---

Контролюють макроструктуру прокату, виготовленого з безперервнолитої заготовки, у частині таких дефектів, як лікваційні смуги, крайові точкові забрудненості, осьова ліквація, світла смужка згідно з чинним нормативним документом.

Контролюють макроструктуру прокату розміром менше ніж 40 мм на заготовці чи на профілі проміжного розміру після оброблення тиском або після кування безперервнолитої заготовки контрольо­ваної плавки. Результати контролюваня поширюють на всі виготовлені з неї вироби.

Допустимо застосовувати методи ультразвукового контролювання для сортового прокату згідно з EN 10308 [1], для листового прокату — згідно з EN 10160 [2].

За згодою виробника із замовником контролювання макроструктури можна не проводити.

Випробовують на осаджування в гарячому стані згідно з ГОСТ 8817. Зразки нагрівають до температури 1150 °С—1250 °С й осаджують на 65 % (до %) від початкової висоти

Випробовують на ударну в’язкість згідно з ГОСТ 9454:

• за нормальної температури на зразках типів 1 та 11;

• за температури мінус 60 °С на зразках типу 1.

Допустимо випробовувати на зразках типу 3 за товщини прокату менше ніж 10 мм.

Результати випробування прокату з хромонікельмолібденової та хромонікельмолібде- новованадієвої сталі на ударну в’язкість на зразках типу 11 зазначають у документі про якість.

Відсоток в’язкої складової у зламі зразків визначають за методикою, наведеною в додатку В.

Допустимо застосовувати неруйнівні методи контролю за методикою, погодженою між виробником та замовником.

У разі виникнення розбіжностей та під час періодичних випробовувань застосовують методи випробування, наведені вище.

7. 15. Якість поверхні перевіряють візуально, без використання збільшувальних приладів. Глибину залягання дефектів на поверхні прокату визначають зачисткою або запилюванням.

8. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

   1. Прокат приймають партіями. Партію має бути складено з прокату одної марки сталі, одної плавки, одного розміру, одного режиму термічного оброблення та супроводжено документом згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

За згодою виробника із замовником установлюють мінімальну масу прокату одної партії (плавки).

• проби для хімічного аналізування — одну пробу від плавки (плавки-ковша) згідно з ГОСТ 7565 (ИСО 377.2). Контролюють залишкові мідь, нікель, хром, азот, вольфрам, ванадій, молібден та титан періодично не частіше ніж один раз на квартал;

• для контролювання макроструктури за зламом або травленням, для випробування на розтяг та ударне згинання —два прутки, мотки чи штаби;

• для випробування на осаджування та визначення глибини зневуглецьованого шару — три прутки, мотки чи штаби;

• для контролювання твердості — 2 % прутків, мотків чи штаб розміром більше ніж 30 мм та по одному прутку від 1 т прутків, мотків чи штаб розміром ЗО мм та менше, але не менше ніж п’ять прутків, мотків чи штаб;

• для визначення прожарюваності та величини зерна — по одному прутку, мотку чи штабі від плавки-ковша для сталі всіх марок, крім тих, що містять бор, та по два прутки, мотки чи штаби від плавки-ковша для сталі марок, які містять бор;

• ЗОдля визначення неметалевих включень — проби згідно з ГОСТ 1778;

• для контролювання якості поверхні та розмірів — усі прутки, штаби, мотки.

ДОДАТОКА

(обов’язковий)

СМУГИ ПРОЖАРЮВАНОСТІ
ЛЕГОВАНОЇ КОНСТРУКЦІЙНОЇ СТАЛІ

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.1 — Сталь марки 15Х

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.2 — Сталь марки 20Х

Рисунок А.З — Сталь марки ЗОХ

Рисунок А.4 — Сталь марки 35Х

Рисунок А.5 — Сталь марки 40Х

Рисунок А.6 — Сталь марки 45Х

60

Діаметри прутків

— 9б ' . — —' — - —* — _ —

14 2В ЗУ Ы 61 71 82 94106117130141 152154 175— — —

‘13 18 24 ' 30 54 39 44 49 54 5Й 63 68 73"7У 83 67 92 —

і і і гптп г;і і r~r і ; і і

8 19 ЗІ 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 — — — — —

"5 12" 18"56 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 "52 87 —

- '5 11) "14 '19 24 2У' 33~55~4ТТЬ'"''49’ 52~57"І52 5 7 71 75

Місце
замірювання
твердості
Поверхня
3/4 від центра
; Центр

Поверхня
3/4 від центра

Центр

S f с “

Нормалізування '■— 920 °С

Гартування — 900 °С

1,5 4,5 7,5 10,5 13,5 16,5 19,5 22,5 25,5 28,5 31,5 34,5 Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.7 — Сталь марки 18ХГТ

Відстань від охолоджуваного торця, мм

60

50

40

О

К ЗО

•( 20

Q.

Рисунок A.9 — Сталь марки 27ХГР

Рисунок А.8 — Сталь марки 20ХГР

Рисунок А.10 — Сталь марки ЗОХГТ

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.11 — Сталь марки 25ХГМ

Рисунок А.12 — Сталь марки 38ХС

Рисунок A.13 — Сталь марки ЗОХМА

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А. 15 — Сталь марки 12ХНЗА

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.16 — Сталь марки 20ХНЗА

Відстань від охолоджуваного торця, мм

Рисунок А.17 — Сталь марки 12Х2Н4А

Рисунок А.18 — Сталь марки ЗОХГСА

ДОДАТОК Б
(обов’язковий)

ПАРАМЕТРИ МАРОЧНИХ ТА ЗВУЖЕНИХ СМУГ
(граничні коливання твердості HRC за довжиною торцевого зразка)

Таблиця Б.1