Партія — певна кількість мішків одного типу, марки, розміру та кількості шарів, оформлених одним документом про якість, що містить:
назву продукції;
назву країни-виробника;
знак для товарів та послуг та назву підприємства-виробника і його юридичну адресу;
тип, марку, розміри та кількість шарів мішка;
номер партії;
дату виготовлення;
кількість мішків у партії;
позначення цього стандарту;
результати випробування або підтвердження щодо відповідності якості мішків вимогам цього стандарту;
гігієнічний висновок для мішків, призначених для пакування харчових продуктів та товарів медичного призначення;
знак відповідності згідно з ДСТУ 2296 (у разі їхньої сертифікації).
Дозволено в документі про якість вказувати додаткову інформацію щодо якості мішків.
Кожна партія мішків має пройти приймально-здавальні, періодичні та типові випробування відповідно до таблиці 12.
Таблиця 12 — Перелік показників, що контролюються під час проведення випробувань
|
Показники |
Вид випробувань |
Номер пункту цього стандарту |
||||
|
приймально- здавальні |
періодичні |
типові |
технічних вимог |
методів випробувань |
||
|
Зовнішній вигляд |
+ |
- |
+ |
5.1.5 |
11.1 |
|
|
Якість швів |
+ |
- |
+ |
5.1.8—5.1.10 |
11.1 |
|
|
Опір ударам під час вільного падіння |
- |
+ |
+ |
5.1.4 |
11.5—11.11 |
|
|
Руйнівне зусилля клейового шва |
— |
+ |
+ |
5.1.11 |
11.12—11.13 |
|
|
Міцність під час штабелювання з використанням статичного навантаження |
|
+ |
+ |
5.1.4 |
11.3 |
|
Примітка. Знак «+» означає, що показник перевіряють, знак «-» — не перевіряють
Приймально-здавальні випробування проводять для кожної партії.
Після приймально-здавальних випробувань проводять періодичні випробування за показниками: опір ударам під час вільного падіння, руйнівне зусилля клейового шва, міцність під час штабелювання з використанням статичного навантаження не менше, ніж один раз на місяць.
Дозволено у нормативних документах на мішки, встановлювати інший термін проведення періодичних випробувань і перелік контрольованих показників залежно від призначення мішків.
Типові випробування мішків проводять у разі постачання їх на виробництво, під час впровадження і застосування нових матеріалів, зміни технології виробництва мішків, а також у разі розбіжностей в оцінці якості мішків.
Контроль якості мішків на відповідність вимогам цього стандарту проводять згідно з ДСТУ ISO 2859-1 за:
двоступінчастим нормальним планом вибіркового контролю;
II загальним рівнем контролю;
приймальним рівнем якості (ПРЯ).
Для проведення випробувань із різних місць партії відбирають вибірку відповідно до таблиці 13.2.
Залежно від обсягу партії, обсягу вибірки, приймального рівня якості (ПРЯ) та загального рівня контролю визначають приймальні числа (Пч) та бракувальні числа (Бч).
Рекомендовані значення приймального рівня якості (ПРЯ) наведено в таблиці 13.1
Таблиця 13.1
|
Показники |
Приймальний рівень якості (ПРЯ), %, невідповідних виробів та невідповідності на 100 виробів |
|
Зовнішній вигляд |
1,5 |
|
Якість швів |
1,0 |
|
Руйнівне зусилля клейового шва |
1,5 |
|
Опір ударам під час вільного падіння |
1,5-2,5 |
Таблиця 13.2
|
Обсяг партії, шт |
Номер вибірки |
Обсяг вибірки, шт |
Сумарний обсяг вибірки, ШТ |
Загальний рівень контролю II Приймальний рівень якості (ПРЯ), % невідповідних виробів та невідповідності на 100 виробів |
|||||
|
1,0 |
1,5 |
2,5 |
|||||||
|
Пч |
Бч |
Пч |
Бч |
Пч |
Бч |
||||
|
ВІД 501 до 1200 |
перша |
50 |
50 |
0 |
3 |
1 |
3 |
2 |
5 |
|
друга |
50 |
100 |
3 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
Від 1201 до 3200 |
перша |
80 |
80 |
1 |
3 |
2 |
5 |
3 |
6 |
|
Друга |
80 |
160 |
4 |
5 |
6 |
7 |
9 |
10 |
|
|
Від 3201 до 10000 |
перша |
125 |
125 |
2 |
5 |
3 |
6 |
5 |
9 |
|
друга |
125 |
250 |
6 |
7 |
9 |
10 |
12 |
13 |
|
|
Від 10001 до 35000 |
перша |
200 |
200 |
3 |
6 |
5 |
9 |
7 |
11 |
|
друга |
200 |
400 |
9 |
10 |
12 |
13 |
18 |
19 |
|
|
Від 35001 до 150000 |
перша |
315 |
315 |
5 |
9 |
7 |
11 |
11 |
16 |
|
друга |
315 |
630 |
12 |
13 |
18 |
19 |
26 |
27 |
|
|
Від 150001 до 50000 |
перша |
500 |
500 |
7 |
11 |
11 |
16 |
11 |
16 |
|
друга |
500 |
1000 |
18 |
19 |
26 |
27 |
26 |
27 |
|
Партію приймають, якщо у першій вибірці кількість мішків, які не відповідають вимогам цього стандарту за будь-яким із показників, менша або дорівнює приймальному числу (Пч).
Якщо в результаті випробувань у першій вибірці кількість мішків, які не відповідають вимогам цього стандарту за будь-яким із показників, перебуває між приймальним і бракувальним числами, то проводять повторне випробування за цим показником на другій вибірці з тієї самої партії. Кількість мішків, які не відповідають вимогам цього стандарту, виявлених у першій і другій вибірках, додають. Якщо сумарна кількість мішків менша або дорівнює приймальному числу, партію приймають.
Мішки, які не відповідають за показниками міцності, дозволено відносити до мішків із меншою кількістю шарів відповідно до таблиць 3—10.
У разі сертифікації мішків, обсяг випробувань визначає орган із оцінювання відповідності згідно з правилами її проведення.
Замовник (споживач) може перевіряти якість мішків на відповідність вимогам цього стандарту.
За погодженням зі споживачем (замовником) дозволено встановлювати інші плани контролю якості.
МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
Контроль якості виготовлення мішків (зовнішній вигляд, якість швів) проводять візуально.
Розміри мішків вимірюють лінійкою згідно з ДСТУ ГОСТ 427 або рулеткою згідно з ДСТУ 4179 із похибкою не більше ніж 1,0 мм.
Показник опору ударам під час вільного падіння визначають згідно з 11.4—11.11 цього стандарту.
Міцність під час штабелювання з використанням статичного навантаження визначають згідно з ДСТУ ISO 2234.
Для випробування мішків на опір ударам під час вільного падіння від вибірки відбирають не менше, ніж 10 мішків.
За кожним зразком закріплюють порядковий номер і наносять позначення частин для випробування згідно з ДСТУ ISO 2206.
Мішки без захисних шарів витримують у кондиційних умовах згідно з ДСТУ ISO 6599-1 за температури повітря (23 ± 1) °С та відносної вологості (50 ± 2) % не менше ніж 24 год. Мішки з одним або більше захисними шарами витримують у кондиційних умовах не менше ніж 7 діб.
Для випробування закритих мішків застосовують скидальний пристрій (див. додаток А, рисунок А. 1).
Для випробування відкритих мішків застосовують пристрій, що забезпечує скидання мішка на торець із висоти (300 ± 5) мм (див. додаток А, рисунок А.2).
Мішки заповнюють продукцією, для якої вони призначені, або подібним матеріалом, тобто такого самого типу й розмірів гранул, для забезпечення щільності заповнювання. Маса заповнювача не повинна відрізнятися від номінальної маси передбаченого вмісту більше ніж на ± 2 %.
