2 Дополнение по А.4.
А - уплотняемая поверхность
Рисунок 4 - Определение уплотняемой поверхности
Втычная часть быстроразъемного соединения должна удовлетворять требованиям к испытаниям, изложенным в 8.4.
Быстроразъемные соединения должны удовлетворять требованиям, указанным в технической характеристике, после 5000 циклов соединения и рассоединения.
6.6.1 Быстроразъемные соединения должны быть пригодны для применения после того, как их подвергли испытанию давлением, превышающим номинальное в 1,5 раза, согласно 8.3.
6.6.2 Быстроразъемные соединения должны выдерживать давление, превышающее номинальное давление в 4 раза.
6.7.1 Соединение подвергают в соответствии с процедурой согласно 8.6.4 воздействию рекомендованных изготовителем предельных рабочих температур в обоих состояниях (соединенном и рассоединенном):
- в течение 6 ч при максимальной рабочей температуре;
- в течение 4 ч при минимальной рабочей температуре.
6.7.2 Записывают любые признаки утечки, деформации или нарушения функции.
Втычная часть или приемная часть должны быть устроены таким образом, чтобы при номинальном давлении отводящий рукав или инструмент могли проворачиваться для центровки, позволяющей избежать крутящей нагрузки на рукав или соединение.
Быстроразъемное соединение в соединенном состоянии должно выдерживать:
а) радиальную нагрузку 2200 Н;
б) осевую нагрузку 2200 Н.
Примечания
1 Для соединений, изготовленных из пластмасс, нагрузку рекомендуется ограничивать значением 440 Н.
2 Дополнение по А.5.
Быстроразъемное соединение в соединенном состоянии или приемная часть не должны иметь утечку, превышающую значение, указанное изготовителем при номинальном давлении. Это требование следует проверять методом 8.6.3.
Примечание - Дополнения по А.6 и А.7.
Длина гибкого рукава для подвода сжатого воздуха между вибрирующей ручной машиной и быстроразъемным соединением рекомендуется не менее 300 мм.
Проектировщику системы и (или) потребителю следует учесть, что для повышения безопасности при соединении и рассоединении необходимо предусмотреть снятие давления в системе в соответствии с ГОСТ 12.2.101, ГОСТ 12.3.001, ГОСТ 18460 для того, чтобы, например:
- избежать опасного действия силы от давления на втычную часть;
- избежать опасного выброса сжатого воздуха или частиц;
- обеспечить соединение и рассоединение при безопасном уровне давления.
Примечание - Дополнение по А.8.
Методы испытаний, установленные в данном разделе, распространяются на втычную часть, изготовленную в соответствии с настоящим стандартом, совместно с приемной частью.
Указанные методы испытаний предназначены для периодических испытаний быстроразъемных соединений.
Схемы испытаний и испытательных установок, приведенные на рисунках 5-11, не являются обязательными.
Погрешность испытательного оборудования и приборов следует выбирать, настраивать и поддерживать в пределах, установленных в таблице 4.
Таблица 4 - Погрешность испытательного оборудования и приборов
|
Параметр |
Погрешность |
|
Температура |
±5°С |
|
Утечка |
±2% |
|
Боковая нагрузка |
±2% |
|
Давление |
±2% |
|
Расход |
±2% |
Примечание - Дополнение по А.9.
1 - устройство для присоединения динамометра к запирающей втулке втычной части; 2 - защитная плита; 3 - динамометр; 4 - основание приспособления, показывающего, что функцию можно изменить, чтобы наилучшим образом приспособить к испытываемому соединению
Рисунок 5 - Установка для испытаний силы рассоединения
1 - приемная часть соединения; 2 - втычная часть соединения; 3 - направляющий стержень, передающий силу на динамометр и соединяющий источник давления с втычной частью; 4 - динамометр
Рисунок 6 - Установка для испытаний силы соединения
1 - сосуд, наполненный изопропиловым спиртом или другой соответствующей жидкостью, 2 - перевернутый мерный цилиндр для сбора пузырьков, наполненный жидкостью, 3 - испытуемое соединение
Рисунок 7 - Установка для испытаний утечки
1 - стержень, присоединенный к части соединения, не закрепленной в приспособлении, 2 - приспособление для закрепления части соединения, 3 - испытуемое соединение, 4 - ось запорного устройства
Рисунок 8 - Установка для приложения боковой нагрузки
1 - нагревательная или холодильная камера; 2 - части испытуемого соединения
Рисунок 9 - Установка для испытаний предельной температуры
1 - испытуемое соединение; 2 - стальные держатели
Рисунок 10 - Установка для приложения радиальной силы при испытаниях жесткости конструкции
1 - динамометр; 2 - испытуемое соединение; 3 - приспособление для закрепления части соединения
Рисунок 11 - Установка для приложения осевой силы при испытаниях жесткости конструкции
8.2.1 Каждый тип соединения проверяют на соответствие чертежам изготовителя, каталожным листам и таблицам 1-3 настоящего стандарта.
