классов точности 4, Т и 2;
с отверстием диаметром до 10 мм включительно и свыше 180 мм и массой более 5 кг классов точности 5;
разъемных шариковых радиально-упорных классов точности 5.
Для перечисленных подшипников с диаметром отверстия свыше 10 мм значения параметров K-t, Ке, Sj, Se, Se1, если значения этих параметров не указаны в соответствующей таблице, не должны превышать уменьшенных на 15 % предельных значений параметров Kja, Кеа, Sia, Sea, Sea1 соответственно, указанных в таблицах 1—8, 11, 12, 23, 24, 26, 27. Для подшипников с диаметром отверстия до 10 мм включительно значения параметров S,, Se и Se1 не должны превышать предельных значений параметров Sia, Sea и Sea1, указанных в таблицах 5—12.
Предельные значения непостоянства ширины внутренних колец с коническим отверстием са- моустанавливающихся подшипников и подшипников с самоустанавливающимся кольцом нормального и 6-го классов точности не установлены.
Зазоры подшипников — по ГОСТ 24810. В технически обоснованных случаях по согласованию с потребителем допускается изготовление подшипников с зазорами, значения которых регламентированы технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Наружные кольца и неразъемный подузел, состоящий из внутреннего кольца, сепаратора и шариков, разъемных радиально-упорных шариковых подшипников типа 6000, должны быть взаимозаменяемыми. По согласованию с потребителем допускается невзаимозаменяемость наружных колец неразъемного подузла этих подшипников классов точности 6, 5, 4, Т и 2.
Съемные кольца роликовых радиальных подшипников и подузел, состоящий из кольца, сепаратора и роликов, могут быть как взаимозаменяемыми, так и невзаимозаменяемыми.
Наружные кольца, а также подузел, состоящий из внутреннего кольца и сепаратора с комплектом тел качения, роликовых конических однорядных подшипников, должны быть взаимозаменяемыми.
Значения статической грузоподъемности базовых типоразмеров подшипников и их модификаций рассчитывают по ГОСТ 18854.
Изготовитель на основе проведения работ по совершенствованию конструкции подшипников, применяемых материалов и технологии производства после соответствующих испытаний может устанавливать и гарантировать значения статической грузоподъемности, превышающие значения, полученные в соответствии с расчетом, приведенным в ГОСТ 18854.
Значения динамической грузоподъемности базовых типоразмеров подшипников и их модификаций рассчитывают по ГОСТ 18855.
Девяностопроцентный ресурс подшипников, установленный по результатам стендовых испытаний, должен быть не менее скорректированного расчетного ресурса по ГОСТ 18855, рассчитанного по значениям динамической грузоподъемности, с учетом условий испытаний.
Подшипники должны быть размагничены. Допускаемые значения остаточной намагниченности — по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Подшипники должны вращаться легко, без заеданий. По заказу потребителя устанавливают допускаемые значения момента трения в подшипнике.
Подшипники не должны иметь коррозии.
Подшипники с защитными шайбами должны соответствовать требованиям ГОСТ 7242 и ГОСТ 9592, подшипники с уплотнениями должны соответствовать требованиям ГОСТ 8882, роликовые сферические подшипники с уплотнениями должны соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Фаски должны соответствовать требованиям ГОСТ 3478.
На поверхностях монтажных фасок не допускаются грубые токарные риски. Не допускаются острые кромки в месте сопряжения поверхности фаски с поверхностью отверстия и наружной поверхностью.
Размеры канавок под упорные пружинные кольца и размеры упорных пружинных колец по ГОСТ 2893.
Шарики должны соответствовать требованиям ГОСТ 3722, игольчатые ролики — ГОСТ 6870, цилиндрические ролики с прямолинейной образующей — ГОСТ 22696, цилиндрические длинные ролики — ГОСТ 25255, ролики со скосами на краях, конические ролики с прямолинейной образующей, ролики с выпуклой образующей всех типов (выпуклые, бомбинированные) — технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Специальные требования к подшипникам, применяемым в узлах авиационной техники, железнодорожного транспорта, автомобилестроения, станкостроения, приборостроения и др., отличающиеся от требований настоящего стандарта и дополняющие их, устанавливают в технических условиях на соответствующие подшипники.
По заказу потребителя на кольцах подшипников класса точности 5 и выше указывают место наибольшего биения.
На монтажных поверхностях подшипников не допускаются токарные и грубые шлифовальные риски, забоины, раковины, хромирование.
Прижоги (шлифовочные штрихи, полосы и пятна вторичной закалки и вторичного отпуска) на поверхностях качения деталей подшипников не допускаются. На остальных поверхностях колец и роликов и на поверхности шариков размер допустимых штрихов вторичного отпуска устанавливают контрольным образцом или фотоэталоном в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Допускаемую величину забоин на монтажных фасках и состояние поверхностей монтажных фасок после термообработки устанавливают контрольным образцом или фотоэталоном, утвержденным изготовителем.Закрепительные и стяжные втулки должны соответствовать ГОСТ 13014, ГОСТ 24208 и ГОСТ 25455, гайки, шайбы и скобы для закрепительных и стяжных втулок — ГОСТ 8530.
Допускается изготовлять закрепительные втулки, гайки и стопорные шайбы по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Значения параметров вибрации подшипников, имеющих в условном обозначении символы вибрационных разрядов, должны быть не больше соответствующих данному разряду норм вибрации, установленных в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Приемка
Подшипники подвергают контролю и испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта. Контролируемые параметры, методы контроля и испытаний при изготовлении подшипников устанавливает изготовитель.
