---

Высоту ребер панели типа 3 измеряют на расстоянии 40 мм от торцов и посередине длины каждого ребра.

5.6. Проверка формы и расположения поверхностей панелей

5.6.1. Для определения смещения кромок листов друг относительно друга следует применять поверочные угольники 90 по ГОСТ 3749-77.

Для измерения смещения следует применять щупы по ГОСТ 882-75 или металлические измерительные линейки по ГОСТ 427-75.

Смещение С кромок листов определяют измерением наибольшего зазора между рабочей поверхностью поверочного угольника 90 , установленного под прямым углом к плоскости одного из листов вплотную к его кромке, и кромкой другого листа (черт.5).

Смещение кромок листов проверяют в трех точках по длине каждой из продольных и торцевых сторон панели.

5.6.2. Для определения неперпендикулярности боковой и торцевой сторон панели следует применять поверочные угольники 90 , а для измерения неперпендикулярности - щупы по ГОСТ 882-75 или металлические измерительные линейки по ГОСТ 427-75.

Неперпендикулярность определяют измерением наибольшего зазора между рабочей поверхностью поверочного угольника 90 , установленного под прямым углом к боковой грани панели, и торцевой плоскостью панели (черт.6).

Схема определения неперпендикулярности сторон

1 - панель; 2 - поверочный угольник 90 ; В - ширина панели

Черт.6

Размер стороны угольника, прикладываемой к торцевой плоскости панели, должен быть не менее размера ширины панели.

Неперпендикулярность сторон проверяют в двух противоположных углах панели.

5.6.3. Для определения непрямолинейности реального профиля поверхностей панели следует применять металлические поверочные линейки 2-го класса точности типа ШД по ГОСТ 8026-75, а также специальные металлические поверочные линейки или рейки, у которых непрямолинейность профиля рабочей поверхности не превышает 0,5 мм.

Для измерения непрямолинейности следует применять щупы по ГОСТ 882-75, индикаторы часового типа по ГОСТ 577-68 или металлические измерительные линейки по ГОСТ 427-75.

Непрямолинейность реального профиля поверхностей панели определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью панели и рабочей поверхностью поверочной линейки или рейки, установленной таким образом, чтобы расстояния и от линейки или рейки до проверяемой поверхности были равны или отличались между собой не более чем на 1,0 мм (черт.7).

Схемы определения непрямолинейности профиля

Случай выпуклой поверхности Случай вогнутой поверхности

1 - панель; 2 - поверочная линейка; А - размер проверяемой поверхности панели

Черт.7

Длина поверочной линейки или рейки должна быть не менее длины проверяемой панели.

Непрямолинейность реального профиля проверяют на боковых и торцевых поверхностях панели - по средней линии, на верхней и нижней поверхностях панели - по линиям, проходящим на расстоянии 100 мм от продольных и торцевых кромок, и по среднему продольному сечению панели.

5.6.4. Для определения неплоскостности панели могут быть использованы горизонтальные и вертикальные стенды или шаблоны (черт.8а, б) с четырьмя выступающими опорами, расположенными в одной плоскости, или отвес-рейка (черт.8в). Допускается также использовать стандартные геодезические приборы.

Для измерения неплоскостности панели следует применять инструменты и приборы, используемые при измерении непрямолинейности.

Неплоскостность панели определяют измерением действительного отклонения одной из четырех угловых точек панели от плоскостности, проходящей через три другие точки.

5.7. Определение прочности и жесткости панелей при поперечном изгибе

5.7.1. Образцы для проверки прочности и жесткости панели типа 1, вырезаемые из панели в соответствии с п.4.8, должны иметь длину, равную длине панели, ширину не менее 200 мм и не менее двух толщин панели.

5.7.2. Приборы и оборудование

Испытательная установка, обеспечивающая возможность закрепления панели (образца) и приложение к ней нагрузки по заданной схеме испытания (черт.9) и измерение нагрузки с погрешностью до 1%.

База длиной, соответствующей ширине образца.

Металлическая траверса длиной, соответствующей 1/3 длины панели (образца).

Металлические цилиндрические опоры диаметром 30 мм и длиной, соответствующей ширине панели (образца).

