4.6. Правильность применения муфт в механизмах подъема груза (п. 2.3.5), наличие устройств (подхватов), исключающих отрыв от рельса крана-штабелера и грузовой тележки (п. 2.3.7), правильность изготовления кабины управления (пп. 2.3.8; 2.3.9; 2.3.10; 2.3.11 и 2.3.12), наличие приспособлений для строповки (п. 2.3.13) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей.

4.7. Отклонения от номинальных размеров основных сборочных единиц, а также отклонение формы и взаимного расположения поверхностей металлоконструкций, ходовых колес, тормозных шкивов и канатных барабанов (п. 2.3.14) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов с помощью специальных и универсальных средств измерения.

4.8. Отливки из серого чугуна (п. 2.4.4) должны контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 1412. Для испытаний используют заготовки в литом состоянии. Метод испытаний стальных отливок - по ГОСТ 977.

4.9. Метод испытаний поковок из конструкционной углеродистой и легированной сталей (п. 2.4.5) - по ГОСТ 8479.

4.10. Качество механической обработки поверхностей (п. 2.5.1) контролируют путем сравнения с действующими образцами (эталонами) шероховатости поверхностей по ГОСТ 9378.

4.11. Методы контроля резьбовых соединений, сборочных единиц и электромонтажа (пп. 2.5.2, 2.8 и 2.9) - в соответствии с требованиями рабочих чертежей и комплекта документов технологических процессов.

4.12. Твердость поверхностей деталей и заготовок после термообработки (п. 2.5.3) контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Контролю твердости поверхностей деталей после термообработки подвергают: для опытных образцов, изделий единичного производства - 100%; при серийном производстве - не менее одной детали из партии 100 шт.

4.13. Качество сварных соединений металлоконструкций (п. 2.6) контролируют внешним осмотром, а стыковые швы - радиографическим методом в соответствии с комплектом документов технологических процессов.

Внешнему осмотру подвергают 100% сварных швов. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям стандартов, указанных в рабочих чертежах.

Радиографическому контролю подвергают все стыковые швы пролетных и опорных балок моста, балок грузовых платформ, колонн и телескопических рам. Порядок контроля радиографическим методом - в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.14. Методы контроля покрытий (п. 2.7).

4.14.1. Контроль качества поверхностей, подготовленных к окраске, должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

При контроле качества поверхностей, подготовленных к окраске, проверяют степень обезжиривания поверхностей и степень очистки от окислов. Метод контроля степени обезжиривания - протирка чистой ветошью.

4.14.2. Качество лакокрасочных покрытий должно проверяться внешним осмотром - путем сравнения с цветовыми эталонами.

4.14.3. При контроле качества неметаллических неорганических покрытий проверяют внешний вид и защитные свойства покрытий. Контролю подвергают 2 - 5% деталей партии. Качество внешнего вида проверяют путем осмотра деталей невооруженным глазом.

Правила приемки и методы контроля указанных свойств - по ГОСТ 9.302.

4.15. Наличие и качество временной противокоррозионной защиты контролируют в соответствии с требованиями комплекта документов технологических процессов.

4.16. Комплектность (п. 2.12), правильность нанесения маркировок (п. 2.13), а также правильность упаковки (п. 2.14) контролируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и отгрузочной документации.

4.17. Методы контроля при проведении приемо-сдаточных испытаний - в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также:

для серийного производства - комплекта документов технологических процессов;

для единичного производства - технического задания.

Объем обязательного контроля для всех сборочных единиц на соответствие требованиям рабочих чертежей, а для изделий серийного производства также на соответствие требованиям комплекта документов технологических процессов должен включать проверку:

правильности качества сборки (сварки);

геометрических параметров, в том числе проверку габаритных и присоединительных размеров;

крепления и свободы вращения ходовых колес, катков, роликов, блоков, опор поворотных;

шероховатости обработанных поверхностей и твердости термически обработанных деталей;

наличия смазки в подшипниковых узлах и корпусах редукторов.

Для отдельных сборочных единиц объем дополнительных проверок приведен в табл. 6.

Таблица 6

Примечание. В объем проверки работы приводов всех типов входит: проверка зазоров между тормозным шкивом и обкладками колодок тормозов; проверка наличия смазки; регулировка тормозов на моменты, указанные в рабочих чертежах, путем установки длины тормозной пружины в соответствии с требованиями рабочих чертежей; проверка биения тормозных шкивов.

Течь масла, неравномерный шум, а также общий шум при работе приводов св. 80 дБА не допускаются.

Проверка работы приводов вхолостую должна производиться в обе стороны вращения в течение не менее 5 мин. По окончании проверки приводов редукторы должны быть законсервированы.

4.18. Ловители кабины подвергают испытаниям только на полностью собранном кране-штабелере в комплекте с ограничителем скорости в соответствии с программой и методикой испытаний на кран-штабелер.

4.19. Сопротивления заземляющих устройств и сопротивления изоляции электропроводок проверяют в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок».

4.20. Методы контроля при механических испытаниях на статическое и динамическое нагружения

4.20.1. Механические испытания на статическое нагружение крана-штабелера имеют целью проверку прочности и жесткости крана-штабелера и его отдельных элементов при воздействии как вертикальных, так и горизонтальных нагрузок.

