Для проведення випробувань застосовують:
ваги аналітичні згідно з ГОСТ 24104 з похибкою зважування ± 0,0002 г;
індикатор багатооборотний з ціною поділки 0,001 мм згідно з ГОСТ 9696;
лінійку згідно з ДСТУ ГОСТ 427 завдовжки від 20 см до ЗО см;
термометр з діапазоном вимі ру від 10 °С до ЗО °С з ці ною поділки не більше ніж 1 °С;
кислоту соляну згідно з ГОСТ 3118 концентрації 10%;
уротропін згідно з ГОСТ 1381;
папір фльтрувальний згідно з ГОСТ 12026;
шкурку шліфувальну згідно з ГОСТ 5009;
нітрит натрію технічний згідно з ГОСТ 19906.
Проведення випробування
Після закінчення 28 діб тверднення зразки випробовують у режимі поперемінного насичення та висушування протягом 3 міс і 6 міс.
Р©ким поперемінного насичення та висушування проводять згідно з8.4.2 цього стандарту.
Через 28 діб після тверднення зразків, а також через 3 міс і 6 міс їх зберігання в умовах поперемінного насичення та висушування, випробовують по три бетонних зразки та оцінюють характер корозійного ураження сталевої арматури і визначають масу стрижнів
При оцінюванні характеру корозійного ураження фксують площу корозійного ураження у відсотках від загальної площі поверхні стрижня, наявність на ньому нальоту і/або шаруватої іржі, виразкового ураження та глибини корозійного ураження.
Продукти корозії і залишки цементного каменю на поверхні стрижнів видаляють травленням протягом (25 ± 5) хв у 10 % розчині соляної кислоти з додаванням 1 % інгібітору уротропіну від маси соляної кислоти. Після розчинення продуктів корозії стрижні промивають дистильованою водою, і занурюють на5 хв у насичений розчин інгібітору нітриту натрію. Стрижні витягують з розчину, протирають поверхню фльтрувальним папером і висушують.
Стрижні зважують з точністю до 0,001 г.
Одночасно з випробовуваними стрижнями в розчин для травлення вкладають три аналогічні заздалегідь зважені стрижні (контрольні), які не піддавали випробуванням. Після закінчення травлення основних стрижнів
контрольні стрижні також промивають, занурюють на 5 хв у насичений розчин нітриту нагрію, протирають тканиною, висушують та зважують.
Виміряють глибину корозійного ураження сталевої арматури за допомогою індикатора згідно з ГОСТ 9696 з голкою або мікроскопом МІС-11 згідно з відповідним нормативним документом. При використанні індикатора глибину корозійного ураження сталевої арматури оцінюють як різницю показів приладу при встановленні голки на неушкоджену поверхню і ділянку з найбільшою глибиною ураження
Обробка результатів випробування
Площу поверхні стрижня 5, см2, обчислюють за формулою:
S-nDl-nD2/2, (17)
де О - діаметр стрижня, см;
І - довжина стрижня, зануреного в бетон, см.
Розраховують середню втрату маси контрольних стрижнів у процесі травлення. Для цього розраховують середню різницю маси контрольних стрижнів до і після травлення
За результатами зважування випробовуваних стрижнів до і після травлення визначають втрату маси стрижнів за час випробувань. Отримані результати корегують з урахуванням втрати маси стрижнів при травленні кислотою. Для цього з розрахованої втрати маси основних стрижнів віднімають середнє значення втрати маси контрольних стрижнів.
За результатами корозійних випробувань роблять висновок щодо захисної дії бетону по відношенню до сталевої арматури. Бетон має захисні властивості по відношенню до сталевої арматури, якщо після 6 міс випробувань сталева арматура не має на поверхні нальоту іржі і корозійних уражень, а втрата маси сталі не перевищує 10'3 г/см2 (10 г/м2).
Статистичну оці нку результаті в випробувань зді йснюють згідно з ДСТУ ГОСТ 8.207.
9.6 Протокол випробування
Результати випробувань оформляють у вигледі протоколу, в якому наводять:
найменування організації, що проводила випробування;
прізвище виконавця, що проводив випробування;
дату випробування;
дані про склад і вік бетону, вид цементу, добавки, умови тверднення, інші особливості бетону;
ді аметр та клас сталі;
результати випробування та оці нку здатності бетону захищати сталеву арматуру від корозії.
МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ СТІЙКОСТІ АРМАТУРНОЇ СТАЛІ ДО КОРОЗІЙНОГО
РОЗТРІСКУВАННЯ
Загальні положення
Метод визначення стійкості арматурної сталі до корозійного розтріскування призначений для використання при розробленні: нового виду арматури; арматурних сталей, що тривалий час зберігаються на складах; зразків арматури, відібраних при обстеженні експлуатованих споруд. Цей метод може бути застосований для цілей сертифкації арматурної сталі.
