пневматичним розпиленням на нагріту поверхню труби;
пневмоелектростатичним розпиленням на нагріту або холодну поверхню труби.
Дисперсність порошкових матеріалів для нанесення на нагріту поверхню має бути не більше ніж 350 мкм.
Параметри нанесення порошкових матеріалів повинні відповідати вимогам ГОСТ 9.410 або чинній нормативно-технічній документації на ЛФМ.
Для нанесення покривів застосовують устаткування для нанесення відповідного покриву.
Стиснуте повітря, яке застосовується для одержання покриву, повинно відповідати 2-й групі згідно з ГОСТ 9.010.
Основні дефекти покриву й способи їх усунення
Дефекти покриву усувають фарбуванням труби після видалення нанесеного порошкового матеріалу обдуванням стиснутим повітрям або підфарбовуванням окремих ділянок без обдування стиснутим повітрям.
Виявлені після формування покриву дефекти усувають видаленням усього покриву або частини покриву з наступним нанесенням порошкових матеріалів, спеціальних компаундів або рідких ЛФМ.
Покрив видаляють механічним або хімічним способами.
Хімічні склади засобів для видалення покриву наведені в ГОСТ 9.410 або в чинній нормативно-технічній документації на відповідний покрив.
Під час усунення дефектів за допомогою порошкових матеріалів повторне нанесення покриву на трубу проводять після шліфування та знежирення всієї поверхні.
При товщині покриву більше ніж 350 мкм для виправлення одиничних дефектів епоксидних покривів застосовують компаунди згідно з 13.6.3.2. Перед виправленням ділянки з дефектами зачищають до металу і знежирюють.
Для видалення і формування покриву на ділянці площею, що не перевищує 5 % поверхні ізольованих труб, можуть бути використані полум’я газового пальника або гаряче повітря.
При усуненні дефектів рідкими ЛФМ ділянки з дефектами шліфують, шпаклюють (за потреби), сушать, шліфують всю поверхню, потім знежирюють і покривають всю поверхню методом пневматичного розпилення, після чого сушать.
Одиничні дефекти усувають у тій самій послідовності тільки на ділянці з дефектом. Марку ЛФМ вибирають таку саму або аналогічну.
Захист внутрішньої поверхні зварних стиків
Загальні положення
Захист внутрішньої поверхні кільцевих зварних стиків проводять такими методами:
нанесенням системи захисних покривів у зоні зварного шва після зварювання методом безповітряного розпилення;
металевим газотермічним покривом з наступним фарбуванням системою захисних покривів;
захисними втулками з вуглецевої сталі з захисним покривом.
Пріоритет надається методу безповітряного нанесення (розпилення) захисного покриву на основі епоксидних та поліуретанових матеріалів.
Примітка. Дозволяється проводити захист внутрішньої поверхні зони зварного стику будь-якими іншими методами згідно з чинним НД на захисний покрив за умови дотримання вимог цього стандарту до якості виконання захисних покривів після проведення технічного контролю якості зварних стиків з внутрішньої сторони трубопроводу.
Захисту внутрішньої поверхні зони кільцевих зварних стиків методом безповітряного розпилення системи захисних покривів підлягають стики труб діаметром до 1420 мм.
Захисту внутрішньої поверхні зони кільцевих зварних стиків металевим газотермічним покривом з наступним фарбуванням системою захисних покривів підлягають стики труб діаметром до 1420 мм.
Захисту внутрішньої поверхні зони кільцевих зварних стиків захисними втулками з вуглецевої сталі з захисним покривом підлягають стики труб діаметром до 720 мм на магістральних трубопроводах, на яких не планується застосування засобів внутрішньотрубного діагностування.
Захист внутрішньої поверхні зварних стиків методом безповітряного розпилення
Технологія нанесення ЛФМ на внутрішню поверхню зварних стиків складається з таких технологічних операцій і виконується відповідно до вимог 13.5.3:
підготування матеріалів відповідно до вимог НД на матеріали;
очищення поверхні зварного стику згідно з 13.4;
обдування стиснутим повітрям зварного стику;
нанесення ЛФМ за один або два проходи за допомогою установок безповітряного розпилення високого тиску згідно з технологічним регламентом;
контролювання якості захисного покриву згідно з 13.9.
