Закінчення табл.2
|
Група сила* •У |
Марка сплаву |
Спосіб лиття |
Вид термічної обробки |
Тимчасовий опір розриву. MTU (кгс/мм1) |
Відносне видовження, % |
Твердість аа Ври- иал- лем т |
||||||
|
|
|
|
|
ме менше |
||||||||
|
IV |
АМг10ч(АЛ27-1) |
з, о, к, д |
Т4 |
343(35,0) |
15,0 |
75,0 |
||||||
|
|
АМг11(АЛ22) |
3, в, к |
—• |
176(18.0) |
1.0 |
90,0 |
||||||
|
|
|
3, в, к |
Т4 |
225(23,0) |
М |
90,0 |
||||||
|
|
|
д |
— |
196(20,0) |
1.0 |
90,0 |
||||||
|
|
АМг7(АЛ29) |
д |
— |
206(21,0) |
3.0 |
60,0 |
||||||
|
V |
АК7Ц9(АЛ11) |
з, в |
— |
196(20,0) |
2,0 |
80,0 |
||||||
|
|
|
к |
— |
206(21,0) |
1.0 |
80,0 |
||||||
|
|
|
д |
— |
176(18,0) |
1,0 |
60,0 |
||||||
|
|
|
3. в, к |
Т2 |
216(22,0) |
2.0 |
80,0 |
||||||
|
|
АК9Ц6(АК9Ц6р) |
3 |
—- |
147(15,0) |
0,8 |
70,0 |
||||||
|
|
|
к, д |
— |
167(17,0) |
0,8 |
80,0 |
||||||
|
|
АЦМг(АД24) |
3, в |
— |
216(22,0) |
2,0 |
60,0 |
||||||
|
|
|
3, в |
Т5 |
265(27,0) |
2,0 |
70,0 |
||||||
Примітка 1. Умовні позначення способів лиття:
З — лиття у піщані форми;
В — лиття за виплаалюваними моделями;
К — лиття в кокіль;
Д — лиття під тиском;
ПД — лиття з кристалізацією під тиском (рідка штамповка);
О — лиття в оболонкоаі форми;
М — сплав піддається модифікуванню.
Примітка 2. Умовні позначення видів термічної обробки:
Ті — штучне старіння без попереднього загартування;
Т2 — відпал;
Т4 — загартування;
Т5 — загартування та короткочасне (неповне) штучне старіння;
Т6 — загартування і повне штучне старіння;
Т7 — загартування і стабілізуючий відпуск;
Т8 — загартування і пом'якшуючий відпуск.
Примітка 3. Механічні властивості сплавів АК7Ц9 і AK9U6 визначаються не раніше як за добу природного старіння.
Примітка 4. Механічні властивості, вказані для способу лит ги В, поширюються також на лиття в оболонкові форми.Рекомендовані режими термічної обробки сплавів у виливках наведені у додатку В.
Механічні властивості сплавів, при виготовленні виливків з яких застосовувалися способи лиття і термічної обробки, не наведені у таблиці 2, повинні відповідати вимогам нормативної документації на виливки.
Метопи випробувань
Хімічний склад визначають згідно з ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1— ГОСТ 11739.24, ГОСТ 7727. Допускається визначати хімічний склад іншими методами, які не поступаються точністю перед стандартним.
При розбіжності в оцінці хімічного складу аналіз проводять згідно з ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1—ГОСТ 11739.24.
Механічні властивості сплавів визначають на окремо відлитих зразках або зразках, виточених із спеціально відлитої заготовки з прилитої до виливка заготовки, відлитих у кокіль або піщану форму.
Форма і розміри окремих відлитих зразків при литті у піщані форми і кокіль повинні відповідати наведеним на рисунку 2 та у таблиці 3, а при литті під тиском — на рисунку 3.
Таблица З
Розміри, мм
|
Номер ярміш |
Л |
А) |
4 |
D |
Аі |
ht |
г |
L |
|
2 |
12 |
60 |
72 |
18 |
52 |
12 |
25 |
200 |
|
і |
10 |
50 |
60 |
15 |
40 |
10 |
25 |
160 |
Рисунок 2 —*орма і розміри зразка’для лиття у піщану форму і кокіль
Рисунок 3 — Форма 1 розміри зразка для лиття під тиском
Допустима різниця найбільшого і найменшого діаметрів за довжиною робочої частини зразка не повинна перевищувати 0,3 мм.
Допускається зменшення довжини головки зразка, при цьому довжина головки визначається конструкцією випробувальної машини.
Для великих зразків (лиття у піщані форми, у кокіль) розрахункова довжина зразка повинна бути l^Sdo.
Рекомендується горизонтальне розташування окремих зразків, що відпиваються у формі.
Заготовки, з яких виточують зразки, повинні мати діаметр 20 мм і повинні відповідати рисунку 4. Розміри, вказані на рисунку 4, є довідковими і дані для конструювання кокілю. Форми і розміри виточених зразків повинні відповідати ГОСТ 1497. Діаметр розрахункової довжини зразків повинен бути не менше 5 мм, розрахункова довжина la^Sdo.
Рисунок 4 — Заготовка ,іля вирізання зразківФорма і розміри прилитих заготовок при литті у кокіль або піщані форми встановлюються у нормативній документації або виробником.