Схемы определения неплоскостности панели

1 - панель; 2 - опоры; 3 - жесткий металлический шаблон; 4 - отвес-рейка

Черт.8

Схема испытания панели (образца) на поперечный изгиб

1 - панель (образец); 2 - база; 3 - траверса; 4 - цилиндрические опоры;

5 - металлические пластины; 6 - прибор для измерения прогиба панели (образца)

Черт.9

Металлические пластины сечением 60х5 мм и длиной, соответствующей ширине панели (образца).

Прибор для измерения прогиба панели (образца) с погрешностью до 0,1 мм.

5.7.3. Подготовка и проведение испытаний

Перед началом испытаний панели (образцы) выдерживают в течение 24 ч при температуре (291 2) К [(18 2) С] и относительной влажности воздуха 50-60%, после чего измеряют размеры их сечения с погрешностью до 1 мм.

Испытания проводят в помещении при температуре воздуха (291 2) К [(18 2) С] и относительной влажности воздуха 50-60%.

Испытания панелей (образцов) на прочность и жесткость при поперечном изгибе должны проводиться сосредоточенной нагрузкой по схеме, указанной на черт.9.

Допускается проводить испытания панелей равномерно распределенной нагрузкой, если это предусмотрено в стандартах или рабочих чертежах панелей.

Испытания панелей (образцов) проводят в следующей последовательности: на опоры 4 базы 2 устанавливают панель (образец) в горизонтальной плоскости перпендикулярно опорам базы; между панелью (образцом) и опорами базы прокладывают пластины 5.

На панель (образец) устанавливают устройство для передачи нагрузки, состоящее из металлической траверсы 3, опор 4 и пластин 5.

В центре панели (образца) устанавливают измерительный прибор 6. Затем к панели (образцу) прикладывают нагрузку, которую постепенно увеличивают, доводя ее до разрушения панели (образца).

Испытание проводят в два этапа, увеличивая нагрузку ступенями:

на 1-м этапе, предусматривающем достижение контрольной нагрузки для проверки жесткости панели (образца), - величиной не более 1/3 от этой нагрузки;

на 2-м этапе, предусматривающем доведение панели (образца) до разрушения, - величиной не более 0,1 от контрольной нагрузки для проверки прочности панели (образца).

При испытании панелей (образцов) на прочность и жесткость должны быть приняты меры по обеспечению безопасности работ. Панель (образец) должна нагружаться так, чтобы при испытании не могло произойти обрушение загрузочных приспособлений. Под панелью (образцом) следует установить специальные устройства, предохраняющие панель (образец) от падения в момент разрушения, но не препятствующие свободному прогибу панели (образца) до момента разрушения.

В процессе нагружения измеряют прогиб посередине пролета панели (образца) на каждой ступени нагружения (до достижения контрольной нагрузки при проверке жесткости) и определяют предельную (разрушающую) нагрузку.

Время выдержки панели (образца) на каждой ступени нагружения должно быть одинаково, а общее время испытания панели (образца) не должно превышать 30 мин.

При проведении испытания выявляют признаки разрушения панели (образца), которыми являются:

разрушение листов;

разрушение ребер (обрамления);

разрушение пенопласта;

отслоение листов от пенопласта;

нарушение соединения листов с ребрами (обрамлением).

Результаты испытаний и признаки разрушения панелей (образцов) записывают в журнал по форме рекомендуемого приложения к настоящему стандарту.

5.7.4. Панель (образец) считают удовлетворяющей требованиям настоящего стандарта по прочности и жесткости, если разрушающая нагрузка будет не ниже контрольной нагрузки при проверке прочности, а прогиб при контрольной нагрузке при проверке жесткости - не выше контрольного прогиба, указанных в стандартах или рабочих чертежах на конкретные панели.

5.8. Определение физико-механических показателей пенопласта

5.8.1. Форма и размеры образцов, вырезаемых из панелей в соответствии с пп.4.6. - 4.8, должны отвечать требованиям стандартов или нормативно-технической документации на методы контроля конкретных физико-механических показателей пенопластов.

5.8.2. Плотность (объемную массу) пенопласта определяют по ГОСТ 409-77.

5.8.3. Коэффициент теплопроводности пенопласта определяют по ГОСТ 7076-78.

5.8.4. Линейную технологическую усадку пенопласта определяют по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5.8.5. Влагопоглощение и водопоглощение пенопласта определяют по ГОСТ 23486-79.