Захист внутрішньої поверхні зварних стиків захисними втулками
Для захисту від корозії внутрішньої поверхні зварних стиків застосовують внутрішньо- трубні захисні втулки відповідно до вимог чинної нормативно-технічної документації, які випускають спеціально для застосування при будівництві трубопроводів із труб, що мають внутрішній захисний покрив на основі епоксидних композицій. Схема розташування втулки у з’єднанні труб наведена на рисунку 2.
1,2- труби, які зварюють; 3 - внутрішній покрив труб; 4 - втулка; 5 - зварний шов; 6 - мастика
Рисунок 2 - Схема розташування втулки у з’єднанні труб
Технологія складання труб з використанням внутрішньотрубних захисних втулок повинна містити такі операції:
з боку нарощуваного кінця секції видаляється заглушка, потім проводять підготовчі роботи (видалення забруднень із порожнини труби, зачищення крайок, нанесення клейового складу);
встановлюють в трубу втулку на глибину, що становить половину її довжини, і здійснюють прихватку втулки до крайки труби;
на вільний кінець цієї втулки насувають трубу, яку приєднують;
перевіряють геометричні розміри зібраного етика (зварювальний зазор, збіг крайок тощо) і фіксують його за допомогою зовнішнього центратора.
Втулки, призначені для внутрішньої ізоляції зварних стиків, є комплектуючими виробами до труб і повинні поставлятися на трасу в кількості, яка визначена розрахунком (виходячи із середньостатистичної довжини труб) з урахуванням нормованого запасу, який потрібний на випадок появи "позапланових" стиків, пошкоджень втулок, необхідності ремонтних робіт тощо.
Втулки на трасу постачають в заводському пакуванні.
Корпус втулки виконаний з вуглецевої сталі, має форму порожнистого циліндра, на зовнішній поверхні якого повинно бути передбачено дві симетрично розташовані канавки (під установку ущільнювальних манжет).
У середній частині корпуса втулки повинен бути обмежувальний виступ, що дозволяє забезпечувати задане положення втулки відносно труб, що стикуються.
Фаски, розташовані на внутрішньому боці втулки, повинні бути виконані з обрисами, що забезпечують плавне її обтікання рідиною під час експлуатування трубопроводу.
Ущільнювальні манжети, які повинні бути виготовлені зі спеціальної бензо-масло- стійкої гуми, установлюють у відповідні канавки. Для труб діаметром від 273 мм до 720 мм від- бортовку відгинають від середини втулки.
Перед встановленням втулки завчасно (не менше ніж за 24 год) в порожнину однієї з канавок, розташованих на корпусі втулки, вносять герметизуючий склад. Потім у цю канавку поміщають ущільнювальне кільце, розташовуючи його в заданій орієнтації (з урахуванням прийнятого для даного діаметра труб напрямку відбортовки).
Безпосередньо перед установленням втулки одну із труб (як правило ту, якою закінчується нарощувана секція) покривають зсередини шаром герметика. При цьому треба стежити за дотриманням низки таких спеціальних вимог:
підготовлені вироби збирають разом, при цьому втулка повинна увійти в трубу рівно настільки, наскільки це дозволяє обмежувальний кільцевий виступ;
треба стежити, щоб по всьому периметру труби цей виступ щільно був притиснутий до крайки.
Досягнуте положення втулки фіксують за допомогою зварювальних прихваток.
Потім аналогічні операції з підготування й установлення втулки виконують на іншому її кінці; подавання (насування) труби проводять за допомогою трубоукладача, контролюючи правильність складання (відсутність перекосів, заїдань тощо).
Для забезпечення якісних і безперешкодних дій у процесі установлення втулок доцільно на попередній стадії зробити контрольне складання стику (без нанесення клею на трубу).
Після завершення робіт з установлення захисної втулки на зібраний стик монтують зовнішній центратор і проводять регулювання потрібного зварювального зазору. Потім здійснюють прихватування крайок труб не менше ніж в трьох точках, що забезпечує їх повну фіксацію.
Якщо в конструкції втулки передбачена теплоізолювальна прокладка (у вигляді стрічки з жароміцної технічної тканини), то її наносять шляхом намотування в (3 - 4) шари безпосередньо перед розміщенням втулки у порожнині труби.