8.2.2 На каждое соединение наносят маркировку, которая не мешает его нормальной работе и позволяет соотносить это соединение с процедурами испытаний и (или) с записями в протоколе.
8.2.3 Измеряют и записывают действительные значения стандартизованных размеров соединения для использования в протоколе испытаний. Измерения выполняют при температуре 20 °С.
Примечание - Дополнение по А.10.
8.3.1 Втычная часть быстроразъемного соединения должна быть подобрана и соединена с соответствующей приемной частью.
8.3.2 Приемную часть присоединяют к источнику гидравлического давления.
8.3.3 Открытый конец приемной части закрывают.
8.3.4 Давление внутри приемной части быстроразъемного соединения повышают до уровня, превышающего в 4 раза давление, рекомендуемое изготовителем.
Примечание - После испытаний длительностью 1 мин не должно быть разрушения или остаточной деформации.
8.4.1 Этим испытаниям подвергают только плунжер соединения. Испытания проводят согласно ГОСТ 9.905.
8.4.2 Испытания проводят в течение 24 ч. Результаты испытаний считают приемлемыми, если по окончании испытаний не наблюдают признаков коррозии на наружных поверхностях после удаления испытательного материала.
8.5.1 Собранные соединения подвергают действию радиальной нагрузки согласно 6.9, прикладывая ее к рабочей втулке или основной части корпуса с использованием испытательной установки, показанной на рисунке 10. После 1 мин испытаний не должно быть деформаций и разрушений.
Примечание - Испытание предназначено для имитации непредусмотренной радиальной нагрузки, например в случае переезда тележки через соединение.
8.5.2 Собранные соединения подвергают действию осевой нагрузки согласно 6.9, прикладывая ее непосредственно к втычной части, вставленной в приемную часть, как показано на рисунке 11.
В течение испытаний втычная и приемная части не должны рассоединяться, деформироваться или выходить из строя.
После этих испытаний соединение испытывают на утечку согласно 8.6.3.
Утечка должна отсутствовать.
Примечание - Дополнение по А.11.
Испытания проводят на быстроразъемном соединении, слегка смазанном смазочным материалом, совместимым с материалом уплотнителей.
Примечание - Дополнение по А.12.
8.6.1 Сила рассоединения
8.6.1.1 Соединение устанавливают на соответствующей испытательной установке (рисунок 5).
8.6.1.2 Поддерживают рекомендуемое изготовителем рабочее давление в качестве испытательного давления.
8.6.1.3 Прикладывают силу и (или) крутящий момент к запирающему механизму до тех пор, пока соединение не рассоединится.
8.6.1.4 Измеряют силу и (или) крутящий момент, необходимые для рассоединения.
8.6.1.5 Повторяют испытание пять раз в течение 10 мин. Оставляют собранные соединения на 1 ч, затем рассоединяют, проверяют и записывают силу и (или) крутящий момент, необходимые для рассоединения, а также среднеарифметическое первых пяти измерений силы и (или) крутящего момента.
8.6.1.6 Записывают любые признаки блокировки потока, повреждения или неисправности.
8.6.2 Сила соединения
8.6.2.1 Соединение устанавливают на соответствующей испытательной установке (рисунок 6).
8.6.2.2 Поддерживают рекомендуемое изготовителем рабочее давление в качестве испытательного давления.
8.6.2.3 Прикладывают силу и (или) крутящий момент к втычной части до тех пор, пока втычная часть полностью соединится.
Примечание - В процессе этой операции можно, если необходимо, управлять запирающим механизмом вручную, чтобы обе части могли нормально соединиться.
8.6.2.4 Измеряют силу и (или) крутящий момент, необходимые для соединения.
8.6.2.5 Повторяют испытание пять раз в течение 10 мин.
8.6.2.6 Для определения силы и (или) крутящего момента для соединения находят среднеарифметическое пяти измерений.
8.6.2.7 Записывают любые признаки блокировки потока, повреждения или неисправности.
8.6.3 Измерение утечки при номинальном давлении
8.6.3.1 В рассоединенном состоянии
8.6.3.1.1 Устанавливают снабженную клапаном приемную часть в испытательный сосуд, как показано на рисунке 7.