Випробування проводять за тих самих умов, за яких мішки кондиціювали.
Випробування на удар
Закриті мішки
Відібраний для випробування мішок розташовують у центрі платформи, і підіймають на висоту, що не перевищує більше ніж на ± 2 % заданої висоти падіння, відповідно до таблиці 13.2, яку визначають як відстань від найнижчої точки мішка в момент скидання до найближчої точки ударної поверхні. Мішки послідовно скидають плиском поперемінно на лицьову та задню сторону: перший мішок скидають на лицьову сторону до моменту розривання всіх шарів, другий — на задню сторону.
За узгодженням зі споживачем (замовником) дозволено проводити випробування закритих мішків ручним способом скиданням їх із висоти (900 ± 20) мм плиском на ударну поверхню. Число ударів при цьому повинно відповідати нормам, указаним у таблицях 3—6.
Закриті мішки завдовжки більше ніж 700 мм дозволено випробовувати на скидальному пристрої для відкритих мішків відповідно до 11.8. Мішок скидають тільки дном до його розриву.
Відкриті мішки
Горловину заповненого мішка, завдовжки від 100 мм до 150 мм, загинають перпендикулярно до поздовжньої осі мішка.
Закріплюють горловину мішка так, щоб забезпечити скидання мішка на торець з висоти (300 ± 5) мм. Мішок скидають. Число ударів повинно відповідати нормам, зазначеним у таблицях 7—10.
Мішок вважають пошкодженим, коли відбувається висипання його вмісту.
Для контролювання випробування на міцність клейового шва від вибірки відбирають мішки в кількості не менше, ніж 10 шт.
Час сушіння шва повинен складати не менше ніж 3 доби.
Із кожного мішка вирізають 3 зразки завширшки (15,0 ± 0,1) мм і завдовжки не менше ніж 250 мм, якщо інші розміри не установлені в технічній документації на мішки для відповідних видів продукції. Під час вирізання клейовий шов має розташовуватися в середині зразка і бути перпендикулярним до його довжини.
Для випробування зразків використовують розривальну машину будь-якої системи, здатну розтягувати випробний зразок із визначеною швидкістю, яка дозволяє вимірювати значення руйнівного зусилля під час розривання зразка з відносною похибкою ±1 %, а видовження з абсолютною похибкою ± 0,5 мм під час навантажування до 300 Н та ±1 мм під час навантажування більше ніж 300 Н. Зразок установлюють уздовж верхнього затискача і закріплюють не торкаючись його випробної частини. Зразок вирівнюють так, щоб не було провисання та деформації і надійно закріплюють у нижньому затискачі. Відстань між затискачами повинна становити (180 ± 1) мм. Сила натягу повинна становити не більше ніж 0,3 Н.
Швидкість навантажування регулюють так, щоб випробний зразок розірвався за (20 ± 5) с. Значення руйнівного зусилля має перебувати у межах від 20 % до 80 % значень шкали. Руйнівне зусилля розраховують із точністю до однієї поділки шкали. Міцність під час розтягування (F) розраховують за формулою: де Рр — руйнівне зусилля, Н, (кгс);
b — ширина зразка, мм.
За результат випробувань беруть середнє арифметичне значення всіх вимірювань. Обчислювання проводять із точністю до першого десяткового знака з округленням до цілого числа.
Протокол випробування
Результати реєструють та оформлюють у протоколі випробування, який має містити таку інформацію:
назву та умовне позначення мішків;
повний опис типу, марки, розмірів мішків, кількості шарів;
назву та позначення нормативного документа, згідно з яким виготовлено мішки;
кількість зразків;
методи випробування;
характеристику наповнювача, використаного для випробування;
номер партії, обсяг партії, дату виготовлення;
докладний опис результатів випробування;
назву та адресу організації, яка проводила випробування;
дату проведення випробування;
підпис фахівця, що проводив випробування.
