---

Допускаются отпечатки от дорнов и следы антиадгезива.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16. Поверхность наружного резинового слоя рукавов должна быть без пузырей, оголенных участков нитяного каркаса, отслоений. Допускаются отпечатки кипра и складок бинтовочной ткани, углубления от кромок бинтовочной ленты, наличие ворса от бинта, остатки нитей от бинтовочной ткани, отпечатки рисунка нитей каркаса, следы шва наружного слоя без отслоений, вмятины, неровности в пределах допуска на наружный диаметр, отпечатки рисунка оплетки и затекания резины наружного слоя в промежутки между потоками.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.17. На поверхности рукавов без наружного резинового слоя (см. табл. 3) допускаются:

неплотность потоков оплетки, определяющаяся как расстояние между двумя рядом лежащими потоками, не более 3 мм для рукавов наружным диаметром до 20 мм включительно и не более 4 мм для рукавов наружным диаметром свыше 20 до 40 мм включительно;

ослабление или затяжка одного потока на наружной оплетке по длине рукава, равные шагу оплетки.

2.18. Торцы рукавов должны быть перпендикулярны к оси рукава. Отклонение от перпендикулярности не должно быть более 5°.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.19. Допускается уточнение внешнего вида рукавов с помощью контрольных образцов, утвержденных в установленном порядке, в соответствии с характеристиками, приведенными в пп. 2.15 - 2.18.

Таблица 10

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 5).

2.20. Гамма-процентный ресурс (Т₈₀) рукавов при соблюдении требований настоящего стандарта должен быть при нормированном ресурсе:

200 тыс. км - для узлов и агрегатов автомобилей;

5000 моточасов - для узлов и агрегатов тракторов до 01.01.92.

С 01.01.92 ресурс рукавов для узлов и агрегатов тракторов при γ = 0,9 - 8000 моточасов.

При изменении нормированного ресурса узлов и агрегатов соответствующих машин гамма-процентный ресурс рукавов должен быть согласован между потребителем и Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.

2.21. Для остальных отраслей, применяющих рукава по настоящему стандарту, порядок применения соответствует требованиям ГОСТ 2.124 нормированный ресурс рукавов согласовывается с Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР по результатам испытаний, проведенных потребителем.

2.20, 2.21. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

2.22. Правила монтажа и эксплуатации рукавов установлены в приложении.

2.23. (Исключен, Изм. № 6).

2.24. Рукава должны быть озоностойкими. На наружной поверхности рукавов не должны образовываться трещины.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

(Измененная редакция, Изм. № 5, 7).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Рукава принимают партиями. Партией считают рукава одного типоразмера, общей длиной не более 5000 м, оформленные одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

условное обозначение рукавов;

номер партии;

общего длину рукавов;

дату изготовления (месяц, год);

результаты проведенных испытаний;

штамп отдела технического контроля;

обозначение настоящего стандарта.

Рукава, изготовляемые для Министерства обороны СССР принимают партиями в количестве не более 1000 м одного диаметра.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.1а. Приемка рукавов представителем заказчика осуществляется по нормативно-технической документации на испытания и приемку серийных изделий.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

3.2. Для проверки соответствия качества рукавов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания в следующем объеме:

внешний вид, основные размеры, разнотолщинность стенок рукавов и перпендикулярность торца рукавов - каждый рукав партии;

герметичность при гидравлическом давлении и состояние внутренней поверхности рукава - три рукава от партии;

прочность при гидравлическом давлении, прочность связи резиновых слоев с нитяным каркасом - два рукава от партии.

Прочность связи рукавов внутренним диаметром менее 12 мм не проверяется.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.3. Периодические испытания изготовитель проводит на рукавах, выдержавших приемо-сдаточные испытания, в следующем объеме:

морозостойкость, изменение массы образца в стандартном масле СЖР-3 и в жидкости Б, озоностойкость рукавов внутренним диаметром до 25 мм - на трех рукавах не реже одного раза в квартал;

озоностойкость рукавов внутренним диаметром от 25 мм - на трех пластинках, изготовленных из текущей закладки резиновой смеси для наружного слоя, не реже одного раза в квартал;

физико-механические показатели резиновой смеси - не менее чем на двух текущих закладках для каждого слоя рукава один раз в месяц;

изменение наружного диаметра рукавов при минимальном радиусе изгиба - на двух рукавах не реже одного раза в год и при изменении конструкции рукава.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Допускается 100 %-ный контроль рукавов партии у изготовителя при неудовлетворительных результатах повторных испытаний на герметичность.

3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. № 6).

3.5. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний испытания переводят в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов испытаний не менее чем на пяти последующих партиях рукавов.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному физико-механическому показателю резиновой смеси испытания по этому показателю переводят в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех последующих закладках резиновой смеси.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1а. Образцы для испытания изготовляют по ГОСТ 269 не ранее чем через 16 ч, но не позднее чем через 90 ч после вулканизации рукава. Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 ч.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

4.1. Линейные размеры рукавов измеряют линейкой по ГОСТ 427 с пределом измерения 1000 мм и ценой деления 1 мм, рулеткой по ГОСТ 7502 с пределом измерения 30 м 2-го класса точности, штангенциркулем типов ШЦ-I, ШЦ-II по ГОСТ 166 с ценой деления 0,1 2-го класса точности.