Форма і розміри окремо відлитих зразків при литті за вип- лавлюваними моделями повинні визначатися нормативною документацією. Розрахункова довжина повинна бути
Форма і розміри прилитих або окремо відлитих заготовок встановлюються виробником або нормативною документацією на виливки
Окремо відлиті зразки при всіх видах лиття випробовують 1 ливарною кіркою. Допускається порушення суцільності ливарної кірки у місцях зачистки поверхні зразка.
При визначенні механічних властивостей на зразках з розрахунковою довжиною менше 60 мм для сплавів, у яких встановлений мінімальний рівень відносного видовження менше 1 %, відносне видовження не визначають.
Спосіб лиття і вид термообробки зразків для випробування повинні відповідати способу лиття і режиму термообробки, встановленим для виливків з цих сплавів. Допускається для всіх видів лиття проводити перевірку механічних властивостей на зразках, відлитих у кокіль або піщані форми.
Показники механічних властивостей зразків, вир' заних з виливків, повинні бути встановлені нормативною документацією на ВИЛИВКИ.
Механічні властивості визначають згідно з ГОСТ 1-497, твердість за Бринеллем — згідно з ГОСТ 9012 при діаметрі кульки 10 мм І навантаженні 9806 Н (1000 кгс) або при діаметрі кульки 5 мм і навантаженні 2450 Н (250 кгс) з витримкою в обох випадках від 10 до 30 с.
Газова пористість виливків визначається безпосередньо на виливках або зразках, вирізаних з виливків, згідно з 4.3.8.ДОДАТОК А
(довідковий)
Таблиця A.l
|
Термін |
Визначення |
|
Шлакові включення Шлак |
Порожнина, заповнена шлаком Розплав або тверда речовина змінного складу, яка покриває поверхню рідкого продукту при металургійних процесах, що складаються з порожньої породи, флюсів, попелу палим, сульфідів І оксидів, продуктів взаємодії матеріалів, які обробляються, І футеровки плавильних агрегатів |
|
Усадкові раковини |
Відкрита або закрита порожнина з трубою шорсткою, іноді окисленою поверхнею, яка утворилася внаслідок усадки при затвердінні металу |
Усадкова пухкість або Пори, що розташовані у центральній по перерізу центральна пористість частині чушок. Утворюються з тих же причин, що
|
Газова пористість |
гі усадкова раковина. Розташовуються у верхній половині чушки Дефект у ВИГЛЯДІ дрібних пор, що утворилися в результаті виділення газів з металу при його затвердінні |
|
Оксидна плівка |
Дефект у вигляді .металевого оксидного шару на поверхні металу |
|
Ліквзція |
Дефект у вигляді місцевих накопичень хімічних елементів або сполук, що виникли внаслідок вибіркової кристалізації при затвердінні |
|
Пухкість |
Дефект у вигляді накопичення дрібних усадкових раковин |
|
Чужорідні включення |
Дефект у вигляді стороннього металевою або неметалевого включення, який має поверхню розділу з металом чушки |
Методика визначення газової пористості
в алюмінієвих ливарних сплавах
Б.1 ВИГОТОВЛЕННЯ МАКРОШЛІФІВ
Б.1.1 При визначенні пористості в алюмінієвих ливарних сплавах усадкова пухкість або центральна пористість виключається.
Б. 1.2 Для визначення газової пористості темплети, вирізані з чушок згідно з 4.2.6, виливки або зразки, вирізані з виливків, обробляють до шорсткості Яа не більше 1,6 мкм. При обробці з емульсією поверхню темплету очищають бензином або ацетоном.
Б. 1.3 Макрошліф готують з темллегів послідовним шліфуванням на шліфувальних шкурках різної зернистості: 80—100 мкм, 40—50 мкм, 10—14 мкм, промивають проточною водою і просушують фільтрувальним папером.
Підготовку макрошліфа можна робити іншими способами, які забезпечують шорсткість ие більше 1,6 мкм.
Б.1.4 Для визначений газової пористості макрошліф травлять 10—15 %-м водним розчином їдкого натру (NaOH) при температурі 60—80 °С. Макрошліф занурюють у реактив і витримують протягом 10—15 діб (не виявляючи макроструктури), потім промивають проточною водою і просушують фільтрувальним папером. За необхідності освітлення поверхні макрошліф опускають у 20 %-й розчин азотної кислоти на 2—5 діб, промивають проточною водою і просушують фільтрувальним папером.
Б.2 ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ
Б.2.1 Для визначення газової пористості необхідно користуватися шкалою, наведеною на рисунку Б.1. Ступінь пористості макрошліфів у балах встановлюється порівнянням їх з еталонами шкали.
Б.2.2 Газова пористість темплетів чушок визначається на трьох квадратах площею 1 см2 кожний (рисунок Б.2). Кількість пор та їх розмір визначають як середнє арифметичне трьох вимірів.
При наявності відхилень за середньою кількістю, розміром або процентним вмістом пор у (Як збільшення показники пористості відносять до більш високого балу пористості.
Послідовність нанесення квадратів:
на поверхні макрошліфа провести діагональ;
Рисунок КЗ — Схем* розташувіння квадратів на макрошліфі
виміряти діагональ;
*> поділити діагональ на дві рівні частини для визначення центра середнього квадрата;
нанести середній квадрат на макрошліф так, щоб діагональ макрошліфа ділила його на дві рівні частини, а бічні сторони квадрата були перпендикулярні до неї;
виміряти відстань від краю макрошліфа до бічної сторони квадрата по діагоналі темплета;
одержану відстань розділили пополам для визначення центрів решти двох квадратів;
нанести решту два квадрати (див. підпункт г).
