---

Після закінчення циклів випробування зразки охолоджують та визначають остаточні лінійні параметри та масу зразків - б₄, Ь₅, Ь_е, 1₃, Ід,т₈.

Випробування за методом Б проводять відповідно до методу А, але в цьому разі зразки на пластині розміщують у сушильній шафі горизонтально.

Н

(47)

айбільшу з різниць (Ь₁ - Ь₄), (Ь₂- Ь₅), (й₃ - б₆) приймають за зміну ширини зразків - ДВ, мм, найбільшу з різниць (/₃ - ^), (/₄ -1₂), (І_с._н~ У приймають за зміну довжини зразків - Д/, мм. Відносну зміну ширини AB-j обчислюють за формулою:

Ь,-

де АВ- - відносна зміна ширини зразків при нагріванні, %,

Ab - абсолютна зміна ширини зразків при нагріванні, мм,

bj - ширина зразків до нагрівання у найбільш деформованому місці, мм.

Результат округлюють до 0,1 %.

Відносну зміну довжини AL-i обчислюють за формулою:

4. Ю

   (48)

   О-Д/

AL і = ,

де ALf - відносна зміна довжини зразків при нагріванні, %,

Д/ - абсолютна зміна довжини зразків при нагріванні, мм,

/, -довжина зразків до нагрівання у найбільш деформованому місці, мм.

Результат округлюють до 0,1 %.

27. В

    і визначають

    ИЗНАЧЕННЯ СКЛАДАЛЬНОСТІ ПОЛІМЕРНОГО МАТЕРІАЛУ

Для особливо еластичних полімерних матеріалів замість визначення гну складальність полімерного матеріалу.

• випробувальний пристрій, що складається з сталевої нижньої пластини розмірами 200 мм х 120 мм х 6 мм із чотирма регульованими упорами по вершинах прямокутника розмірами 160 мм х 80 мм та сталевої накладної пластини розмірами 200 мм х 100 мм х 10 мм із елементами кріплення додаткового привантаження;

• штангенциркуль типу Н-300-0,05 згідно з ДСТУ ГОСТ 166;

• секундомір кл.2 або годинник з відліком секунд;

• морозильна камера з регулюванням температури не вище 233 К (мінус 40 °С);

• липка стрічка.

Вимірюють товщину зразка полотна. Для кожного значення температури випробувань готують по чотири зразки розмірами (150 ±1) мм х (150 ±1) мм, на яких позначають поздовжній напрямок полотна матеріалу та витримують за температури (20 ±5) °С впродовж 24 год.

Кожен зразок згинають у вільну петлю (їх кінці скріплюють липкою стрічкою не менше ніж у двох місцях) так, щоб по одному зразку були зігнуті:

• вздовж полотна лицьовою поверхнею догори;

• вздовж полотна нижньою поверхнею догори;

• впоперек полотна лицьовою поверхнею догори;

• впоперек полотна нижньою поверхнею догори.

Встановлюють упори випробувального пристрою на відстані, що дорівнює потроєній товщині полотна матеріалу (З S ±0,05) мм.

Випробувальний пристрій витримують у морозильній камері не менше 2 год за температури, що вказана у нормативному документі на конкретний вид випробовуваного матеріалу. Зразки вкла­дають у морозильну камеру і витримують впродовж часу, наведеного у нормативному документі на конкретний вид продукції.

Відкривають камеру і не більше ніж за 15 с укладають один зразок між упорами нижньої пластини випробувального пристрою та притискають до упорів на 1 с притискною пластиною, потім зразки виймають та закривають морозильну камеру (температура в якій не повинна піднятись вище ніж на З К), через 10 хв повторюють випробування інших зразків.

Після складання зразки витримують у лабораторії 2 год, оглядають ділянку згинання за допо­могою шестикратної лупи. Якщо тріщини не виявлені, зразки за наявності вимоги у нормативному документі на конкретний матеріал підлягають випробуванням на водонепроникність під тиском згідно з 23 впродовж часу, наведеного у нормативному документі на матеріал .

Якщо всі зразки за заданої температури витримали випробування (на зразках не виявлено тріщин), то температуру випробування знижують або підвищують на З К і повторюють випробу­вання.

Температурою складальності матеріалу Т_ск визнають найнижчу з температур випробувань, за якої не були виявлені дефекти на ділянці згинання зразків або втрата водонепроникності.

27. ВИЗНАЧЕННЯ ТЕПЛОВОГО ТА ТЕПЛОВОЛОГОГО СТАРІННЯ

    1. Для визначення стійкості матеріалу, призначеного для експлуатації в умовах довго­тривалої дії підвищених температур, зразки перед випробуваннями піддають тепловому старінню згідно з ДСТУ Б EN 1296.

