4.3.12 Электродвигатели аппаратов должны отключаться как с рабочего места, так и из помещения щита управления.

4.3.13 Заземление аппаратов с электроприводами должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.2.007.0 и [4], при этом на опорах аппарата должно быть предусмотрено два заземляющих зажима, один из которых - резервный.

4.3.14 Конструкция заземляющих зажимов, размещение и размеры знаков заземления - по ГОСТ 21130.

4.3.15 Сопротивление между заземляющими зажимами и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

4.3.16 Заземляющие устройства, предназначенные для защиты аппаратов от статического электричества, следует объединять с заземляющими устройствами для электрооборудования.

4.3.17 Передачу движения от привода к перемешивающему устройству аппаратов, предназначенных для работы в условиях взрывоопасных зон, должны осуществлять способом, исключающим накопление опасных потенциалов статического электричества.

4.3.18 Наружные вращающиеся элементы аппаратов, расположенные на высоте менее 2 м от уровня пола или обслуживающей площадки, должны быть ограждены. Защитные ограждения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.062.

4.3.19 Защитные ограждения аппаратов следует выполнять из листового материала. В обоснованных случаях допускается устройство защитных ограждений из металлической сетки с ячейками не более 10 мм.

4.3.20 Защитные ограждения должны быть выполнены так, чтобы снятие или открывание их было возможно лишь при помощи ключей или специального инструмента.

4.3.21 Защитные ограждения не должны ограничивать технические возможности аппаратов, вызывать неудобства при работе.

4.3.22 Защитные ограждения должны иметь гладкую наружную поверхность и одинаковые с другими внешними элементами аппаратов покрытие и окраску. Внутренняя поверхность открывающихся ограждений должна быть окрашена в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

4.3.23 Ограждение обслуживающих площадок, расположенных на высоте более 0,6 м, - по ГОСТ 23120.

4.3.24 Температура внешних поверхностей аппаратов или кожухов теплоизоляционных покрытий, доступных прикосновению с рабочих мест обслуживающего персонала, не должна превышать 45 °С при установке аппаратов внутри производственных помещений и 60 °С при наружной установке.

4.3.25 Температура недоступных прикосновению обслуживающего персонала внешних частей аппаратов и электрооборудования, эксплуатируемых в пределах взрывоопасных зон производственных помещений и наружных установок, не должна превышать значений, приведенных в таблице 3.

Таблица 3

4.3.26 Уровни звукового давления в октавных полосах частот, измеренные по ГОСТ 12.1.028, не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Таблица 4

Уровень звука и эквивалентный уровень звука на рабочих местах, измеренный по шкале А шумомера, в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.003 не должен превышать 80 дБ.

4.3.27 Уровни виброскорости в октавных полосах частот, измеренные по ГОСТ 12.1.012 на головке болта, крепящего аппараты к фундаменту или строительным конструкциям, не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

Таблица 5

4.3.28 Форма аппаратов должна определяться технической целесообразностью и отражать эстетические представления о формообразовании аппаратов данного типа.

4.3.29 Эргономические требования, предъявляемые к аппаратам, - по ГОСТ 12.2.049.

4.3.30 Знаки безопасности и сигнальная окраска, наносимые на аппараты, - по ГОСТ 12.4.026.

4.3.31 Органы управления аппаратами должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.064. Символы органов управления следует наносить по ГОСТ 12.04.040.

4.4 Комплектность

Комплектность поставки должна соответствовать требованиям ГОСТ 24444, ОСТ 26-291, технического задания и конструкторских документов на конкретную продукцию.

4.5 Маркировка

Маркировка аппаратов и отгрузочных мест должна соответствовать требованиям ОСТ 26-291 и нормативным документам на аппарат конкретного типа.

Транспортная маркировка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192.

4.6 Упаковка

4.6.1 Упаковку следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 23170, ОСТ 26-291 и нормативного документа на аппарат конкретного типа.

4.6.2 Перед упаковкой аппараты подлежат консервации и окраске в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 и нормативного документа на аппарат конкретного типа.

