---

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- условного обозначения каркаса;

- номера партии;

- даты изготовления;

- числа упаковочных единиц;

- общей длины сортных каркасов, м;

- обозначения настоящего стандарта и НД.

6.4 Для проверки соответствия каркасов требованиям настоящего стандарта и НД производятся приемосдаточные, периодические и типовые испытания.

6.5 Приемосдаточным испытаниям в соответствии с таблицей 3 изготовитель подвергает 100 % продукции.

Таблица 3

6.6 На приемосдаточные испытания предъявляют результаты входного контроля сырья.

6.7 Периодические испытания проводятся для установки соответствия каркасов всем обязательным требованиям настоящего стандарта и НД и проверки стабильности процесса изготовления их.

Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, необходимость более частого проведения периодических испытаний указывают в НД на конкретный каркас.

Периодическим испытаниям подвергают произвольно выбранные каркасы, прошедшие приемосдаточные испытания, в количестве 5 % от объема партии, но не менее трех кусков.

Объем периодических испытаний указан в таблице 4.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю приемку и поставку каркасов приостанавливают до получения положительных результатов повторных испытаний на удвоенной выборке.

Таблица 4

Повторные испытания проводят после выяснения и устранения причин неудовлетворительных результатов. Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.

6.8 Типовые испытания проводят с целью проверки соответствия каркасов всем обязательным требованиям настоящего стандарта и НД в случаях замены исходного сырья, технологии изготовления или структуры каркаса. Объем выборки — по 6.7.

6.9 При разработке и постановке на серийное производство новой продукции по ГОСТ 15.001 одноразово определяются все показатели, нормированные настоящим стандартом.

6.10 Результаты всех видов испытаний оформляют протоколом, содержащим сведения по ГОСТ 16504. Форма протокола — произвольная.

7 Методы контроля

7.1 Определение числа петельных рядов — по ГОСТ 8846.

7.2 Определение числа основных нитей

7.2.1 Из каждого отобранного куска каркасов вырезают элементарную пробу длиной (100±1) мм по всей ширине каркаса. Элементарную пробу разрезают ножницами вдоль технологической складки.

7.2.2 Определение числа основных нитей проводят непосредственным подсчетом вдоль петельного ряда на изнаночной стороне элементарной пробы. При этом учитывают также нити, осыпавшиеся при разрезании элементарной пробы.

7.2.3 В качестве окончательного результата принимают среднеарифметическое значение результатов всех подсчетов.

7.2.4 Вычисление проводят до первого десятичного знака, результат округляют до целого числа.

7.3 Определение линейной плотности каркаса — по ГОСТ 29104.1. Рекомендуемая длина точечной пробы — (1,0±0,01) м.

7.4 Определение разрывной нагрузки и относительного удлинения — по ГОСТ 29104.4 со следующим дополнением:

- для определения разрывной нагрузки и относительного удлинения по утку элементарную пробу вырезают по всей ширине каркаса;

- рабочая ширина элементарной пробы — 50 мм;

- расстояние между зажимами разрывной машины устанавливают (100±1) мм;

- относительное удлинение определяют при нагрузке, равной 40 % от разрывной, приведенной в таблице 1.

7.5 Определение линейных размеров каркасов — по ГОСТ 29104.1 со следующим дополнением:

- при определении по 1.4.2 ГОСТ 29104.1 — округление результатов до 0,1 см;

- определяют ширину каркасов в сдвоенном виде, не разрезая по длине.

7.6 Определение доли сквозных пор проводят по следующей методике.

7.6.1 Отбор проб

От каждого отобранного куска каркаса отрезают точечную пробу в виде отрезка длиной (300±10) мм по всей ширине каркаса и разрезают ее вдоль технологической складки.

Перед испытанием точечные пробы выдерживают не менее 24 ч в климатических условиях по ГОСТ 10681.

Для определения доли сквозных пор от каждой отобранной точечной пробы отрезают по шаблону размерами 35х60 мм три элементарные пробы таким образом, чтобы их большая сторона проходила вдоль каркаса.

Допустимое отклонение от размера элементарной пробы — ±1 мм.

7.6.2 Аппаратура и материалы

Для проведения испытаний применяют:

- проектор «Микрофот 5 ПО-1» или другой проекционный аппарат, обеспечивающий увеличение не менее 16^х;

- весы лабораторные второго класса точности по ГОСТ 24104 или другого типа с аналогичными метрологическими характеристиками;

- шаблон для разметки элементарных проб;

- ножницы;

- карандаш остро отточенный;

- бумага писчая.

7.6.3 Проведение испытаний

Элементарные пробы, подготовленные в соответствии с 7.6.1, размещают на предметном стекле, которое вставляют в рамку микрофота, и вводят рамку в прибор.

В кронштейн прибора вставляют объектив Ю-12 и конденсор с фокусными расстояниями 35 мм, что обеспечивает увеличение 16^х.

На листе бумаги вычерчивают прямоугольник размером 100 мм х 100 мм и закрепляют лист на экране микрофота. Прибор включают в электросеть и устанавливают четкое изображение сквозных пор на экране. В прямоугольнике зарисовывают контуры проекций сквозных пор целого числа раппортов переплетения. В случае, если в прямоугольнике не укладывается целое число раппортов переплетения, размеры прямоугольника корректируют. После зарисовки лист бумаги снимают с экрана и вырезают вычерченный прямоугольник.

Аналогичным образом зарисовывают контуры проекций сквозных пор на двух других прямоугольниках. Все три бумажные прямоугольники взвешивают. Затем из них вырезают зарисовки проекций пор и также взвешивают. Взвешивание производят с погрешностью до 0,001 г.

7.6.4 Обработка результатов

Долю сквозных пор П, %, вычисляют по формуле

(1)

Вычисления проводят до второго десятичного знака, результат округляют до первого десятичного знака.

За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех испытаний, округленное до первого десятичного знака.

7.7 Проверку каркасов по дефектам внешнего вида проводят путем просмотра их с двух сторон на браковочно-промерочной машине или на браковочном столе при освещенности в соответствии с НД.

Измерение дефектов проводят металлической линейкой по ГОСТ 427 или металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления 0,1 см. Размер дефекта определяют по наибольшему результату его измерения.

7.8 Соответствие исходного сырья обязательным требованиям нормативного документа на него подтверждается результатами входного контроля или сертификатом, которые представляют на приемосдаточные испытания.

7.9 Проверка правильности маркировки каркасов проводится визуально.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование каркасов — по ГОСТ 7000.

8.2 Каркасы должны храниться в крытых сухих складских помещениях на стеллажах на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов в условиях, предотвращающих загрязнение, механическое повреждение и действие солнечных лучей.

9 Указания по эксплуатации

9.1 Каркасы должны использоваться по назначению — соответственно виду покрытия, регламентированного 4.1.3 и НД.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества каркасов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом, а также технологических параметров нанесения покрытия.

10.2 Гарантийный срок хранения каркасов — один год со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Схема расшифровки условного обозначения каркасов