    2. Для визначення стійкості матеріалу, призначеного для експлуатації в умовах довго­тривалої дії підвищених температур та вологості, зразки такого матеріалу перед випробуваннями піддають тепловологому старінню згідно з ДСТУ Б EN 1296 з такими доповненнями:

• для постійного зволоження у термостат встановлюють посудину з водою;

• зразки накривають одним шаром марлі, не менше двох кінців якої постійно знаходяться у воді;

• слідкують за наявністю води у посудині впродовж випробування.

27. ВИЗНАЧЕННЯ ЖИТТЄЗДАТНОСТІ МАТЕРІАЛУ З ЛИПКИМ ШАРОМ

    1. Засоби та допоміжні пристрої:

• бетонні пластини розмірами робочої поверхні 35 мм х 100 мм, товщиною 20 мм (14 шт.) з відмітками на боковій кромці через кожних 20 мм; їх робочі поверхні мають бути пласкими і зачи­щеними від пилу та слідів попередніх випробувань;

• Т-подібний сталевий тримач із розмірами верхньої поперечини не менше 35 мм х 100 мм і з елементами швидкого закріплення на ній бетонної пластини;

• сталеві пластини розмірами робочої поверхні 35 мм х 100 мм і товщиною не менше 3 мм (14 шт.) з відмітками на боковій кромці через кожних 20 мм;

• Т-подібний сталевий тримач із елементами кріплення на його поперечині сталевих пластин;

• штангенциркуль типу П-300-0,05 згідно з ДСТУ ГОСТ 166;

• шафа електрична сушильна, що підтримує температуру 313 К (40 °С).

Із відібраного матеріалу з липким шаром вирізують не менше 14 зразків розмірами (250 ±0,5) мм х (ЗО ± 0,5) мм. На відстані не ближче 100 мм від одного торця зразка на анти- адгезійному шарі впоперек зразків наносять лінію.

Для випробування матеріалу допускається використовувати зразки-лопатки типу 16 (дода­ток А).

Робочі поверхні пластин (бетонних, сталевих) зачищають для нанесення матеріалу з липким шаром.

У рухомому затискачі розривної машини закріплюють Т-подібний тримач так, щоб поперечина була розташована перпендикулярно до ходу затискача. Встановлюють швидкість рухомого затис­кача розривної машини (50+5) мм/хв.

1. з однієї сторони зразка знімають антиадгезійний шар до відмітки 100 мм і впродовж не більше 10 с прикріплюють цю частину зразків на сталеву (бетонну) пластину, яку вставляють у тримач, а вільний кінець зразка закріплюють у нерухомому затискачі розривної машини. Включають хід розривної машини і реєструють величини сили Р_лип._с(Р_пип-б) ^П'Д ^{час В}ІДР^ИВУ зразків від робочої поверхні пластини через кожних 20 мм відриву. Повторюють те саме ще з двома зразками.

2. з одного торця одного із зразків знімають антиадгезійний шар до відмітки 100 мм і витри­мують (60 ±5) с у приміщенні (повторення - у сушильній шафі за 313 К), наліплюють цю частину зразка на сталеву чи бетонну пластину. Далі продовжують випробування згідно з 29.3а для інших зразків.

3. випробування згідно з 29.36 виконують з витримкою (120 ±5) с, (180 ±5) с та (300 ±5) с;

4. якщо у нормативному документі на матеріал конкретного виду вказано інший час, то випро­бування продовжують до часу витримки зразків без шару на 2 хв довше.

Обраховують середню величину сили Р_лип._с(Р_лип.б) за всіма її зафіксованими значеннями впродовж поступового відриву зразка від основи (сталі або бетону) згідно з 29.3а. Приймають цю силу за характеристичну для зразків випробовуваного матеріалу, прикріпленого на ширині ЗО мм.

Обраховують середні величини сили Р_лип для кожного часу витримки (висушування) зразків.

Вираховують зниження середньої сили відриву зразків від основи на кожному етапі витримки.

За час життєздатності Ж даного матеріалу приймають найбільший проміжок часу витримування липкого шару матеріалу без антиадгезійного покриття, впродовж якого зниження сили відриву не перевищує 5 %.

ЗО ВИЗНАЧЕННЯ СУЦІЛЬНОСТІ ШАРУ ПОСИЛКИ

• фотоапарат;

• комп’ютер;

• штангенциркуль типу Н-300-0,05 згідно з ДСТУ ГОСТ 166.

Відбирають по три зразки розмірами (100 ±0,5) мм х (100 ±0,5) мм з матеріалу, відібраного випадково, в тому числі із матеріалу з порушеною суцільністю шару покривного складу.

