|
|
|
|
|
|
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ТРУБЫ ЧУГУННЫЕ НАПОРНЫЕ, ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Москва МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ТРУБЫ ЧУГУННЫЕ НАПОРНЫЕ, Техническиеусловия Cast iron pressure pipes made by centrifugal and semicontinuous casting methods. Specifications Взамен Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 08.08.75 № 2105 дата введения установлена 01.01.77 Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93) Настоящий стандарт распространяется на чугунные напорные раструбные трубы, предназначенные для водонапорных систем. Стандарт соответствует рекомендации ИСО Р 13-55. 1. СОРТАМЕНТ1.1. В зависимости от толщины стенки трубы подразделяются на три класса: ЛА, А и Б. 1.2. Размеры и масса труб должны соответствовать указанным на черт. 1-2 и в табл. 1-4. Примечание. Размеры и предельные отклонения установлены для труб безпокрытия. Черт. 1 Черт. 2 Таблица 1 Трубы класса ЛА Условный проход Наружный диаметр,Dн, мм Толщина стенки S, мм Масса трубы, кг, при длине труб L, м Масса 1 пог. м трубы, Dу, мм 2 3 4 5 6 7 8 9 10 кг 65 81 6,7 26,7 38,0 - - - - - - - 11,3 80 98 7,2 - 49,6 64,5 - - - - - - 14,9 100 118 7,5 - 63,0 81,9 101 120 - - - - 18,9 125 144 7,9 - 81,3 106 130 155 - - - - 24,5 150 170 8,3 - 102 132 163 193 - - - - 30,5 200 222 9,2 - - 193 238 282 - - - - 44,6 250 274 10,0 - - 260 320 381 - - - - 60,1 300 326 10,8 - - 336 414 492 - - - - 77,6 350 378 11,7 - - 422 520 618 - - - - 97,6 400 429 12,5 - - 515 633 752 870 989 1107 1226 118,5 500 532 14,2 - - 730 897 1065 1232 1400 1567 1735 167,5 600 635 15,8 - - 971 1194 1417 1640 1863 2086 2308 222,9 700 738 17,5 - - 1258 1538 1825 - - - - 287,2 800 842 19,2 - - 1575 1935 2295 - - - - 359,8 900 945 20,6 - - 1926 2363 2801 - - - - 437,8 1000 1048 22,5 - - 2324 2850 3376 - - - - 525,6 Таблица 2 Трубы класса А Условный проход Наружный диаметр Толщина стенки S, мм Масса трубы, кг, при длине труб L, м Масса 1 пог. м трубы, Dу, мм Dн, мм 2 3 4 5 6 7 8 9 10 кг 65 81 7,4 28,9 41,3 - - - - - - - 12,4 80 98 7,9 - 53,5 69,7 - - - - - - 16,2 100 118 8,3 - 68,7 89,5 110 131 - - - - 20,8 125 144 8,7 - 88,2 115 142 169 - - - - 26,8 150 170 9,2 - 111 145 179 212 - - - - 33,7 200 222 10,1 - - 210 259 307 - - - - 48,8 250 274 11,0 - - 284 350 415 - - - - 65,9 300 326 11,9 - - 367 452 537 - - - - 85,2 350 378 12,8 - - 458 564 671 - - - - 106,5 400 429 13,8 - - 563 693 824 954 1085 1215 1346 130,5 500 532 15,6 - - 794 977 1161 1344 1528 1711 1895 183,5 600 635 17,4 - - 1059 1304 1548 1793 2038 2283 2528 244,8 700 738 19,3 - - 1366 1682 1998 - - - - 316,0 800 842 21,1 - - 1714 2109 2504 - - - - 394,6 900 945 22,3 - - 2098 2579 3060 - - - - 480,9 1000 1048 24,8 - - 2534 3112 3690 - - - - 578,0 Таблица 3 Трубы класса Б Условный проход Наружный диаметр Толщина стенки .S, мм Масса трубы, кг, при длине труб L, м Масса 1 пог. м трубы, Dу, мм Dн, мм 2 3 4 5 6 7 8 9 10 кг 65 81 8,0 30,7 44,0 - - - - - - - 13,3 80 98 8,6 - 57,4 74,9 - - - - - - 17,5 100 118 9,0 - 73,2 95,5 118 140 - - - - 22,3 125 144 9,5 - 95,1 124 153 182 - - - - 29,1 150 170 10,0 - 119 156 192 229 - - - -. 36,4 200 222 11,0 - - 226 279 332 - - - - 52,9 250 274 12,0 - - 306 378 450 - - - - 71,6 300 326 13,0 - - 397 490 582 - - - - 92,7 350 378 14,0 - - 496 612 728 - - - - 116,1 400 429 15,0 - - 607 748 889 1032 1172 1313 1455 141,4 500 532 17,0 - - 857 1057 1256 1456 1655 1854 2054 199,4 600 635 19,0 - - 1146 1413 1679 1949 2212 2479 2746 266,6 700 738 21,0 - - 1473 1816 2159 - - - - 342,9 800 842 23,0 - - 1852 2281 2710 - - - - 429,0 900 945 25,0 - - 2270 2794 3318 - - - - 523,9 1000 1048 27,0 - - 2733 3361 3989 - - - - 627,9 Таблица 4 Размеры, мм Dу Dн D1 D2S1 k l1 l2 l'2 l3 l'3 l4 a c RRr R2 p Масса раструба, кг 65 81 99 71 24 8 65 15 10 30 35 20 16 60 39 50 10 1,0 4,1 80 98 116 88 25 8 65 15 10 35 40 20 16 60 41 52 10 1,0 4,9 100 118 137 108 26 8 65 20 