Страница 2: ДСТУ EN 1290-2002. Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Магнітопорошковий контроль зварних з’єднань (62060)

Струм > 5 А/мм (ефективне значення)

Розміри у міліметрах

d> 75
b < 0,5 d
р = 90°

d> 75

Ь < 0,5 d

d> 75
b<0,5d
d> 75
b < 0,5 dТаблиця 3 — Способи намагнічування за допомогою кабелів і соленоїдів

Розміри у міліметрах

7тм///т. eewaaareaare.

20 < а < 50

N1 > 8D

20 < а < 50

N1 > 8D

Для поздовжніх тріщин

20 < а < 50

N1 > 8D

Для поздовжніх тріщин

N — кількість витків;

І — сила струму (ефективне значення);

а — відстань між зварним швом і кабелем чи соленоїдом.

Магнітні дефектоскопічні матеріали можуть бути у виді сухих порошків чи суспензій і повинні задовольняти вимоги відповідних європейських стандартів. До надання чинності європейському стандарту можна використовувати відповідні національні стандарти [1, 3].

Для підтвердження придатності магнітні дефектоскопічні матеріали через певні проміжки часу потрібно перевіряти.

Перевіряння виконують на контрольних зразках із природними чи штучно створеними дефек­тами на поверхні або на підмагнічених зразках.

Індикації порівнюють з індикаціями, отриманими за допомогою магнітних дефектоскопічних матеріалів, що вже пройшли перевіряння на придатність і мають задовільну для виявлення де­фектів чутливість. Еталонними індикаціями повинні бути:

1. реальні індикації;

2. фотографії;

3. відбитки (зліпки).

Умови оглядання повинні відповідати вимогам prEN 1956.

Після підготовки виробу до контролю магнітний дефектоскопічний матеріал наносять під час намагнічування чи після нього розбризкуванням, поливанням чи зануренням. Час намагнічування залежить від маси контрольованого виробу і повинен бути достатній для утворення індикацій.

У разі застосовування суспензії, намагнічування припиняють після стікання більшої її частини з контрольованої поверхні для запобігання розмиванню індикацій.

Залежно від стану контрольованої поверхні і магнітних характеристик основного металу і звар­ного шва, індикації на поверхні можуть залишатися і після відключення намагнічування завдяки залишковій намагніченості. Оскільки наявність залишкового поля не розглядають як попередню умову, то оцінка після відключення намагнічування допустима лише в тому випадку, якщо загаль­ним перевірянням встановлено, що після відключення намагнічування індикації зберігають свою форму.

У разі наявності домовленості між договірними сторонами потрібно здійснювати загальне перевіряння чутливості контролю для використовуваного способу. Перевіряння повинно забезпе­чувати правильну установку всіх контрольних параметрів, охоплюючи регулювання приладу, вста­новлювання величини і напрямку намагнічування, перевіряння стану поверхні, магнітних дефек­тоскопічних матеріалів й умов оглядання.

Найбільш надійне перевіряння здійснюють на контрольних зразках, що мають типові природні дефекти визначеного виду, розташування розмірів. Якщо такі зразки відсутні, то використовують контрольні зразки зі штучно створеними дефектами. Контрольні зразки повинні бути розмагнічені і не мати залишків від індикацій після попереднього перевіряння.

Помилкові індикації можуть перекривати основні індикації. Вони виникають із багатьох причин: у зоні термічного впливу, на підрізах і стрибках магнітної проникності. Якщо не вдається усунути помилкові індикації, то контрольовану поверхню додатково обробляють, чи використовують інший метод контролю.

Індикації можна реєструвати одним чи декількома способами:

1. опис;

2. замальовка;

3. фотографування;

4. перезняття на прозору клейку плівку;

5. використовування прозорого лаку для фіксації індикацій на поверхні;

6. контрастні засоби, що видаляються;

д) відеозйомка;

8. змішування магнітного порошку зі смолами, що твердіють;

9. магнітні стрічки;

10. електронооптичне сканування.

Після контролю шляхом намагнічування змінним струмом залишкова намагніченість, звичайно, низька і розмагнічування не потрібно.

