Внутрішню поверхню труб і виробів можна також змазувати м’яким йоржем, насадженим на довгий стрижень, або протягуючи змочену в маслі серветку.
Найбільш доцільне травлення труб і виробів ортофосфорною кислотою, яка в слабких розчинах утворює на поверхні металу тонку плівку, що охороняє її від корозії. Тим самим відпадає необхідність проведення проміжних операцій і витрати спеціальних пасивуючих засобів. При травленні ортофосфорною кислотою труби, деталі і вузли трубопроводів поміщають на б - 12 год в 20 % розчин за температури від 50 °С до 60 °С. Потім після видалення відпрацьованого розчину і продування виробів стисненим повітрям виконують їх пасивування у ванні з 2 % розчином ортофосфорної кислоти протягом 1 год, продувають стисненим повітрям і закривають приєднувальні торці інвентарними пластмасовими або металевими заглушками.
При травленні трубопроводів методом примусової циркуляції розчину ортофосфорної кислоти по закільцьованому контуру змонтованих (або тимчасово складених у контури) трубопроводів слід враховувати наступні рекомендації:
місткість закільцьованої ділянки не може перевищувати 80 % об’єму розчину в баку для уникнення попадання в трубопровід піни, що утворюється в баку на поверхні розчину;
для забезпечення зливу розчину після травлення ділянка трубопроводу має бути складена з ухилом в сторону руху травильного розчину;
якщо ділянка трубопроводу складена із труб різних діаметрів, слід забезпечити поступове зменшення діаметра у бік зливу;
у межах однієї ділянки трубопроводу має бути забезпечена швидкість потоку розчину кислоти не менше ніж 3 м/с;
конфігурація ділянки трубопроводу рекомендується такою, щоб при травленні не утворювалися повітряні пробки;
усі відводи І патрубки слід розташовувати горизонтально.
При закільцюванні на всі штуцери слід поставити заглушки, а арматуру зняти. Закіль- цювання слід виконувати як за допомогою інвентарних відгалужень, виготовлених із труб, так і за допомогою гнучких шлангів з кислотостійкої гуми, розрахованих на тиск не менше ніж 0,6 МПа.
Перед приєднанням до установки для травлення (рисунок 20) ділянку трубопроводу продувають стисненим повітрям, потім її приєднують до установки, заповнюють травильним розчином і здійснюють травлення її внутрішньої поверхні.
6
1 - фільтр; 2 І 3 - баки відповідно для 15 %-20 % і 2 % розчину кислоти; 4 - підігрівам розчину; 5 - підведення стисненого повітря; 6 - калорифер; 7 - відцентровий насос; 8 - ділянка трубопроводу, що обробляється
Рисунок 20 - Типова схема установки для травлення трубопроводів розчинами ортофосфорної кислоти
Необхідна кількість ортофосфорної кислоти Q, кг, для приготування розчину визначається за формулою:
Q = VxCxY/K,
де V - корисний об’єм бака для приготування розчину, п;
С - потрібна концентрація робочого розчину кислоти, %;
Y - потрібна густина робочого розчину, г/см3;
К - концентрація (за сертифікатом) кислоти, що використовується при травленні.
Для визначення щільності і температури розчинів, що готуються, належить мати ареометри, скляні циліндри для проб розчину і два термометри зі шкалою до 100 ’С. Залежність щільності ортофосфорної кислоти від її концентрації наведена в таблиці 41.
Таблиця 41 - Залежність щільності ортофосфорної кислоти від її концентрації
|
Щільність при 20 °С, г/см3 |
Концентрація, % |
|
1,009 |
2 |
|
1,02 |
4 |
|
1,025 |
5 |
|
1,031 |
6 |
|
1,042 |
8 |
|
1,054 |
10 |
|
1,066 |
12 |
|
1,083 |
15 |
|
Щільність при 20 °С, г/см3 |
Концентрація, % |
|
1,115 |
20 |
|
1,182 |
ЗО |
|
1,255 |
40 |
|
1,336 |
50 |
|
1,425 |
60 |
|
1,524 |
70 |
Травлення внутрішніх поверхонь закільцьованих ділянок трубопроводів слід виконувати в два етапи. Спочатку внутрішню поверхню обробляють 15 % - 20 % розчином кислоти з температурою від 50 °С до 60 °С, потім видаляють відпрацьований розчин і продувають трубопровід стисненим повітрям. На другій стадії виконують пасивування протравлених поверхонь 2 % розчином ортофосфорної кислоти. Після пасивування і сушіння слід вжити заходів щодо попередження потрапляння води І пари на оброблену поверхню. Технологічні операції мають бути виконані без перерви.