Подшипники, подлежащие подтверждению соответствия, подвергают:
контролю норм точности по требованиям настоящего стандарта;
стендовым испытаниям для подтверждения динамической грузоподъемности в соответствии с 8.3;
контролю вытекания смазки в подшипниках с двумя защитными шайбами и двумя уплотнениями;
контролю вибрации для подшипников, имеющих в обозначении индекс Ш.
Серийно выпускаемые подшипники стандартных конструкций изготовитель подвергает периодическим стендовым испытаниям для подтверждения динамической грузоподъемности на представителях отдельных испытательных групп подшипников. Испытаниям подлежат подшипники с диаметром отверстия от 3 до 130 мм следующих типов:
шариковые радиальные однорядные;
шариковые радиально-упорные однорядные;
шариковые радиальные сферические двухрядные;
шариковые упорные;
роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами;
роликовые радиальные сферические двухрядные;
роликовые конические однорядные.
К одной испытательной группе относят подшипники отдельных конструктивных разновидностей одного типа по ГОСТ 3395, входящие в одну размерную группу по таблице 52.
Таблица 52 — Размерные группы
|
Обозначение размерной группы |
Диаметр отверстия, мм |
|
1 |
До 15 включ. |
|
2 |
Св. 15 » 30 » |
|
3 |
» 30 » 60 » |
|
4 |
» 60 »100 » |
|
5 |
» 100 » 130 » |
В одну испытательную группу допускается включение подшипников разных конструктивных разновидностей, имеющих незначительные отличия, не влияющие на контактную усталость (например, шариковый радиальный однорядный подшипник с канавками на наружном кольце, шариковый радиальный однорядный подшипник с упорным бортом и т. д.; роликовый радиальный однорядный подшипник без бортиков на внутреннем кольце, роликовый радиальный однорядный подшипник с безбортовым внутренним и плоским упорным выступающим кольцом и т. д.; роликовый радиальный однорядный подшипник с однобортовым внутренним и фасонным упорным кольцом, роликовый радиальный однорядный подшипник с однобортовым внутренним кольцом и плоским упорным кольцом и т. д.; шариковый радиальный однорядный подшипник с двусторонним уплотнением, шариковый радиальный однорядный подшипник с двумя уплотнениями с широким внутренним кольцом сферической наружной поверхностью наружного кольца на закрепительной втулке и т. д.).
Результаты проведенных по установленной методике испытаний распространяют на все типоразмеры подшипников, относящихся к одной испытательной группе.
Периодичность и объем испытаний, средства и методы их проведения регламентируют в технической документации на испытания подшипников, утвержденной в установленном порядке.
Подшипники, не указанные в 8.3, по согласованию с потребителем могут быть подвергнуты эксплуатационным испытаниям в изделиях потребителя на соответствие ресурсу.
В случае невозможности проведения эксплуатационных испытаний на соответствие ресурсу указанные подшипники подвергают испытаниям в лабораториях или на производственных участках работниками лабораторий измерительными методами (метрологическими, металлографическими, вибро- акустическими и др.) по технической документации на методы контроля и испытаний, утвержденной в установленном порядке.
На предприятии-изготовителе подшипники подвергают приемочному контролю.
Подшипники предъявляют для контроля партиями. Партия подшипников — некоторое количество подшипников одного типа, размера, исполнения, класса точности, предъявляемых к приемке по одному документу.
При партии до 8 шт. включительно все подшипники подвергают контролю по тем параметрам, регламентируемым настоящим стандартом, контроль которых не приводит к разрушению подшипника или снижению его работоспособности.
По техническим параметрам подшипники подвергают статистическому контролю по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 и технической документации на статистический приемочный контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.
Приемочный уровень дефектности (по числу несоответствующих подшипников, отнесенному к числу проконтролированных) для подшипников с классом несоответствия С — AQL = 7,5 %, для подшипников с классом несоответствия В —AQL = 2,5 % по ГОСТ 18242.
Перечень несоответствий классов С и В устанавливают в технической документации на статистический контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.
Типы планов выборочного контроля при объемах партии от 9 до 150 шт. — одноступенчатые, при объемах партии свыше 150 шт. —двухступенчатые по ГОСТ 18242 и технической документации на статистический контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.
Твердость проверяют по одноступенчатому плану при уровне контроля S-2 по ГОСТ 18242.
Объемы выборок, приемочные числа Ас и браковочные числа Re в зависимости от объемов партии подшипников, виды контроля и приемлемый уровень качества — по ГОСТ 18242 и технической документации на статистический контроль подшипников, утвержденной в установленном порядке.
Правила отбора подшипников — поГОСТ 18321.
При проведении входного контроля подшипников предприятие-потребитель руководствуется ГОСТ 24297.
9 Методы контроля
Контроль подшипников проводят при одинаковой температуре деталей подшипников и измерительных средств. Основные размеры подшипника или детали подшипника не должны иметь отклонения от номинального размера более чем на применяемый допуск при условии, если измерение проводят при нормальных условиях выполнения линейных и угловых измерений в соответствии с ГОСТ 8.050 и детали подшипника полностью свободны от напряжений вследствие действий внешних сил, включая измерительные нагрузки и влияния силы собственного веса.
Исключением из этого правила являются нежесткие детали, где требуется ограничение их деформации во время проверки указанных размеров и допусков.
Твердость и состояние поверхностей деталей подшипников проверяют в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке. Твердость крупногабаритных подшипников контролируют на торцах колец.
Шероховатость поверхностей подшипников контролируют методом сравнения с утвержденным образцом или на приборах для измерения шероховатости.
В случае разногласия решающим является измерение шероховатости поверхности на приборах.
Остаточную намагниченность подшипников контролируют на торцах наружных и внутренних колец измерительными средствами в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке
