3.6. Для измерения диаметра отверстия при изготовлении испытательного образца используются два сверла—диаметром равным и диаметром на 0,1 мм больше заданной величины — в качестве проходного и непроходного калибров. Глубину контрольного образца измеряют индикатором с призмой.
Глубина контрольного образца равна разности показаний индикатора при положении измерительной иглы на краю контрольного отражателя и при погружении ее в контрольный образец. Отклонения контрольного образца по глубине и диаметру не должны превышать ±10% от номинальных значений.
ГОСТ 17217—79 С.21
Примечание. По согласованию с заказчиком форма и размер испытательного образца и контрольных отражателей могут изменяться.
3.7. Диаметр и глубина контрольного образца для каждого типоразмера труб, подлежащих контролю, указаны в настоящем стандарте.
3.8. Для каждого типоразмера труб, подлежащих ультразвуковому контролю, изготовляют не менее двух испытательных образцов. Амплитуда эхо — сигнала от соответствующих контрольных образцов испытательных образцов не должна превышать 2 дБ. Один из испытательных образцов принимается за контрольный, остальные используются как рабочие.
3.9. Настройка дефектоскопической аппаратуры производится по работам испытательным образцам. Контрольные испытательные образцы предназначены для проверки рабочих испытательных образцов.
3.10. Проверка рабочего испытательного образца по контрольному испытательному образцу проводится не реже 1 раз в 6 мес. При несоответствии амплитуды эхо — сигнала от контрольных отражателей рабочего испытательного образца амплитуде эхо — сигнала контрольного испытательного образца на ±2 дБ и более рабочий испытательный образец заменяют.
3.11. Испытательные образцы должны храниться в местах, где исключается механическое повреждение и коррозия. Срок хранения испытательного образца при выполнении этих требований не регламентируется.
3.12. Испытательные образцы, удовлетворяющие требованиям пп. 3.4—3,9, подлежат маркировке.
3.13. Буквенно—цифровую маркировку наносят на расстоянии 10 мм от конца образца. Она не должна мешать настройке дефектоскопа по контрольному образцу.
3.14. В маркировке указывают сплав, типоразмер трубы, глубину и диаметр контрольного образца. Например, МНЖ5—1; 110х5; 4; 1/1;6 Р означает, что испытательный образец изготовлен из трубы сплава МНЖ5—1, диаметром ПО мм с толщиной стенки 5 мм, глубина контрольных отражателей одного 4 мм, другого .1 мм, диаметр контрольного образца 1,6 мм. Испытательный образец рабочий. Контрольный испытательный образец имеет индекс «К».
3.15. На каждый испытательный образец оформляется паспорт. Форма паспорта прилагается к методике.
4. Настройка чувствительности дефектоскопа
4.1. Подготовка дефектоскопа к работе и его эксплуатация должны проводиться в соответствии с инструкцией, прилагаемой к дефектоскопу.
4.2. Настройка чувствительности дефектоскопа проводится по испытательным образцам в контрольном отражателе. Для настройки необходимо акустический блок установить на испытательный образец и, плавно перемещая его по окружности и вдоль испытательного образца вперед и назад, убедиться в наличии хорошего акустического контакта искателя с поверхностью трубы. Признаком хорошего контакта и исправности дефектоскопа является устойчивый донный эхо—сигнал на экране дефектоскопа.
4.3. Устанавливают среднюю 'величину мощности и длительности импульса. Устанавливают максимальную чувствительность, при. которой на экране дефектоскопа отсутствуют эхо—импульсы от структурных' неоднородностей металла,. не являющихся признаком брака. Амплитуда донных эхо — сигналов не учитывается, но необходимо, чтобы первый и второй донные эхо — сигналы не сливались на экране дефектоскопа. Устанавливают передний фронт строб-импульса АСД дефектоскопа так, чтобы в него не попадал зондирующий импульс, а задний фронт строб — импульса установить рядом с передним фронтом первого донного эхо — сигнала.
С. 22 ГОСТ 17217—79
4.4. Устанавливают искатель над контрольным образцом, ближе к внешний поверхности трубы, при этом должна загореться сигнальная лампочка, а на экране дефектоскопа в зоне АСД должен появиться эхо—сигнал от контрольного отражателя.