Прокачування підігрітого 15 % - 20 % травильного розчину здійснюють протягом від 1 год до 8 год залежно від стану внутрішньої поверхні труб, при цьому напрямок руху розчину належить періодично (1-2 рази) змінювати шляхом відповідного перемикання вентилів.
Температуру розчину від 50 °С до 60 °С слід підтримувати протягом усього періоду прокачування.
Після закінчення процесу травлення і зливу розчину знімають заглушки з найбільш зручних для огляду патрубків. Огляд роблять за допомогою переносного засобу (лампочки), що живиться від джерела струму напругою не вище ніж 12 В. Огляд здійснюють Із метою перевірки ступеня очищення внутрішньої поверхні трубопроводу І вирішення питання про припинення травлення, після чого відкриті патрубки знову закривають заглушками. Добре протравлений метал (поверхня) має бути сірого кольору.
За необхідності додаткової обробки розчин залишають у трубопроводі від 5 год до 6 год, після чого знову включають насос для додаткового прокачування розчину протягом від 2 год до 2,5 год.
У процесі травлення слід періодично перевіряти концентрацію розчину хімічним аналізом, тому що визначення концентрації за допомогою ареометра може бути неточним через наявність у розчині окислів заліза та інших з’єднань.
Після закінчення травлення розчин зливають у бак для 15 % - 20 % розчину кислоти.
Пасивування виконують підігрітим до 50 °С - 60 °С 2 % розчином ортофосфорної кислоти протягом 1 год (при безперервній циркуляції). Якість оброблення визначають за наявності забруднень у розчині, взятому з оброблюваної ділянки. Після закінчення пасивування розчин кислоти має бути злитий у бак для 2 % розчину, а ділянка трубопроводу продута від залишків розчину і просушена стисненим повітрям. Попередньо повітря має бути очищено від вологи і масла.
Якість сушіння контролюють за допомогою фільтрувального паперу, підставленого при продуванні під струмінь повітря, що виходить із ділянки трубопроводу. Якщо на папері сліди вологи відсутні, трубопровід вважається просушеним. Внутрішня поверхня труб після закінчення всіх операцій травлення має бути темно-сірого кольору з ледь помітним зеленуватим відтінком, перетравлений метал має сіро-чорний колір.
Після просушки ділянки трубопроводу розкільцьовують, а всі патрубки або відводи закривають заглушками, щоб уникнути попадання усередину вологи і забруднень.
При проведенні робіт із травлення труб і виробів слід суворо дотримуватись правил техніки безпеки при поводженні зі шкідливими хімічними речовинами відповідно до ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.002, а також нормативно-технічних документів на застосовувані матеріали.
Працівникам, зайнятим виконанням робіт із травлення і промивання, бажано мати сукняний спецодяг, захисні світлі окуляри, гумові чоботи, рукавички і фартухи.
У приміщеннях, де виконуються роботи із травлення труб І виробів кислотами, має бути встановлена надійно працююча припливно-витяжна вентиляція. Приміщення мають бути віддалені від інших робочих місць і обладнані попереджувальними написами про необхідність запобіжних заходів. У травильне приміщення бажано допускати тільки спеціально навчених і відповідальних осіб.
Видаляти відпрацьовані кислоти і лугу слід тільки в спеціальні місця, погоджені письмово із замовником І місцевою санепідемстанцією.
ВИПРОБУВАННЯ І ЗДАЧА ТРУБОПРОВОДІВ В ЕКСПЛУАТАЦІЮ
Загальні вимоги до випробувань
Перед індивідуальними випробуваннями виконують перевірку щодо завершення всіх монтажних робіт, а також готовності до проведення випробувань. Перевірці підлягають:
відповідність виконання монтажних робіт проекту, включаючи термообробку і контроль якості зварних з’єднань;
відповідність проекту заданих ухилів трубопроводів, типів встановленої арматури, а також відповідність її монтажу і дистанційних приводів до неї, легкість відкривання і закривання запірних пристроїв;
закінченість і правильність розташування і встановлення дренажів, повітряних клапанів, зливальних ліній, штуцерів і діафрагм;
відсутність защемлень трубопроводів в опорах і будівельних конструкціях, перекриттях і стінах;
наявність і відповідність проекту відстаней між паралельно розташованими трубопроводами, між трубопроводами і будівельними конструкціями;
наявність контрольно-вимірювальних приладів і автоматики;
наявність майданчиків і сходів для обслуговування арматури, розташованої у важкодос- тупних місцях;
відповідність проекту типів опор і підвісок, місць їх розташування і правильність їх установки і закріплення;
комплектність і правильність оформлення виробничої документації з монтажу трубопроводів у відповідності зі СНиП 3.05.05.
Перевірка проводиться представниками монтажної організації і замовника. Після усунення виявлених недоробок монтажна організація має одержати від замовника письмовий дозвіл на проведення випробувань трубопроводу.