Внутренний диаметр рукава измеряют калибрами-пробками на длине не менее 30 мм от конца рукава или штангенциркулем на конце рукава.

Результат считают положительным, если проходной калибр входит в рукав, установленный вертикально, под воздействием собственной массы.

Непроходной калибр не должен проходить в рукав на длине более 30 мм от конца рукава под действием собственной массы.

Внутренний диаметр измеряют штангенциркулем на конце рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Наружный диаметр измеряют штангенциркулем на расстоянии не менее 25 мм от конца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.

Длину рукава измеряют рулеткой, линейкой или счетчиком метража.

Разнотолщинность стенок рукава определяют, измеряя штангенциркулем максимальную и минимальную толщину стенок.

Если визуально трудно определить участки с максимальной и минимальной толщиной, измерения проводят не менее чем в шести точках по окружности с интервалом (60 ± 5)°. Участки, занятые рельефной маркировкой или отклонениями, например, выступами от бинтования, в число измеряемых точек не включают.

За результат разнотолщинности принимают разность максимальной и минимальной толщины стенки.

Толщину внутреннего резинового слоя измеряют штангенциркулем при изготовлении рукава.

4.2. Внешний вид рукавов контролируется осмотром.

Для рукавов без наружного резинового слоя плотность потоков оплетки измеряют штангенциркулем.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3. Состояние внутренней поверхности рукавов проверяют осмотром образцов длиной 300 мм, разрезанных вдоль оси рукава, по одному от каждого рукава.

4.4. Для определения морозостойкости от трех отобранных рукавов отрезают по одному образцу длиной π·(R+D)+2H, где R - минимальный радиус изгиба, D - наружный диаметр рукава, H - высота приспособления, не менее наружного диаметра рукава.

Образец помещают в холодильную камеру с температурой минус (50 ± 2) °С или минус (58 ± 2) °С и выдерживают не менее 4 ч.

После этого, не вынимая образец из холодильной камеры, изгибают его два раза на 180° в противоположном направлении вокруг оправки диаметром, равным 2R, не более 12 с.

При испытании рукавов диаметром 25 мм и выше морозостойкость определяют на отрезке рукава длиной от 5 до 10 мм, который после охлаждения сжимают до соприкосновения внутренних стенок. После изгиба на внутренней и наружной поверхности образца не должно быть трещин.

Для осмотра внутренней поверхности образец разрезают вдоль оси. Во время выдержки образца оправка находится в холодильной камере.

Допускается изгибать рукав при открытой дверце камеры.

Для удобства проведения испытаний рукавов диаметром менее 25 мм допускается длину образца увеличивать на (200 ± 50) мм.

4.5. Испытания рукавов для жидких и газообразных сред на герметичность и прочность гидравлическим давлением проводят на стенде.

Давление контролируют манометром по ГОСТ 2405 1,5-го класса точности. Время контролируют секундомером по ГОСТ 5072 3-го класса точности.

Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие погрешность измерения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Испытания проводят на образце длиной не менее 500 мм, одни конец образца присоединяют к гидравлическому насосу, другой закрывают заглушкой. При открытой заглушке медленно наполняют образец водой (рабочей жидкостью) до полного удаления из него воздуха.

После этого второй конец образца заглушают и плавно повышают давление до значения, указанного в п. 2.6 и табл. 1 - 3, и выдерживают образец в течение (1,0 ± 0,1) мин.

На образце не должно быть разрывов, просачивания воды в виде росы и местных вздутий.

4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 6).

4.5а. Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие точность измерения в соответствии с требованием настоящего стандарта.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4.6. (Исключен, Изм. № 6).

4.7. Испытание рукавов на прочность гидравлическим давлением проводят, как указано в п. 4.5, без выдержки в течение (1,0 ± 0,1) мин, плавно повышая давление до разрушения образца. Допускается проводить испытание на прочность, как продолжение испытания на герметичность.

Образец считается выдержавшим испытание, если разрыв произошел при давлении, равном или превышающем указанное в п. 2.7 и табл. 1 - 3.

Время повышения давления (t) в секундах при испытании на герметичность и прочность вычисляется по формуле

где t - время, с;

Р - значение испытательного давления, МПа;

v - скорость повышения давления, равная 0,175 МПа·с^-1 для рукавов с испытательным давлением до 12 МПа и 1,000 МПа·с^-1 для рукавов с испытательным давлением, больше или равном 12 МПа. Если для испытуемого рукава давление при испытании на герметичность менее 12 МПа, а на прочность больше или равно 12 МПа, v = 1,000 МПа·с^-1.

4.8. Прочность связи резиновых слоев с нитяным усилением определяют по ГОСТ 6768, образцы для испытания вырезают из отрезков готового рукава в продольном направлении.

Допускается вырезать образцы для испытаний в направлении нитей усиливающего слоя, прилегающего к испытуемому резиновому слою.

Допускается испытывать образец, изготовленный следующим образом: отрезок рукава разрезают в продольном направлении, расправляют и делают два продольных параллельных надреза, полностью прорезая внутренний или наружный резиновый слой; образованную надрезами полоску резинового слоя отделяют от смежных слоев на длину, обеспечивающую надежное закрепление в зажимах машины. Допускается незначительное повреждение нитяного каркаса.