15 35 40 20 16 60 43 56 10 1,0 6,3 125 144 163 134 27 8 65 20 15 35 40 20 16 60 44 56 10 1,0 7,8 150 170 189 160 28 8 70 20 15 35 40 20 24 60 45 61 10 1,0 10,2 200 222 241 212 30 8 70 20 15 45 50 20 24 60 48 66 10 1,0 14,6 250 274 294 264 32 8 75 20 15 45 50 20 24 65 51,5 70 10 1,0 20,0 300 326 346 316 34 8 75 25 20 50 55 30 24 65 54,5 75 1.0 1,5 26,0 350 378 398 358 36 10 80 30 20 50 60 30 20 80 58 76 12 1,5 31,9 400 429 449 409 39 10 80 30 20 55 65 30 20 80 62 83 12 1,5 40,9 500 532 553 512 42 10 85 30 20 65 75 30 20 85 66 90 12 1,5 59,6 600 535 657 615 45 10 90 35 25 70 80 40 20 90 71 96 12 2,0 79,5 700 738 760 718 48 10 95 35 25 75 85 40 20 95 76 102 15 2,0 102 800 842 865 812 52 12 100 45 30 75 90 50 24 100 82 111 15 2,5 136 900 945 968 915 56 12 105 45 30 85 100 50 24 105 87,5 119,5 15 2,5 174 1000 1048 1072 1018 60 12 110 50 35 95 110 50 24 110 93,5 128,5 15 2,5 222 Примечание. Допускаются максимальные значения «p» для труб: Dу 65-80 мм-1,0 мм; для Dу 100-250 мм-3,0 мм; Dу 300-500 мм-5,0 мм; для Dу 600-1000 мм-8,0 мм. 1.3. В зависимости от длины трубы изготовляют: мерной длины в соответствии с табл. 1-3, немерной длины в пределах от нижних значений длины и до верхних значений длины, указанных в табл. 1-3, до плюс 500 мм. Допускается поставка 10 % труб от партии, укороченных не более чем на 20% по сравнению с длиной, указанной в табл. 1-3, для труб с условным проходом до 150 мм включительно, и на 25% для труб остальных условных проходов. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.4. Переход цилиндрической части трубы в раструб по наружному контуру выполняется с уклоном (см. черт. 2) или в виде уступа (см. черт. 3), а по внутреннему контуру-с уклоном (см. черт. 2) или в виде уступа (черт. 4). Черт. 3 Черт. 4 1.5. Предельные отклонения в миллиметрах не должны превышать: по длине мерной трубы L................. ± 20 по толщине стенки трубы S................-(1 +0,05 S) по наружному диаметру цилиндрической трубы Dи: для труб с Dу до 300 мм включ. .......... ± (4,5+0,0015 Dу) для труб с Dу свыше 300 мм ............ + (4,0 +0,0015 Dу) -(5,0 ± 0,0015Dу) по внутреннему диаметру раструба D1,......... + (2,5+0,002 Dу) -(1,5 + 0,002Dу) по глубине раструба (l1+ l2): для труб с Dу до 600 мм включ. ............. ± 5 мм для труб с Dу свыше 600мм ...............± 10 мм Для труб с Dу 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части трубы (Dн) на стыкуемых участках до +(4,0 + 0,003 Dу) и-(5,0 + 0,003 Dу) мм. Плюсовой допуск по толщине стенки трубы ограничивается допуском на массу. Размеры, по которым предельные отклонения не даны в настоящем стандарте, являются справочными, и допуски на них устанавливаются по третьему классу точности ГОСТ 26645-85. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.6. Овальность стыкуемого участка ствола трубы не должна выходить за предельные отклонения по наружному диаметру. Для обрезанных труб это условие сохраняется. 1.7. Отклонение фактической массы трубы от теоретической не должно превышать + 5 %. Минусовый допуск ограничивается допуском на толщину стенки трубы. По согласованию потребителя с изготовителем допускается превышение максимальной массы при условии соблюдения всех остальных требований настоящего стандарта. При подсчете массы трубы плотность чугуна принята равной 7,25 г/см2. Примеры условных обозначений Труба мерной длины L = 6000 мм, диаметром 150 мм, класса Б: Труба ЧНР 150 6000 Б ГОСТ 9583 – 75 То же, немерной длины, диаметром 400 мм, класса ЛА: Труба ЧНР 400 ЛА ГОСТ 9583-75 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Трубы должны изготовляться из литейного серого чугуна с содержанием фосфора не более 0,7 % и серы не более 0,12% и поддаваться механической обработке. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.2. Твердость металла не должна превышать: на наружной и внутренней поверхностях трубы 230 НВ, в средней части сечения стенки трубы 215 НВ. 2.3. Прочность металла труб при испытании на изгиб растяжением и раздавливанием кольцевого образца должна соответствовать указанной в табл. 5. Таблица 5 Dу,мм R, кгс/мм2 До 300 включ. 40 350 34 400 28 500 26 600 26 700 25 800 25 900 24 1000 24 Примечание. Нормы испытания раздавливанием кольцевого образца не являются браковочными для труб диаметром до 200 мм включ.-до 01.01.91, для труб диаметром свыше 200 мм-до 01.01.92. Определение обязательное. 2.4. Гидравлическое испытание должно проводиться перед покрытием труб защитным нетоксичным материалом. Нормы испытательного гидравлического давления должны соответствовать указанным в табл. 6. Таблица 6 Условный проход Dу, мм Испытательное давление, кгс/см2 для труб класса ЛА А Б До 300 включ. 25 35 40 Св. 300 » 600 » 20 30 35 » 600 20 25 30 2.5. Допускается исправление труб заваркой при условии повторного испытания труб первоначальным гидравлическим давлением и зачистки мест заварки на рабочих поверхностях стыкуемых частей труб. 2.3-2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.6. Кривизна труб на любом участке длины не должна превышать: - для труб с Dу до 200 включ.-3,5 мм на 1м; - для труб с Dу свыше 200 до 300 мм включ.-2,5 мм на 1м; - для труб с Dу свыше 300 мм-1,25 мм на 1 м. 2.7. Торец цилиндрической части трубы по линии обреза должен быть перпендикулярен ее оси. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,5°. 2.8. Трубы должны быть покрыты снаружи и внутри защитным нетоксичным материалом, не ухудшающим герметизирующую способность стыкового соединения труб. Использование покрытий для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении должно быть разрешено Министерством здравоохранения СССР. Нанесенный на трубы материал не должен отслаиваться и иметь видимых невооруженным глазом трещин, не должен растворяться в воде или придавать ей запах, размягчаться при температуре ниже 60 °С. По требованию потребителя трубы изготовляют без покрытия. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ3.1. Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера и класса. Количество труб в партии устанавливается предприятием-изготовителем. 3.2. Внешний вид, размеры и способность выдержать испытательное гидравлическое давление проверяются на каждой трубе. 3.3. Для проверки механических свойств отбирают одну трубу от партии. По требованию потребителя проверке на твердость может быть подвергнуто до 1 % труб от партии. 3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ4.1. Осмотр труб производят без применения увеличительных приборов. 4.2. Для контроля механических свойств от отобранной трубы отрезают три образца для испытания на кольцевую прочность. После испытания один из образцов используется для определения твердости. 4.3. Испытание прочности на изгиб должно проводиться на кольцах шириной 25 мм, отрезаемых от гладкого конца трубы. Кольцо поддерживается двумя диаметрально расположенными опорами и нагружается посредством этих опор изнутри (черт. 5). Черт. 5 4.4. Для контроля прочности металла методом испытания на изгиб раздавливанием от отобранной трубы отрезают один кольцевой образец шириной 0,5 Dн- для Dу до 600 мм включительно и 300 мм-для Dу более 600 мм. Образец устанавливают на закрепленную на прессе нижнюю призматическую металлическую опору с наклонными внутренними гранями, составляющими угол 15° с горизонтальной поверхностью, и имеющую сверху резиновую прокладку толщиной не более 15 мм, твердостью (60 ± 5) единиц по Шору. Образец нагружают через закрепленную на прессе верхнюю металлическую планку с резиновой прокладкой такой же толщины и твердости. Ширина металлической планки должна быть: 30 мм-для труб диаметром до 300 мм включ.; 60 мм » » » 400-600 мм » ; 100 мм » » » 700-1000 мм » . К образцу прикладывают нагрузку (черт. 6) и плавно повышают до разрушения образца не ранее чем через 15 с. Нагрузка при разрушении образца фиксируется по показанию контрольной стрелки на шкале силоизмерителя пресса. Черт. 6 (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.4а. Предел прочности на изгиб раздавливанием и растяжением кольцевого образца (R или Rс-модуль) в Па (кгс/мм2) вычисляют по формуле
где P- разрушающая нагрузка, Н (кгс); Dн- наружный диаметр трубы, мм; S- наименьшая толщина стенки кольца в месте разрушения, мм; b- ширина кольца, мм. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 4.5. По каждой группе образцов, взятых от одной трубы, не менее двух образцов из трех, подвергаемых испытанию на прочность, должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 5. При обнаружении на не выдержавших испытания образцах дефектов, которые могут быть причиной снижения показателя прочности металла, образцы подлежат замене. 4.6. Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012-59. 4.7. Гидравлическое испытание проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением 15 с. 4.7а. Для периодического контроля (не реже 1 раза в квартал) прочности металла труб диаметром 600 мм внутренним гидравлическим давлением Pц при малоцикловом нагружении от отобранной трубы отрезают один образец длиной не менее 500 мм и испытывают на специальном прессе (черт. 7), обеспечивающем герметизацию концов образца без осевого сжатия с помощью внутреннего или наружного уплотнения, заполнение его водой и повышение давления со скоростью не более 2 кгс/см2 в 1 с. При достижении давления Рц, равного двукратной норме испытательного гидравлического давления Рн, указанного в табл. 6, и выдержке под этим давлением в течение 15 с давление снижают до нуля, после чего испытание продолжают с 40-кратной повторностью. После того как образец выдержал такое испытание, давление повышают до разрушения образца. Величину давления в момент разрушения Рр фиксируют по показанию стрелки на шкале манометра класса не более 1,5. Предел прочности на разрыв образца внутренним давлением (Rp) в Па (кгс/см2) вычисляют по формуле где P- разрушающее давление, Па (кгс/см2); Dн- наружный диаметр образца в месте разрушения, мм; S- толщина стенки образца в месте разрушения, мм. (Введен дополнительно, Изм. № 1). Черт.7 4.8. Перпендикулярность торца по линии обреза трубы контролируют приспособлением типа угломера. При этом ось трубы условно принимается параллельной образующей поверхности трубы. 4.9. Кривизну трубы контролируют по зазору между линейкой, накладываемой на трубу, и поверхностью трубы. 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ5.1. На каждой трубе указывают: товарный знак или сокращенное наименование предприятия-изготовителя, условный проход в миллиметрах и год отливки. Маркировка наносится на торцевой поверхности раструба. 5.2. Упаковку, транспортирование, оформление документации и хранение труб производят по ГОСТ 10692-80. 5.3. Транспортирование труб диаметром 65-150 мм может производиться пакетами общей массой не более 3 т. 5.4. При перевозке труб длина свисающих концов не должна превышать 25 % длины трубы. 5.5. Хранение труб на складах и строительных площадках должно производиться в штабелях, уложенных на ровных площадках. Нижние и последующие ряды укладываются на деревянные прокладки. Раструбы в каждом ряду должны быть направлены попеременно в разные стороны. 5.6. При хранении труб высота штабеля не должна превышать 3 м, при этом устанавливаются боковые опоры, предотвращающие самопроизвольное раскатывание труб. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Соотношение неразрушающего гидравлического давления при малоцикловом нагружении Рц, нормы испытательного гидравлического давления Рни расчетного гидравлического давления в трубопроводе Р для труб различных классов и диаметров Отношение давлений, не менее, для труб классов Условный проход, мм ЛА А Б Рц/Рн Рн/Р Рц/Рн Рн/Р Рц/Рн Рн/Р До 300 включ. - 2,5 - 2,5 - 2,5 Св. 300 » 600 » 2,5 2,5 2,3 2,5 2,2 2,5 » 600 - 2,5 - 2,5 - 2,5 ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. № 1). |
|
|
|
|
|
