---

1.3.9.4. Допускается применять другие материалы, обеспечивающие получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характе­ристикам, установленным настоящим стандартом.

1.3.9.5. Порообразователи, применяемые для бетонов:

газообразователь — алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 — по ГОСТ 5494;

пенообразователь на основе:

костного клея — по ГОСТ 2067;

мездрового клея — по ГОСТ 3252;

сосновой канифоли — по ГОСТ 19113;

едкого технического натра ¾ по ГОСТ 2263;

скрубберной пасты ¾ по ТУ 38-107101 и другие пенообразователи.

1.3.9.6. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки:

камень гипсовый и гипсоангидритовый ¾ по ГОСТ 4013;

калий углекислый — по ГОСТ 4221;

кальцинированная техническая сода — по ГОСТ 5100;

стекло жидкое натриевое ¾ по ГОСТ 13078;

триэтаноламин — по ТУ 6-09-2448;

тринатрийфосфат ¾ по ГОСТ 201;

суперпластификатор С-3 — по ТУ 6-14-625;

натр едкий технический — по ГОСТ 2263;

карбоксилметилцеллюлоза ¾ по ОСТ 6-05-386;

сульфат натрия кристаллизационный ¾ по ГОСТ 21458 и другие добавки.

1.3.9.7. Вода для приготовления бетонов ¾ по ГОСТ 23732.

1.3.9.8. Подбор составов бетона ¾ по ГОСТ 27006, методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке.

1.4. Маркировка и упаковка

Маркировку и упаковку изделий и конструкций из бетонов проводят в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изде­лия и конструкции конкретных видов.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемка бетона изделий и конструкций ¾ по ГОСТ 13015.1 и стан­дартам или техническим условиям на конструкции конкретных видов.

2.2. Приемку бетона по прочности, средней плотности и отпускной влаж­ности проводят для каждой партии изделий.

2.3. Контроль бетона по показателям морозостойкости, теплопровод­ности и усадки при высыхании проводят перед началом массового изго­товления, при изменении технологии и материалов, при этом по показателям морозостойкости и усадки при высыхании не реже одного раза в 6 мес и по показателю теплопроводности — не реже одного раза в год.

2.4. Контроль бетона по показателям сорбционной влажности, паропроницаемости, призменной прочности, модуля упругости проводят по стан­дартам или техническим условиям на изделия и конструкции конкретных видов.

2.5. Контроль прочности бетона проводят по ГОСТ 18105, средней плот­ности ¾ по ГОСТ 27005.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Контроль физико-технических показателей проводят:

прочность на сжатие и растяжение — по ГОСТ 10180;

среднюю плотность ¾ по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

отпускную влажность ¾ по ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718;

морозостойкость — по приложению 3;

усадку при высыхании ¾ по приложению 2;

теплопроводность ¾ по ГОСТ 7076, отбор проб ¾ по ГОСТ 10180;

сорбционную влажность ¾ по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;

паропроницаемость ¾ по ГОСТ 25898;

призменную прочность — по ГОСТ 24452;

модуль упругости — по ГОСТ 24452 и (или) приложению 5.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение конструкций из бетонов осуществляется в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на из­делия и конструкции конкретных видов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

РЕКОМЕНДУЕМАЯ НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЯ

И КОНСТРУКЦИЙ

1. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий — по ГОСТ 11024.

2. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для внутренних несущих стен, перегородок и перекрытий жилых и общественных зданий ¾ по ГОСТ 19570.

3. Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные — по ГОСТ 5742.

4. Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие ¾ по ГОСТ 21520.

5. Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий — по ГОСТ 12504.

6. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий ¾ по ГОСТ 11118.

Примечание. Автоклавные бетоны применяют для изготовления всей реко­мендуемой номенклатуры изделий и конструкций, неавтоклавные — преимуществен­но для изготовления мелких стеновых блоков и теплоизоляции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ ПРИ ВЫСЫХАНИИ

Сущность метода заключается в определении изменения длины образца, бетона, мм, при изменении его влажности от 35 до 5 % по массе.