Трубопроводи пари і гарячої води (трубопроводи 1-ї категорії з Dy більше ніж 70 мм, а також 2-ї і 3-ї категорій з Dy більше ніж 100 мм) до пуску їх в експлуатацію підлягають технічному огляду, який полягає в перевірці монтажної технічної документації, зовнішньому огляді та проведенні гідравлічних випробувань.
До індивідуальних випробувань трубопроводів відносять їх випробування на міцність і герметичність гідравлічним або пневматичним способами. Трубопроводи, що транспортують горючі, токсичні і зріджені гази, піддають також (в період пусконалагоджувальних робіт) додатковим випробуванням пневматичним способом на герметичність із визначенням падіння тиску під час випробування.
При випробуванні на міцність і герметичність слід переважно приймати гідравлічний спосіб як найбільш безпечний. Пневматичний спосіб допускають у наступних випадках: якщо опорні конструкції або газопровід не розраховані на заповнення водою; якщо температура повітря мінусова і відсутні засоби, що запобігають заморожуванню системи.Не допускаються пневматичні випробування на міцність трубопроводів: розташованих у діючих цехах, розташованих на естакадах, у каналах і лотках поруч Із діючими трубопроводами; при надлишковому тиску понад 0,4 МПа, якщо на трубопроводі встановлена арматура із сірого чавуну.
Вид і способи випробувань, тривалість і оцінку результатів випробувань слід вибирати відповідно до вказівок у робочій документації. За відсутності таких вказівок спосіб випробувань (гідравлічний або пневматичний) вибирає монтажна організація і погоджує із замовником, а вид і значення випробувальних тисків вибирають відповідно до вказівок СНиП 3.05.05, НПАОП 0.00-1.70 та чинної нормативної документації. Значення випробувальних тисків для трубопроводів загального призначення наведені в таблиці 42.
Таблиця 42 - Значення випробувальних тисків для трубопроводів загального призначення
|
Вид трубопроводу і його параметри |
Тиск при випробуванні, МПа |
|
|
на міцність |
на герметичність |
|
|
Трубопроводи з робочим тиском до 0,5 МПа за температури середовища до 400 °С |
1,5 Ррсб - эле не менше 0,2 |
Рроб |
|
Трубопроводи з робочим тиском до 0,5 МПа і вище за температури середовища до 400 °С |
1,25 Рроб , але не менше 0,8 |
Рроб |
|
Трубопроводи з робочою температурою вище 400 °С незалежно від робочого тиску |
1,5 Рроб, але не менше 0,2 |
Рроб |
|
Трубопроводи для пари і гарячої води з робочою температурою вище 115 °С * |
1,25 Рроб |
Рроб |
|
* Трубопроводи для пари і гарячої води піддають тільки гідравлічним випробуванням. |
||
Змонтовані трубопроводи, як правило, випробовують до їх ізоляції. В окремих випадках, за згодою з замовником, дозволяється проводити випробування трубопроводів із безшовних труб або заздалегідь виготовлених І випробуваних блоків незалежно від виду труб з нанесеною тепловою або антикорозійною ізоляцією за умови, що зварні монтажні стики і фланцеві з’єднання залишаються неізольованими і доступними для огляду.
Випробуванню належить, за можливості, піддавати повністю лінію трубопроводу. У випадку неможливості випробовування всієї лінії трубопроводу допускається випробування окремими ділянками. Розбивка трубопроводу на ділянки проводиться монтажною організацією за узгодженням із замовником і з урахуванням вимог СНиП 3.05.05.
При груповому прокладанні трубопроводів на загальних конструкціях або естакадах у тих випадках, коли проектна організація не дає розрахункової схеми, яка показує, що естакади розраховані на навантаження, які виникають при гідравлічному випробуванні всіх трубопроводів одночасно, у проекті має бути передбачена послідовність його проведення.
При підготовці до випробувань має бути розроблена схема трубопроводу Із вказівкою місць підключення тимчасових трубопроводів для подачі води або повітря, установки обпресу- вальних агрегатів, врізання спускних ліній, установки повітряних клапанів і тимчасових заглушок, а також мають бути визначені порядок і послідовність заповнення і спорожнювання трубопроводів.
Трубопровід, що випробовується, має бути відключений від устаткування і невипро- буваних ділянок трубопроводів інвентарними заглушками. В окремих випадках допускається застосовувати плоскі приварні заглушки. Для випробування трубопроводів із фланцевими з’єднаннями застосовують тимчасові міжфланцеві заглушки із хвостовиком, розміри яких залежно від діаметра трубопроводу і випробувльного тиску приймаються відповідно до таблиці 43. Використання для цієї мети встановленої на трубопроводі запірної арматури не рекомендується.