Вимоги до приготування та застосування клейового складу (герметика)
Як герметик застосовують двокомпонентний епоксидний склад (у співвідношенні смоли і затверджувана 1:1). Розфасовування складових герметика повинно проводитися за позитивних температур оточуючого повітря. Життєздатність герметика повинна бути не менше ніж 60 хв.
Складові герметика мають бути перемішані до отримання однорідної маси. Поверхні, на які наносять герметик, очищують від сторонніх нашарувань, знежирюють органічними розчинниками й протирають насухо бавовняною серветкою.
Наносити приготовлений герметик треба за температур, що відповідають рекомендаціям виробника герметика.
Під час проведення робіт за низьких температур потрібно попередньо підігріти кінці труб до температури від 20 °С до 50 °С.
При нанесенні герметика на втулки стежать за тим, щоб покривом заповнилися тільки кінцеві канавки. Поверхня втулки повинна залишатися в непокритому вигляді, тобто покрита тільки заводською фарбою.
При нанесенні герметика на внутрішню поверхню труб потрібно забезпечувати задані межі зон, що ним покриваються. Ці межі визначають у формі смуги шириною 105 мм для труб діаметрами від 273 мм до 720 мм.
У всіх випадках крайня межа кільцевої смуги (яка знаходиться ближче до крайки труби) повинна бути на відстані від 12 мм до 15 мм від цієї крайки.
Герметик не повинен попадати на ті місця труб і втулок, які не входять у позначені межі. Не допускається присутність герметика на крайках труб.
Для рівномірного нанесення герметика треба користуватися дерев’яним або металевим шпателем. Товщина шару герметика повинна бути в межах від 2 мм до 3 мм.
Для забезпечення якісного складання труби із втулкою застосовують спеціальні оправки, конструкція яких рекомендована заводом-виробником втулок.
Контролювання якості виконаних робіт проводять відповідно до вимог чинної нормативно-технічної документації на захисні втулки і рекомендацій виробника.
Нанесення газотермічного металевого покриву на внутрішню поверхню зварного стику
Захист внутрішньої поверхні зварного шва проводять корозійно-зносостійким газотер- мічним металевим покривом.
Вимоги до захисного металевого покриву наведені в таблиці 13.
Таблиця 13 - Вимоги до захисного металевого покриву
|
Назва показника |
Значення |
Метод випробування |
|
Зовнішній вигляд |
Суцільний покрив однорідного кольору, без частинок нерозплавленого металу, тріщин, відшарувань (здуття) |
Згідно з ГОСТ 9.304 |
|
Товщина покриву, мкм, не менше |
250 |
Згідно з ГОСТ 9.304 |
|
Шорсткість покриву, Rz , мкм |
80-100 |
Згідно з ГОСТ 2789 |
|
Міцність зчеплення |
Покрив не повинен відшаровуватися після нанесення подряпин у вигляді сітки |
Згідно з ГОСТ 9.304 |
Технологія нанесення покриву повинна містити такі операції:
очищення зварного стику до ступеня 1 згідно з ГОСТ 9.402 (пункт 13.4 та розділ 6 цього стандарту);
нанесення металевого покриву у вигляді смуги шириною від 50 мм до 100 мм на кінцеві ділянки внутрішньої поверхні труби;
нанесення захисного покриву на основі ЛФМ;
контролювання захисного металевого покриву згідно з ГОСТ 9.304 та таблицею 13 цього стандарту;
контролювання системи захисного покриву згідно з 13.9.
Металевий покрив наносять відповідно до вимог розділу 11 та ГОСТ 28302.
Контролювання якості внутрішнього захисного покриву
У процесі нанесення захисного лакофарбового покриву контролюють товщину мокрої плівки кожного шару покриву.
Суцільність мокрого шару покриву контролюють візуально. Візуальний огляд проводять при освітленні внутрішньої поверхні труби з метою виявлення непрофарбованих ділянок, напливів.
Контролювання якості внутрішньої поверхні труби з покривом у базових або трасових умовах проводять за показниками:
зовнішній вигляд;
товщина;
адгезія.
Зовнішній вигляд покриву в базових умовах контролюють візуально на 100 % труб при денному або штучному розсіяному освітленні внутрішньої поверхні труби з обох кінців та при її обертанні.