Кожен зразок фотографують під змінним напрямком світла і на отримані зображення наносять масштабну сітку кроком 2 мм.

По сітці підраховують кількість масштабних чарунок, де відсутня посилка, та визначають їх сумарну площу.

Вираховують співвідношення (%) сумарної площі чарунок, де відсутня посилка, до загальної площі кожного зразка. За результат приймають середнє арифметичне вирахуваних співвідношень сумарної площі чарунок, яка визначена для всіх зразків.

Результат округлюють до 1 %.

31. ВИЗНАЧЕННЯ ВТРАТИ ПОСИЛКИ ПІД МЕХАНІЧНИМ ВПЛИВОМ

    1. Засоби та допоміжні пристрої:

• пристрій, схема якого наведена у додатку Е (або аналогічний), з приводом рівномірного переміщення рухомої каретки із зразком зі швидкістю 250 мм/хв на (120 ±2) мм (а) або (240 ±2) мм (б) і робочим органом у вигляді щітки для вовночесальних машин (з голчастою стрічкою 1, 2, З номер 14, діаметр дроту 0,5 мм) розмірами 60 мм х 40 мм, що розміщена поперек напряму ходу каретки;

• штангенциркуль типу П-300-0,05 згідно з ДСТУ ГОСТ 166;

• ваги лабораторні з допустимою похибкою не більше ±0,005 г;

• м’яка щітка.

Вирізують три зразки у поздовжньому напрямку полотна матеріалу (для зразків з лускопо­дібною посилкою - додатково три зразки впоперек полотна) розмірами:

1. (170 ±1) мм х (50 ±1) мм з площею очищення посилки 0,4 дм² при ході каретки 120 мм та ширині щітки 40 мм,

2. (290 ±1) мм х (50 ±1) мм з площею очищення посилки 1,0 дм² при ході каретки 240 мм та ширині щітки 40 мм.

Кожний із зразків m_2Q зважують, закріплюють на рухомій каретці посилкою догори. Встанов­люють на щітку вантаж масою (2,0 ±0,1) кг і один раз переміщують каретку із зразком під щіткою з вантажем у двох взаємно протилежних напрямках. Після закінчення випробування зразки т₂₇ знімають з пристрою, очищують м’якою щіткою та зважують.

Втрату посилки ДЛ, г/зразок або ДЛ, г/дм², обчислюють за формулами:

ДЛ =m_de-т„_е, (49)

де ДЛ - втрата посилки зразком, г/зразок або г/дм²;

т_дв - маса зразків до втрати посилки, г;

т_пв - маса зразків після втрати посилки, г.

Обраховують середній результат та округлюють до 0,1 г/зразок.

ЛГ7=т_(3в-т_пв, (50)

де ДГ7 - втрата посилки зразком, г/зразок або г/дм²;

т_дв - маса зразків до втрати посилки, г;

т_пв - маса зразків після втрати посилки, г.

Обраховують середній результат та округлюють до 0,1 г/дм².

31. ВИЗНАЧЕННЯ ВТРАТИ ПОСИЛКИ ПРИ ЗАМОЧУВАННІ МАТЕРІАЛУ ДО ВОДОНАСИЧЕННЯ

Втрату посилки при замочуванні матеріалу до водонасичення А/7 обчислюють за результатами втрати посилки трьох зразків - т_змп за формулою:

_{дГ7 =} 22змл, (51)

З

де ДГ7 - втрата посилки при замочуванні до водонасичення, г/дм²;

П7_змп - загальна маса посилки, що втрачена зразком під час водонасичення, г.

Результат округлюють до 0,1 г/зразок (0,1 г/дм²).

31. ВИЗНАЧЕННЯ КОЛЬОРУ ТА КОЛЬОРОСТІЙКОСТІ посилки

    1. Засоби та допоміжні пристрої:

• лампа ртутно-кварцова ПРК-2 (або подібна за властивостями згідно з ДСТУ Б EN 1297);

• лінійка металева з ціною поділки 1 мм згідно з ДСТУ ГОСТ 427;

• секундомір або годинник з відліком секунд;

• папір світлонепроникний;

• рулетка вимірювальна з ціною поділки 1 мм.

Вирізують у поздовжньому напрямку полотна матеріалу шість зразків розмірами (100 х 50) мм. Три зразки укладають під лампою посилкою догори по колу так, щоб відстань від центра поверхні зразків до центра кола становила (300 ± 10) мм. Висота розміщення лампи над зразками від 350 мм до 370 мм. Половину кожного зразка закривають 3-4 шарами світлонепроникного паперу.

Зразки витримують під лампою впродовж часу згідно з нормативним документом на матеріал конкретного виду, потім лампу виключають, знімають світлонепроникний папір та оглядають зразки.