1. Изготовление и отбор образцов

1.1. Усадку при высыхании бетона определяют испытанием серии из трех образцов-призм размерами 40Х40Х160 мм.

1.2. Образцы серии выпиливают из конструкции или из неармированного контрольного блока, длина и ширина которого должны быть не менее 40 см, высота — равна высоте конструкции, изготовленного одновременно с кон­струкцией из его средней части таким образом, чтобы торцевые грани образцов были параллельны его заливке, а расстояние до краев конструкции ¾ не менее 10 см.

1.3. Образцы из конструкции выпиливают не позднее чем через 24 ч по­сле окончания тепловлажностной обработки и до испытания хранят в зак­рытых эксикаторах над водой.

1.4. Отклонения линейных размеров образцов от номинальных, указан­ных в п. 1.1 — в пределах ±1 мм.

2. Требования к методам контроля

Для проведения испытаний применяют:

штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм, приведенный на черт. 1;

Схема штатива с индикатором часового типа

1 ¾ основание; 2 ¾ стойка; 3 — кронштейн; 4 ¾ индикатор;

5 — шаровая опора

Черт. 1

весы технические — по ГОСТ 24104;

шкаф сушильный лабораторный типа СНОЛ;

эксикатор ¾ по ГОСТ 25336;

ванну с крышкой;

карбонат калия безводный — по ГОСТ 4221.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. В центре каждой торцевой грани образца быстро полимеризующимся клеем укрепляют репер из нержавеющей стали, для этого применяют квадратную пластину толщиной не менее 1 мм с ребрами не менее 10 мм и отверстием диаметром 1,5 мм в центре.

Допускается применять клей следующего состава, г:

эпоксидная смола ......................... 80

полиэтиленполиамин ....................... 3

дибутилфталат ................................. 1

3.2. Перед испытанием измеряют длину образцов и взвешивают их. Погрешность измерения образца — в соответствии с ГОСТ 10180.

4. Проведение испытаний

4.1. Образцы насыщают водой погружением в горизонтальном положе­нии в воду температурой (20 ± 2) °С в течение 3 сут на глубину 5-10 мм.

4.2. После насыщения образцы выдерживают в плотно закрытом экси­каторе над водой при температуре (20 ± 2) °С в течение 3 сут.

4.3. Непосредственно после извлечения из эксикатора образцы взвеши­вают и делают начальный отсчет по индикатору.

Погрешность взвешивания образцов должна составлять ± 0,1 г, погреш­ность определения изменения длины образцов — ± 0,005 мм.

4.4. Серию образцов помещают в плотно закрытый эксикатор, располо­женный над безводным карбонатом калия. На серию образцов каждые 7 сут испытаний берут 600 ± 10 г карбоната калия. Через каждые 7 сут влажный карбонат калия заменяют сухим.

4.5. Температура помещения, в котором проводят испытания образцов, должна быть (20 ± 2) °С.

4.6. В течение первых четырех недель определяют изменение длины и массы образцов каждые 3—4 сут. В дальнейшем измерения проводят не реже одного раза в неделю до достижения образцами постоянной массы.

Массу образцов считают постоянной, если результаты двух последова­тельных взвешиваний, проведенных с интервалом в одну неделю, отличают­ся не более чем на 0,1 %.

4.7. После окончания измерения усадки образцы высушивают при тем­пературе (105 ± 5) °С до постоянной массы и взвешивают.

5. Обработка результатов

5.1. Для каждого образца вычисляют:

значение усадки при высыхании e_i, мм/м, после каждого измерения по формуле

(1)

где l₀ — начальный отсчет по индикатору после водонасыщения образца, мм;

l_i— отсчет по индикатору после i дней выдержки образца в эксика­торе над карбонатом калия, мм;

L — длина образца, м;

влажность бетона (по массе) w_i, %, после завершения испытания для каждого срока измерения по формуле

(2)

где т_i— масса влажного образца после i дней выдержки в эксикаторе над карбонатом калия, г;

m₀— масса образца, г, высушенного при температуре (105 ± 5) °С.