8.6.3.1.2 Держат перевернутый мерный цилиндр над соединением так, чтобы горловина была ниже поверхности жидкости.
8.6.3.1.3 Поддерживают испытательное давление, равное номинальному.
8.6.3.1.4 Измеряют утечку с погрешностью, соответствующей таблице 4, путем, например, собирания выходящего воздуха перевернутым мерным цилиндром и записывают результат.
8.6.3.1.5 Измеряют объем воздуха, когда уровни жидкости внутри и снаружи мерного цилиндра совпадают.
8.6.3.2 В соединенном состоянии
8.6.3.2.1 Устанавливают соединение в испытательный сосуд, как показано на рисунке 7 (выход из соединения заглушен).
8.6.3.2.2 Прикладывают боковую нагрузку 40 Н, как показано на рисунке 8.
8.6.3.2.3 Поддерживают номинальное давление в течение 5 мин.
8.6.3.2.4 Измеряют и записывают утечку согласно 8.6.3.1.4 и 8.6.3.1.5.
Примечание - Дополнения по А.9 и А. 13.
8.6.4 Испытание предельной температуры при номинальном давлении
8.6.4.1 Максимальная рабочая температура (рассоединенное состояние)
8.6.4.1.1 Используют испытательную установку, подобную показанной на рисунке 9.
8.6.4.1.2 Подвергают приемную часть воздействию максимальной постоянной температуры и номинального давления, рекомендованных изготовителем, в течение 6 ч.
8.6.4.1.3 Позволяют температуре вернуться к уровню температуры окружающей среды (не снижая давления).
8.6.4.1.4 Определяют утечку согласно 8.6.3.1.
8.6.4.2 Максимальная рабочая температура (соединенное состояние)
8.6.4.2.1 Используют испытательную установку, подобную показанной на рисунке 9.
8.6.4.2.2 Подвергают соединение в соединенном состоянии воздействию максимальной постоянной температуры и номинального давления, рекомендованных изготовителем, в течение 6 ч.
8.6.4.2.3 Позволяют температуре вернуться к уровню температуры окружающей среды (не снижая давления).
8.6.4.2.4 Определяют утечку согласно 8.6.3.2.
8.6.4.2.5 Рассоединяют и соединяют соединение, затем перепроверяют утечку.
8.6.4.2.6 Записывают любые признаки деформации или неисправности.
8.6.4.3 Минимальная рабочая температура (рассоединенное состояние)
8.6.4.3.1 Используют испытательную установку, подобную показанной на рисунке 9.
8.6.4.3.2 Подвергают приемную часть воздействию минимальной постоянной температуры и номинального давления, рекомендованных изготовителем, в течение 4 ч.
8.6.4.3.3 Позволяют температуре вернуться к уровню температуры окружающей среды (не снижая давления).
8.6.4.3.4 Определяют утечку согласно 8.6.3.1.
8.6.4.3.5 Соединяют и рассоединяют соединение, затем перепроверяют утечку.
8.6.4.3.6 Записывают любые признаки деформации или неисправности.
8.6.4.4 Минимальная рабочая температура (соединенное состояние)
8.6.4.4.1 Используют испытательную установку, подобную показанной на рисунке 9.
8.6.4.4.2 Подвергают соединение в соединенном состоянии воздействию минимальной постоянной температуры и номинального давления, рекомендованных изготовителем, в течение 4 ч.
8.6.4.4.3 Позволяют температуре вернуться к уровню температуры окружающей среды (не снижая давления).
8.6.4.4.4 Определяют утечку согласно 8.6.3.2.
8.6.4.4.5 Рассоединяют и соединяют соединение, затем перепроверяют утечку.
8.6.4.4.6 Записывают любые признаки деформации или неисправности.
При ссылке на настоящий стандарт в отчетах об испытаниях, каталогах и торговых проспектах используют следующую форму записи:
«Быстроразъемные соединения соответствуют требованиям ГОСТ 30539-97 «Пневмоприводы. Соединения быстроразъемные на номинальные давления 1,0; 1,6 и 2,5 МПа. Присоединительные размеры, технические требования и методы испытаний».
(рекомендуемое)
А.1 В быстроразъемных соединениях на 1 МПа типа А, применение которых является предпочтительным по сравнению с типами В и С, должны быть (таблица А.1):
1) допуск на уплотняемый размер d1- h9 (в соответствии с ГОСТ 9833);
2) допуски на размеры; d3 - h11; d5 - h12; l4 - минус 0,1 мм.