Даний метод заснований на витримці навантажених постійним згинальним навантаженням зразків у гарячому розчині нітрату кальцію і нітрату амонію і визначенні часу до їх руйнування
Під-стовк а зразків
Випробування при кожному значенні напруження проводять не менше ніж на трьох зразках, відібраних від стрижні в із арматурної сталі в період постачання. Довжину зразкі в установлюють з урахуванням того, що довжина їх частини, що знаходиться у контакті з розчином, має бути не менше ніж 200 мм.
Зразки маркують, знежирюють ацетоном або етиловим спиртом і протирають фльтрувапьним папером.
Апаратура і матеріали
Для випробування застосовують важільну установку консольного типу, що забезпечує постійне прикладене згинальне навантаження протягом усього періоду випробувань з похибкою не більше ніж 2 %. Схема установки наведена на рисунку 6.
L - горизонтальна проекція плеча діючої сили Р; І - довжина важеля; Р- сила, що діє на випробовуваний
зразок, піддаючи його згину; 1 - нагрі вальний елемент; 2 - плита з отворами для крі плення випробовуваного
зразка; 3 - рама для жорсткої підвіски плити і стійкості установки; 4 - випробовуваний зразок; 5 - ємкість для
корозійного розчину; 6 - дозатор води; 7 - важіль; 8 - вантаж
Рисунок 6- Схема установки для випробування арматурної етапі на стійкість до корозійного розтріскування в умовах згину
Для проведення випробування застосовують:
ацетон згідно з ГОСТ 2603;
спирт етиловий згідно з ГОСТ 18300;
нітрат кальцію згідно з ГОСТ 4142;
нітрат амонію згідно з ГОСТ 22867;
папір фльтрувальний згідно з ГОСТ 12026.
Розчин для випробування готують наступним чином: беруть 600 масових часток нітрату кальцію і 50 масових часток нітрату амонію і розчиняють у 350 масових часток води згідно з ГОСТ 23732.
Проведення випробування
Випробування проводять у розчині згідно з 10.4 цього стандарту за температури від98 °С до 100 °С.
Випробування стрижнів із арматурної етапі проводять при наступних рівнях напружень 1 у навантажених волокнах залежно від поставлених цілей в частках від оо,2 (умовної межі текучості) - 0,95; 0,9; 0,8; 0,7; 0,6. Якщо випробовувані зразки не руйнуються протягом 200 год при високому рівні напружень, то випробування при нижчому рівні напружень не проводять.
Для попереднього визначення стійкості стрижнів проти корозійного розтріскування допускається проводити випробування при напруженні 0,9 оо,2-
Необхідний згинаючий момент М, Н • м, обчислюють за формулою:
M = RW, (18)
де/?- напруження в крайньому волокні зразка при згині, кгс/см2;
W- момент опору поперечного перетину зразка, м3, обчислений за формулою:
W = — , (19)
32
ped - діаметр зразка, м.
Зненення ді ючої сили Р, Н, обчислюють за формулою:
P = M/L, (20)
де/. - горизонтальна проекція плеча діючої сили, м.
Необхідну масу вантажу G, кг, обчислюють за формулою:
G = (P/q)-G0, (21)
де Go - маса вантажної платформи і маса важеля, кг;
q- гравітаційне прискорення, м • с'2.
Після прикладення вантажу масою G уточнюють значення горизонтальної проекції плеча діючої сили і і
корегують масу вантажу таким чином, щоб згинаючий момент відповідав обчисленому за формулою (18).
Протягом випробування за допомогою автоматичного пристрою реєструють час до руйнування випробовуваного зразка Якщо протягом 200 год руйнування зразка не відбулося, випробування припиняють. Така арматурна сталь вважається стійкою до корозійного розтріскування
Зргвок арматурної сталі піддають випробуванню на розтяг згідно з ГОСТ 12004, визначають тимчасовий опір Од, відносне видовження після розриву 65(5100j і відносне рівномірне видовження 5р. Отримані результати елі вставляють з аналогічними характеристиками зразків (контрольних), що не піддавались випробуванням. Ступінь зниження властивостей арматурної сталі є додатковим критерієм визнгнення схильності її до корозійного розтріскування.
Статистичну оцінку результатів випробувань проводять згідно з ДСТУ ГОСТ 8.207.
Відповідно до ГОСТ 10884 (додаток Б) та ДСТУ 3760 арматурна сталь, що витримала більше ніж 100 год випробувань при напруженні 0,9 ао,2> вважається стійкою проти корозійного розтріскування.