Статическое нагружение на воздействие вертикальной нагрузки производят грузом, масса которого на 25% превышает номинальную грузоподъемность крана-штабелера. При этом в кабине укладывают груз массой 80 кг, а грузовую тележку устанавливают посередине пролета моста. Груз поднимают первоначально на высоту 100 - 200 мм и выдерживают в течение 10 мин, а затем - на полную высоту. Для кранов ОКД испытания проводят при выдвинутых телескопических захватах. Проверяют отсутствие остаточных деформаций и повреждений, а также работу тормоза механизма подъема. При проведении статических нагружений ограничитель грузоподъемности отключают.

Статическое нагружение горизонтальной нагрузкой проводят с грузом, масса которого превышает номинальную грузоподъемность крана-штабелера на 10%, поднятым на высоту 100 - 200 мм от уровня пола. Грузовую тележку устанавливают в середине пролета моста.

Нагрузку, соответствующую максимальному моменту, развиваемому приводами передвижения моста, прилагают к низу колонны (рамы телескопической) в направлении движения моста, при этом грузозахватный орган также должен быть повернут в направлении движения моста.

При проведении испытаний горизонтальной нагрузкой измеряют напряжения в корневом сечении колонны и в средних сечениях пролетных балок моста, а также измеряют перемещения указанных сечений пролетных балок моста и низа колонны (рамы телескопической) по отношению к их первоначальному положению.

Кран-штабелер считают выдержавшим механические испытания на статическое нагружение, если не произойдет повреждение его элементов, не будут установлены остаточные деформации, а измеренные напряжения и перемещения не будут превышать расчетных значений. Проскальзывание тормозного шкива не допускается.

4.20.2. Механические испытания на динамическое нагружение имеют целью проверку работы механизмов и тормозов, проверку прочности и жесткости металлических конструкций под действием нагрузок, возникающих во время пуска и торможения механизмов, а также проверку соответствия технических характеристик крана-штабелера паспортным данным, проверку величин токов, электрических напряжений и ускорений (замедлений) механизмов.

Испытания производят с грузом, масса которого превышает на 10% номинальную грузоподъемность крана-штабелера.

При проведении механических испытаний на динамическое нагружение проверяют напряжения, деформации и колебания моста (посередине пролета), колонны (напряжение в корневом сечении, перемещение нижнего конца), напряжения в концевых балках моста, балках тележки и на поворотной платформе.

Кран-штабелер считают выдержавшим механические испытания на динамическое нагружение, если не произойдет поломок его элементов и не будут установлены трещины или остаточные деформации, а также если напряжения и прогибы не превосходят расчетных значений.

4.21. Правильность выбора электрооборудования проверяют путем снятия осциллограмм работы приводов передвижения крана-штабелера и грузовой тележки, подъема груза, вращения колонны. Записывают величины скоростей, ускорений (замедлений) механизмов и токов электродвигателей. Проверяют нагрев электродвигателей. Электроприводы считают выдержавшими испытания, если скорости и ускорения приводов находятся в заданных пределах и температура нагрева электродвигателей не превышает нормативов.

4.22. Методы контроля при проведении приемочных, квалификационных и периодических испытаний - в соответствии с требованиями программ и методик приемочных, квалификационных и периодических испытаний.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Сборочные единицы кранов-штабелеров транспортируют железнодорожным, автомобильным или водным транспортом.

5.2. Перевозка, размещение и крепление грузов на открытом железнодорожном подвижном составе должна производиться в соответствии с «Правилами перевозок грузов» и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

5.3. Все сборочные единицы, предназначенные для транспортировки отдельно, должны соответствовать нормам и требованиям выбранного транспортного средства.

5.4. Условия транспортирования сборочных единиц - в соответствии с ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом в атмосфере любых типов на суше:

для металлоконструкций и сборочных единиц, упакованных в ящики, - по условиям хранения 8 (ОЖ3);

для электрошкафов и кабин операторов - по условиям хранения 5 (ОЖ4).

Условия транспортирования для макроклиматических районов с тропическим климатом и при морских перевозках во всех районах:

для металлоконструкций и сборочных единиц - 9 (ОЖ1);

для электрошкафов и кабин операторов - 6 (ОЖ2), а при морских перевозках в трюмах - 3 (ЖЗ).

5.5. Условия хранения сборочных единиц у изготовителя и потребителя - по ГОСТ 15150 в атмосфере любых типов:

для металлоконструкций - по группе 6 (ОЖ2) под навесом или в закрытых помещениях;

для всех сборочных единиц, упакованных в ящики, - по группе 6 (ОЖ2) в закрытых помещениях.

5.6. Не допускается хранение сборочных единиц кранов-штабелеров в помещениях, содержащих в окружающей среде пары кислот, щелочей и других агрессивных веществ в концентрациях, разрушающих покрытия, металл и электрическую изоляцию.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Техническое освидетельствование

6.1.1. Техническое освидетельствование проводят после монтажа у потребителя и после каждого года эксплуатации крана-штабелера в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации.

6.1.2. Техническому освидетельствованию подвергают каждый вновь смонтированный кран-штабелер, а также все краны-штабелеры единичного производства, не прошедшие приемочных испытаний.

6.1.3. Результаты проведения технического освидетельствования записывают в формуляр крана-штабелера с указанием срока проведения последующего освидетельствования.