5.2. По значениям e_i и w_i строят для каждого образца кривую усадки. Примерная кривая усадки приведена на черт. 2.

Примерная кривая усадки при высыхании

образцов бетона

Черт. 2

5.3. По черт. 2 определяют усадку при высыхании образца от влажности e_i, мм/м, в интервале от 35 до 5 % по массе по формуле

(3)

где e₅ ¾ значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 5 % по массе, мм/м;

e₃₅ — значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 35 % по массе, мм/м.

5.4. Контрольное значение усадки при высыхании e_k для испытываемого бетона определяют как среднее арифметическое e₀ трех испытанных об­разцов.

5.5. Бетон соответствует требованиям, если контрольное значение усадки при высыхании e_k не превышает нормируемую e_n, принимаемую по п. 1.3.5 настоящего стандарта, а значение усадки отдельных образцов ¾ 1,25 e_n.

5.6. Результаты определения усадки при высыхании должны быть занесе­ны в журнал испытаний.

В журнале указывают:

номер партии, дату изготовления, размеры и массу образцов;

дату и результаты каждого определения изменения длины и массы образцов;

дату и результаты вычисления влажности каждого образца;

заключение по результатам испытаний бетона на усадку.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

МЕТОД КОНТРОЛЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ БЕТОНА

1. Общие положения

1.1. Настоящий метод распространяется на конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные бетоны.

1.2. Морозостойкость бетона — способность сохранять физико-механи­ческие свойства при многократном воздействии попеременного заморажи­вания и оттаивания на воздухе над водой.

Морозостойкость бетона характеризуется его маркой по морозостой­кости.

1.3. За марку бетона по морозостойкости F принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания по методу настоящего приложения, при котором прочность бетона на сжатие снижа­ется не более чем на 15 % и потеря массы бетона образцов — не более чем на 5 %.

2. Требования к средствам контроля

2.1. Для контроля морозостойкости применяют:

камеру морозильную ¾ по ГОСТ 10060;

камеру для оттаивания образцов, оборудованную устройством для поддержания относительной влажности (95 ± 2) % и температуры плюс (18 ± 2) °С;

ванну для насыщения образцов;

сетчатые стеллажи в морозильной камере;

сетчатые контейнеры для размещения образцов.

2.2. Для контроля морозостойкости бетонов могут быть применены камеры с автоматическим регулированием температуры и влажности, обес­печивающие возможность поддержания температуры и влажности, ука­занных в п. 2.1.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. Испытания на морозостойкость бетона проводят при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (марке).

3.2. Морозостойкость бетона контролируют путем испытания образцов-кубов размерами 100Х100Х100 мм или образцов-цилиндров диаметром и высотой 100 мм.

3.3. Образцы (кубы или цилиндры) выпиливают только из средней части контрольных неармированных блоков или изделий в соответствии с ГОСТ 10180. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания пенобетона, изготовлять образцы в индиви­дуальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685.

3.4. Образцы, предназначенные для контроля морозостойкости, прини­мают за основные.

Образцы, предназначенные для определения прочности на сжатие без за­мораживания и оттаивания, принимают за контрольные.

3.5. Число образцов для испытаний по табл. 3 должно составлять не менее двадцати одного (12 ¾ основных, 6 ¾ контрольных для установленного и промежуточного циклов и 3 ¾ для определения потери массы бетона).

3.6. Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре плюс (18 ± 2) °С.

Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением ус­ловий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и последующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 ч, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 ч. При этом образ­цы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.

4. Проведение испытаний

4.1. Основные образцы загружают в морозильную камеру при температу­ре минус 18 °С в контейнерах или устанавливают на сетчатые полки стелла­жей камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейне­ров и вышележащими полками было не менее 50 мм. Если после загрузки камеры температура воздуха в ней повышается выше минус 16 °С, то нача­лом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

4.2. Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.