Якщо потрібно розмагнічування, то методи розмагнічування і напруженість залишкового маг­нітного поля узгоджують договірні сторони.¹

Якщо немає інших домовленостей, то звіт про контроль для можливості його відтворення містить такі пункти:

1. назва випробувальної лабораторії;

2. об'єкт контролю;

3. дата випробування;

4. основний і наплавлений метал;

5. вид термообробляння після зварювання;

6. тип зварного з’єднання;

д) товщина матеріалу;

8. вид зварювання;

9. температура контрольованого об’єкта (за її відмінності від температури навколишнього се­редовища);

10. технологія контролю, враховуючи:

• спосіб намагнічування;

• вид струму;

• магнітний дефектоскопічний матеріал;

• умови оглядання;

8. опис і результати загальної перевірки, якщо таку проводили;

І) приймальні критерії;

т) опис і розташування всіх основних індикацій;

п) результат випробування з урахуванням приймальних критеріїв;

о) прізвище, рівень кваліфікації і підпис виконавця контролю.

ДОДАТОК А
(довідковий)

ФАКТОРИ, ЩО ВПЛИВАЮТЬ НА ЧУТЛИВІСТЬ КОНТРОЛЮ

А.1 Стан і підготовлювання поверхні

Максимально можлива чутливість магнітопорошкового контролю залежить від багатьох пара­метрів, серед яких найбільший вплив має шорсткість поверхні об’єкта контролю й інші дефекти поверхні. У деяких випадках необхідно:

• зашліфувати шов, не залишаючи на ньому лусочок, насічок і рисок,

• видалити чи зменшити посилення шва.

Поверхні з тонким не феромагнітним шаром фарби чи лаку, можна контролювати, якщо шар фарби чи лаку суцільний і його товщина не більше 50 мкм. У разі більшої його товщини чутливість контролю істотно знижується. Залежно від необхідної чутливості, перед контролем може знадо­битися перевіряння товщини шару.

А.2 Характеристики намагнічувальних пристроїв

Використання намагнічування змінним струмом дає високу чутливість для виявлення де­фектів на поверхні.

Ручні магніти створюють достатнє намагнічування у простих стикових швах. Зниження чутли­вості відбувається в тому випадку, якщо магнітний потік зменшується через наявність повітряного зазору чи збільшення довжини шляху.

У разі більш складної конструкції об’єкта контролю, наприклад у випадку кутового шва з ку­том нахилу менш 90°, намагнічування за допомогою ручного магніту не застосовується. Кращі результати дає намагнічування пропусканням струму через об'єкт контролю чи намагнічування за допомогою кабелів.

А.З Напруженість магнітного поля і магнітна проникність

Напруженість магнітного поля, необхідна для одержання індикацій на поверхні об'єкта конт­ролю, залежить від магнітної проникності матеріалу.

Магнітна проникність висока у магнітом’яких сталях (низьколеговані сталі) і низька в магніто- жорстких сталях (мартенситна сталь). Оскільки намагнічування залежить від магнітної проникності, то матеріали з низькою проникністю для досягнення тієї самої щільності потоку вимагають більш високого намагнічування, чим магнітом’які сталі.

А.4 Магнітні дефектоскопічні матеріали

У разі проведення магнітопорошкового контролю з використанням суспензій чутливість вище, ніж у разі контролю з використанням сухого порошку.

Чутливість контролю у разі використання люмінесцентних матеріалів вище, ніж у разі вико­ристання кольорових матеріалів, оскільки виникає більш високий контраст між темним фоном і лю­мінесціюючою індикацією. У разі використання люмінесцентних матеріалів чутливість зменшується зі збільшенням шорсткості поверхні, оскільки магнітні частинки прилипають і збільшують фонову лю­мінесценцію.

Якщо освітленість не може бути в достатній мірі зменшена, чи заважає фонова люмінесценція, то кращі результати контролю дають кольорові матеріали в поєднанні з контрастною фарбою.

ДОДАТОК НА
(довідковий)

БІБЛІОГРАФІЯ

1. ДСТУ 2954-94 Сталь. Методи магнітного контролю

2. ДСТУ EN 473-2001 (EN 473:1992) Кваліфікація і сертифікація персоналу в галузі неруйнів- ного контролю. Загальні вимоги

ГОСТ 21105-87 Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый мето

д25.160.40

Ключові слова: зварне з’єднання, неруйнівний контроль, магнітний контроль, магнітопорош- ковий контроль, дефект зварювання, дефектоскопічні матеріали.

1 Для обробляння зі зняттям стружки рекомендовано типове значення залишкової напруженості поля Н < 0,4 кА/м.