4.5. Устанавливают искатель над контрольным образцом, расположенным ближе к внутренней поверхности трубы, при этом передний фронт донного эхо-сигнала должен переместиться в зону АСД на ширину эхо-сигнала от контрольного образца.
4.6. Устанавливают амплитуду эхо-сигнала от контрольного образца не менее 30 мм по экрану дефектоскопа.
4.7. Перемещая искатель над контрольным образцом со скоростью 0,1—0,3 м/с, убеждаются, что контрольный образец обнаруживается пять раз из пяти перемещений искателя над контрольным образцом. Сигнальная лампочка должна загораться при каждом перемещении искателя над контрольным образцом.
4.8. Если выполняется условие п. 3.7, дефектоскоп готов к работе, если не выполняется, то увеличивается чувствительность дефектоскопа с таким расчетом, чтобы выполнялось требование п. 3.7.
5. Проведение контроля
5.1. Сканирование проводится по наружной поверхности трубы.
5.2. Скорость перемещения искателя при сканировании не должна превышать скорость перемещения искателя при настройке чувствительности дефектоскопа (0,1—0,3 м/с). Сканирование проводится в прямом и обратном направлениях по окружности трубы.
5.3. Для обнаружения прессутяжины искатель устанавливается на расстоянии 50 мм от конца трубы, проверяется наличие акустического контакта искателя с поверхностью трубы и проводится круговое сканирование. Если прессутяжина не обнаруживается, проводится круговое сканирование на расстоянии от конца трубы 100, 200 и 300 мм. Если и при этом прессутяжина не обнаруживается, проводят аналогичный поиск на другом конце трубы. Если прессутяжина не обнаруживается и на другом конце трубы, то труба считается годной.
5.4. Признаком наличия прессутяжины в стенке трубы при контроле с наружной поверхности являются:
появление на экране дефектоскопа эхо—сигнала перед данным эхо—сигналом (черт. 1, положение 3);
перемещение переднего фронта эхо—сигнала от внутренней поверхности трубы (черт. 2, положение 3) (дефект — прессутяжины располагается ближе к внутренней поверхности трубы);
смещение к зондирующему импульсу и слияние донных эхо — сигналов (черт. 3, положение 3) (дефект в виде большого расслоения в середине стенки трубы);
расширение и перемещение к зондирующему импульсу донного эхо—сигнала (черт. 4, положение 3) (большое расслоение, расположенное близко от поверхности ввода УЗК), где положения на чертежах означают:
1—зондирующий импульс; 2—донный эхо—сигнал; 3—эхо — сигнал от расслоения; 4 — повторный донный эхо — сигнал.
5.5. При обнаружении прессутяжины необходимо проследить ее до конца. Для этого необходимо перемещать сканирующее устройство вдоль трубы с колебаниями в обе стороны по окружности на 5—10° от прессутяжины, что дает возможность постоянно сравнивать эхо — сигнал от дефектного участка с эхо — сигналом от бездефектного. За зоной окончания прессутяжины на расстоянии 50—100 мм делают круговое сканирование. Если при этом новая прессутяжина не обнаружена, то на поверхности трубы на расстоянии 100—160 мм в сторону бездефектной части трубы ставится отметка окончания прессутяжины (краской, фломастером и
ГОСТ 17217—79 С.23
т. п.). Если обнаруживается новая прессутяжина, то продолжают ее прослеживание способом, аналогичным описанному в п. 4.5.
5.6. Труба с обнаруженной прессутяжиной задерживается для удаления прессутяжины. После удаления прессутяжины труба подвергается повторному контролю по данной методике.
5.7. Правильность настройки дефектоскопов по испытательному образцу проверяют не менее 4 раз в смену (через 2 ч) с обязательной отметкой в журнале. В случае обнаружения изменения настройки вся партия проконтролированных труб между последней и предыдущей проверками подлежат повторному контролю.
5.8. Результаты контроля заносят в журнал оператора и ставят подпись контролера — оператора, проводившего контроль. Форма журнала устанавливается службой технического контроля завода в соответствии с ГОСТ 17410—78.
6. Требования безопасности
6.1. Дефектоскоп должен быть надежно заземлен.
6.2. Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в соответствии с действующими требованиями «Правил техники безопасности и эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором.