5.8.6. Прочность пенопласта при растяжении, сжатии и сдвиге и прочность сцепления при равномерном отрыве пенопласта от листов и при сдвиге определяют по ГОСТ 22695-77.

5.8.7. Модуль упругости и модуль сдвига пенопласта определяют по ГОСТ 23404-78.

5.8.8. Результаты испытаний физико-механических показателей образцов пенопласта записывают в журнал отдела технического контроля или лаборатории предприятия-изготовителя.

В журнале указывают также:

наименование и марку панелей, номер партии;

тип и марку испытательной машины и измерителя деформаций;

вид испытания;

число образцов, взятых на испытание;

даты изготовления панелей и испытания образцов.

6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

6.1. Панели должны быть рассортированы по типам и размерам и уложены в пакеты (штабели).

6.2. Панели укладывают в пакеты в горизонтальном положении на прокладки длиной, равной ширине панелей.

Прокладки устанавливают параллельно торцам панелей на одинаковом расстоянии от торцов, по вертикали одна над другой. Места расположения прокладок должны соответствовать указаниям рабочих чертежей.

6.3. Панели типов 1 и 2 допускается укладывать в пакеты в положении "на ребро" на подкладки длиной, равной ширине пакета, с установкой между панелями прокладок длиной, равной ширине панелей. Места расположения подкладок и прокладок должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

6.4. Прокладки не должны допускать повреждения панелей и защитно-декоративного покрытия листов.

Прокладки могут изготавливаться из досок сечением 25х80 мм. При наличии в панелях выступающих деталей толщина прокладок должна превышать размер выступающих деталей не менее чем на 20 мм.

6.5. Панели в пакетах должны быть изолированы от воздействия влаги, скреплены между собой стальной лентой по ГОСТ 7566-69.

6.6. Пакеты панелей должны иметь высоту не более 1,6 м, массу - не более 5 т.

6.7. При транспортировании панели должны быть упакованы в специальные контейнеры, не допускающие смещения и увлажнения панелей. Допускается упаковка пакетов панелей с применением стяжек или иным способом при условии предохранения кромок панелей от повреждений при транспортировании, погрузке и выгрузке. На упаковку пакетов должна быть нанесена несмываемой краской надпись "Не бросать".

6.8. Упаковка элементов крепления и заделки стыков панелей должна соответствовать ГОСТ 2991-76.

6.9. На торцевой или боковой поверхности каждой панели должны наноситься несмываемой краской марка панели, ее сорт, штамп ОТК или прикрепляться этикетка с указанием этих реквизитов.

6.10. Каждый контейнер (пакет) панелей должен снабжаться биркой со штампом ОТК с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

марки панелей и их сорта;

числа панелей в контейнере (пакете);

массы контейнера (пакета);

номера приемщика ОТК.

6.11. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие панелей и комплектующих деталей требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию панелей документом, удостоверяющим их качество, в котором указывают:

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и адрес получателя;

наименование продукции;

число мест упаковки;

число панелей в партии;

номер партии;

марку панелей;

сорт панелей;

материал листов, их толщины;

материал ребер (обрамления);

наименование и марку пенопласта, его плотность (объемную массу);

вид защитно-декоративного покрытия листов;

вид обработки ребер (обрамления) защитными составами;

результаты испытания;

обозначение настоящего стандарта.

В правом верхнем углу документа на панели высшей категории качества должно быть нанесено обозначение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

6.12. Панели при погрузке, разгрузке и монтаже запрещается бросать, подвергать ударам, ставить на угол.

6.13. Строповка панелей при подъеме, погрузке и разгрузке должна производиться в соответствии с рабочими чертежами.

6.14. Транспортирование панелей в заводской упаковке может осуществляться любым видом транспорта в транспортных средствах, обеспечивающих сохранность панелей и упаковки.

6.15. Панели и комплектующие детали следует хранить в заводской упаковке на складах закрытого или полузакрытого типа в условиях, исключающих увлажнение панелей, с соблюдением мер противопожарной безопасности.

Контейнеры (пакеты) устанавливают на подкладках, укладываемых по плотному, тщательно выровненному основанию, по вертикали под прокладками.

Приложение

Рекомендуемое

Форма журнала испытаний панелей (образцов) на поперечный изгиб