5 Правила приемки

5.1 Служба технического контроля предприятия-изготовителя должна осуществлять систематический контроль качества работ, который заключается в организации и проведении в соответствии с ГОСТ 24297 входного контроля материалов и комплектующих изделий и операционного контроля в процессе изготовления деталей и сборочных единиц.

Результаты входного и операционного контроля следует регистрировать на предприятии-изготовителе. Систему хранения зарегистрированных результатов контроля должно устанавливать предприятие-изготовитель и использовать при проведении испытаний готового аппарата.

5.2 Готовые аппараты (сборочные единицы, детали) должны быть приняты службой контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторских документов, утвержденных в установленном порядке, и затем представлены на испытания в соответствии с ГОСТ 15.001 и ГОСТ 15.005.

5.3 Виды и периодичность испытаний в зависимости от вида продукции приведены в таблице 6.

Таблица 6

5.4 Приемочные испытания опытного образца аппарата проводят на месте эксплуатации с целью определения действительных показателей, подготовки рекомендаций по доработке аппарата и, при необходимости, по выводу его на проектную мощность (в случае, если аппарат по объективным причинам не может быть выведен на проектную мощность в процессе приемочных испытаний). Испытания проводят на предприятии-изготовителе в объеме, установленном техническим заданием. По параметрам, для проверки которых на предприятии-изготовителе отсутствует техническая возможность, испытания проводят на месте эксплуатации.

5.5 В случае, если при проведении приемосдаточных испытаний выявится несоответствие аппарата требованиям раздела 4, аппарат (сборочные единицы, детали аппарата) возвращают в производство для устранения несоответствия и дефектов.

При повторном обнаружении одного и того же несоответствия служба технического контроля предприятия-изготовителя должна принять и внести в протокол испытаний решение о забраковке аппарата (его сборочных единиц, деталей) или о возможности его дальнейшего использования.

5.6 Требования раздела 4, не контролируемые в процессе приемосдаточных испытаний, следует проверять в процессе изготовления аппаратов по технологии предприятия-изготовителя.

5.7 Средства измерения и оборудование для проведения контроля продукции выбирает предприятие-изготовитель с учетом требований раздела 6.

6 Методы контроля

6.1 Контроль основных параметров и соблюдения требований, предъявляемых к аппаратам, следует осуществлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта [2] и конструкторских документов на аппарат конкретного типа.

6.2 Испытания должны включать проверку работы перемешивающего устройства на холостом ходу (необходимость испытания устанавливает разработчик) и под нагрузкой.

Испытания под нагрузкой проводят при заполнении корпуса водой до предусмотренного конструкторскими документами рабочего уровня.

Продолжительность испытаний на холостом ходу - не менее 10 мин; под нагрузкой, от каждого полного и неполного десятка, одного аппарата - не менее 1 ч; остальных - не менее 20 мин.

При поставке на экспорт продолжительность испытаний: на холостом ходу - не менее 30 мин;

под нагрузкой, от каждого полного и неполного десятка, одного аппарата - не менее 4 ч; остальных - не менее 1 ч.

6.3 Контроль комплектности проводят:

- проверкой соответствия комплектности поставки составных частей продукции, запасных частей и инструмента требованиям технических документов;

- проверкой наличия эксплуатационных и сопроводительных документов и правильности их оформления.

6.4 Контроль маркировки проводят проверкой наличия и содержания маркировки, способа и качества ее исполнения и соответствия требованиям технических документов.

6.5 Контроль упаковки проводят:

- проверкой соответствия консервации и упаковки требованиям технических документов;

- проверкой правильности оформления и заполнения табличек и упаковочных листов.

При контроле упаковки проверяют наличие ответных фланцев, заглушек, пробок в отверстиях штуцеров, пломб на пломбируемых разъемах, качество упаковки сопроводительных документов.

6.6 При испытании аппаратов на соответствие требованиям безопасности следует проводить контроль параметров, приведенных в таблице 7.

6.7 Требования, содержащиеся в 4.3, но не приведенные в таблице 7, контролируют визуально на соответствие нормативным и конструкторским документам.

Таблица 7 - Методы контроля требований безопасности