Вид эхо — сигналов на экране дефектоскопа
Черт. 1 Черт.2
Черт. 3 Черт.4
С. 24 ГОСТ 17217—79
ПАСПОРТ
на испытательный образец
Назначение испытательного образца __________________________________
Марка материала __________________________________________________
Диаметр __________________________________________________________
Длина испытательного образца ______________________________________
Вид контрольных отражателей ______________________________________
Маркировка ______________________________________________________
Дата изготовления _________________________________________________
_________________________________________________________________
Размеры контрольных отражателей
КО ______________________________________________________________
Заданные Измеренные
_________________________________________________________________
диаметр, мм глубина, мм диаметр, мм глубина, мм
_________________________________________________________________
Начальник ЦЛИТ
Начальник ОТК завода
___________
ГОСТ 17217—79 С.25
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное
МЕТОД ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ
Метод применяют при контроле металлических труб диаметром от 3 до 47 мм с толщиной стенки до 3 мм с целью выявления нарушения сплошности материала (трещин, рисок, включений, расслоений, вмятин, раковин, закатов и др.) на наружной и внутренней поверхности трубы и в толще материала.
Вихретоковой контроль по настоящей методике обеспечивает выявление в отожженных и неотожженных трубах дефектов, которые дают одинаковые или большее искажение электромагнитного поля, чем искусственный дефект, на который настроена чувствительность дефектоскопа. Действительные размеры дефектов, их форма и характер определяются с помощью металлографических исследований.
1. Аппаратура и испытательные образцы
1.1. Контроль качества труб проводят с помощью любого вихретокового дефектоскопа с проходными датчиками, имеющего рабочие частоты в диапазоне 4—300 мГц, работающего при температуре окружающей среды 5—50°С и относительной влажности 30—95% и обеспечивающего контроль при скорости перемещения не менее 1 м/с.
1.2. Вихретоковой дефектоскоп должен быть снабжен протяжноцентрирующим устройством, обеспечивающим жесткую центровку трубы в зоне контроля и стабильную скорость ее перемещения.
1.3. Диаметр проходного отверстия датчика (преобразователя) выбирают с таким расчетом, чтобы получить максимальное заполнение отверстия, т. е. чтобы диаметр проходного отверстия датчика не превышал диаметра контролируемой трубы более чем на 3 мм.
1.4. Испытательные образцы изготовляют из трубы того же сплава состояния, типоразмера, что и контролируемые трубы. Труба не должна иметь дефектов.
1.5. Для проведения вихретокового контроля применяются проходной и непроходной испытательные образцы в виде отрезка трубы длиной 2000 мм в стенке которой на расстоянии 1000 мм от края высверливается радиальное сквозное отверстие.
1.6. Проходной и непроходной испытательные образцы предназначены для настройки чувствительности дефектоскопа и хранятся на участке контроля.
1.6.1. Непроходной испытательный образец предназначен для настройки и периодической проверки предела чувствительности контроля, обеспечивающего выявление недопустимых по техническим условиям дефектов. Диаметр отверстия должен обеспечивать чувствительность, при которой трубы, имеющие недопустимые дефекты, отбраковываются.
1.6.2. Проходной испытательный образец предназначен для проверки предела чувствительности, исключающего возможность завышения чувствительности метода.
2. Подготовка к контролю
2.1. Трубы должны быть очищены от пыли, грязи, масел, металлической стружки, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности.
С. 26 ГОСТ 17217—79
2.2. Настройку чувствительности аппаратуры производят по испытательным образцам в соответствии с последовательностью операций, предусматриваемых правилами эксплуатации используемой вихретоковой аппаратуры.
Настройка чувствительности аппаратуры по испытательным образцам должна соответствовать условиям производственного контроля труб.
2.3. Настройка чувствительности по непроходному испытательному образцу считается законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через дефектоскоп в установившемся режиме происходит 100%-ная регистрация искусственного дефекта.
При указанных проверках уровня настройки чувствительности испытательный образец перед вводом в дефектоскоп проворачивается каждый раз на угол 60—800 относительно предшествующего положения.
3. Проведение контроля
3.1. Трубы по одной подаются к протяжному устройству, предназначенному для подачи труб к датчику дефектоскопа с определенной постоянной скоростью.
3.2. Правильность настройки прибора проверяют по испытательным образцам после каждого перерыва в работе, а при непрерывной работе—через каждые 250—300 труб путем однократного прогона проходного и непроходного испытательного образца.