МЕТОДИ ВИЗНАЧЕННЯ ВЛАСТИВОСТЕЙ ЗАХИСНИХ ПОКРИТТІВ НА БЕТОНІ
Ці методи встановлюють визнгнення властивостей захисних покриттів (лакофарбових тонкошарових, лакофарбових товстошарових (мастичних), просочувапьно-кольматуючих на органополімерній основі, просочувально-кольматуючих на цементно-полімерній основі тощо), які використовуються для вторинного захисту бетонних і залізобетонних будівельних конструкцій.
Дані методи включають визнгнення основних захисних властивостей покриттів на бетоні: тріщиностійкість, водонепроникність, дифузійну проникність, морозостійкість та гдгезію.
Метод визначення тріщиносгійкості покриттів на бетоні
Суть методу
Суть методу визнгнення тріщиносгійкості покриттів на бетоні полягає в моделюванні процесу утворення тріщин у бетонному зразку, при розтягуванні якого в бетоні під покриттям утворюються тріщини, і спостереженні за цілісністю покриття.
Підготовка зразків
Для проведення випробувань виготовляють зразки розмірами 145 мм х 95 мм х 25 мм з цементно- піщаного розчину склгду 1:3 з водоцементним відношенням В/Ц = 0,5.
Зразки виготовляють у спеціальній збірно-розбірній формі. У середній частині зразка, знизу і з боків повинно бути перєдбгнено послаблення перерізу за рахунок трикутних виїмок на половину товщини зразка (рисунок 7а)).
а) вид знизу б) вид зверху
1 - бетонний зразок; 2 - захисне покриття
Рисунок 7 - Загальний вигляд зразка для визнгнення тріщиносгійкості
Формування зразків виконують згідно з ДСТУ Б В.2.7-214.
Зразки протягом 1 доби витримують у формах, потім звільняють від форм і зберігають 6 діб у камері вологого зберігання при відносній вологості не менше ніж 90 % і температурі повітря (20 ± 5) °С і 21 добу - при відносній вологості (65 ± 5) % і температурі повітря (20 ± 5) °С.
Для випробування виготовляють по три зразки. На кожен із зразків наносять систему покриття, що складається з сукупності різних груп рідких сумішей.
Перед нанесенням системи покриття поверхня зразків має бути рівною, очищеною від цементного молока і пилу. Вміст вологи в поверхневому шарі бетону і температурні умови в процесі нанесення і тверднення покриття визначають згідно з вимогами нормативних документів на систему покриття
Випробовуване покриття наносять у середній частині верхньої поверхні зразка рівною смугою вздовж усієї довжини зразка шириною до 60 мм, залишаючи з боків незабарвлені ділянки бетону для спостереження за появою тріщин.
Вид покриття і ґрунтовки, число шарів, товщину, технологію нанесення, час і умови тверднення покриття визнгнають згідно з вимогами нормативних документів і проектного рішення на систему покриття
Зразки з системою покриття витримують у приміщенні за температури повітря (20 ± 5) °С і відносної вологості (65 ± 5) % протягом терміну, передбаченого нормативними документами на систему покриття
Апаратура і матеріали
Для проведення випробування використовують прилед для визначення тріщиностійкості покриття на бетоні. Схема приладу наведена на рисунку 8.
2 1 3 4 5 Є
1 - основа; 2 - упорна планка; 3 - рухомий П-прдібний затискач; 4 - нерухомий затискач; 5 - внутрішній
циліндр розтягуючого механізму; 6 - зовнішній циліндр розтягуючого механізму; 7 - затискні гвинти
Рисунок 8 - Схема приладу для визначення тріщиностійкості покриття
Для спостереження за розкриттям тріщин у бетонному зразку і станом покриття застосовують оптичний мікроскоп типу МПБзгідно з відповідним нормативним документом.
Проведення випробування
До початку визначення рухомий затискач приладу 3 переміщають до нерухомого затискача 4 до упору. Послабивши затискний гвинт 7 обертанням зовнішнього циліндра6, нульову відмітку шкали поєднують зі шкапою на внутрішньому циліндрі 5.
Випробовуваний зразок вставляють у прилад після чого, послабивши затискний гвинт, обертають зовнішній циліндр 6 розтягуючого механізму до ліквідації зазору між зразком і губками затискані в і появи тріщин у бетоні під покриттям. Далі обертають зовнішній циліндр розтягуючого механізму 6 до порушення цілісності покриття. Ш видкість переміщення рухомого затискача має бути (20 ± 5) мм/хв.
