Якщо для плоских виробів під час замовляння обумовлені тільки ударні характеристики чи ударні та міцністні характеристики, їх потрібно перевіряти на кожному вихідному товстому ДЦШТІ або рулоні. <■■..,
YДив. додаткову вимогу 13. . .
Див. додаткову вимогу 14. , .. . .. .
' 8.3.3 Контролювання хімічного складу - .
Контролювання хімічного складу — згідно з EN 10025-1.
Див. додаткову вимогу 2. .. ..
Випробовування під час специфічного контролювання
Треба виконувати такі випробовування:
плавкове аналізування для всіх виробів;
випробовування на розтяг для всіх виробів; -
випробовування на удар для всіх виробів.
Під ч^й замовляння Може бути погоджено такі додаткові випробовування:
а) випробовування на удар за іншої температури чи на поперечних випробних зразках для всіх виробів (див. 7.3.2.2 і 7.3.2.3);
Див. додаткову вимогу 3.
" Див. додаткову вимогу ЗО. - '
“ Ь) аналізування виробу (див. 8.3.3.2 EN 10025-1:2004).
Див. додаткову вимогу 2.
ГОТУВАННЯ ПРОБ І ВИПРОБНИХ ЗРАЗКІВ
Відбирання та готування проб для хімічного аналізування
Проби для аналізування виробу готують відповідно до EN 10025-1. :
Місця розташування та орієнтування проб і випробних зразків для механічних випробовувань
Загальні положення ’
Місце розташування та орієнтування проб і випробних зразків для механічних випробовувань має відповідати EN 10025-1.
Готування проб
Додатково до EN 10025-1 проби треба відбирати від будь-якого з виробів у випробній одиниці.
, 9.2.3 Готування випробних зразків
Готування випробних зразків для механічних випробовувань — згідно з EN 10025-1.
Додатково до EN 10025-1 застосовують таку вимогу: ударні випробні зразки треба відбирати в місці 1/4 / для листів номінальної товщини £ 40 мм.
Ідентифікація проб та випробних зразків
Ідентифікація проб і випробних зразків — згідно з EN 10025-1.
кмІ0 МЕТОДИ ВИПРОБОВУВАННЯ
1 Хімічне аналізування
Хімічне аналізування — згідно з EN 10025-Г. 4 •
2 Механічні випробовування
Механічні випробовування — згідно з EN 10025-1.
3 Ультразвукове випробовування
Ультразвукове випробовування — згідно з EN 10025-1.
4 Повторні випробовування . Чк
.< Повторні випробовування — згідно з EN 10025-1. • .А .
МАРКУВАННЯ, ЕТИКЕТУВАННЯ, ПАКУВАННЯ
Маркування, етикетування, пакування мають відповідати EN 10025-1.
Див. додаткову вимогу 10.
Додатково до EN 10025-1, якщо встановлено під час замовляння, має бути будь-яке не штампове клеймування чи тільки штампове клеймування у місці, вказаному покупцем.
Див. додаткову вимогу 31.
РЕКЛАМАЦІЇ
Будь-які рекламації — згідно з EN 10025-1
ДОДАТКОВІ ВИМОГИ (див. 5.2)
Застосовують такі додаткові вимоги за EN 10025-1:2004:
Потрібно зазначати процес виготовляння сталі (див. 6.1).
Потрібно аналізувати виріб; кількість проб та елементи, які треба визначати, мають бути погоджені (див. 7.2.2, 8.3.3 та 8.4.2).
Потрібно вказувати температуру, за якої треба визначати ударні характеристики (див. 7.3.2.2 та 8 4.2).
Вироби мають задовольняти одну з поліпшених властивостей у напрямку, перпендикулярному до поверхні, згідно з EN 10164.
Виріб має бути застосовним для гарячого цинкування (див. 7.4.3).
На плоскому прокаті товщиною £ 6 мм відсутність внутрішніх дефектів потрібно контролювати згідно з EN 10160 (див. 7.6 і 10.3).
На Н-балках з паралельними полицями та ІРЕ-балках відсутність внутрішніх дефектів треба контролювати згідно з EN 10306 (див. 7.6 і 10.3).
На прутках відсутність внутрішніх дефектів потрібно контролювати згідно з EN 10308 (див. 7.6 і 10.3).
Стан поверхні та розмірів треба контролювати на заводі-виробнику у присутності покупця (див. 8.2).
Потрібно зазначати тип необхідного маркування (див. розділ 11).
Крім додаткових вимог за EN 10025-1:2004, до виробів згідно з EN 10025-3 застосовують такі додаткові вимоги:
11а) Штаба, товстий лист, штрипс і широка штаба з номінальною товщиною 5 16 мм мають бути придатними для відбортування без розтріскування (див. 7.4.2.2.1).
Товстий лист, штаба і штрипс з номінальною товщиною s 8 мм мають бути придатними для виготовляння холоднокатаних профілів з радіусом згинання, наведеним у 7.4.2.2.1 (див. 7.4.2.2.2).
Для плоских виробів на кожному вихідному товстому листі чи рулоні потрібно перевіряти тільки ударні характеристики (див. 8.3.2.2).
Для плоских виробів на кожному вихідному товстому листі чи рулоні треба перевіряти ударні характеристики та міцністні характеристики (див. 8.3.2.2).
Для товстих листів та широкої штаби потрібно застосовувати допустимі поверхневі дефекти та виправлення пошкоджень поверхні зачищанням і/чи зварюванням для класу, відмінного від підкласу 1 класу А згідно з EN 10163-2 (див. 7.5.2).
Для профілів треба застосовувати допустимі поверхневі дефекти та виправлення пошкоджень поверхні зачищанням і/чи зварюванням для класу, відмінного від підкласу 1 класу С згідно з EN 10163-3 (див. 7.5.3).
Для прутків і стрижнів потрібно застосовувати допустимі поверхневі дефекти та виправлення пошкоджень поверхні зачищанням і/чи зварюванням для класу, відмінного від класу А, згідно з EN 10221 (див. 7 5.4).
Для гарячекатаних товстих листів потрібно застосовувати інші допуски, ніж для класу А, згідно з EN 10029 (див. 7.7.1).
Виробник повинен інформувати покупця під час замовляння про те, які легувальні елементи відповідно до визначеної марки сталі необхідно буде додати До постачуваного матеріалу (див. 7.2.1).
Ударні характеристики треба визначати на випробних зразках з V-подібним надрізом (див. 7.3.2.3 та 8.4.2).
Штампове клеймування не дозволено чи має бути у місці, вказаному покупцем (див. розділ 11).
|
Для залізничних рейок необхідна максимальна масова частка сірки 0,010 % за плавковим аналізуванням та 0,012 % за аналізуванням виробу (див. таблиці 2 і 3, виноска ь>).о а- Таблиця 2 — Хімічний склад за планковим аналізуванням для нормалізованої сталі Познака -. |
■і: *• ; Масова частка елементів, % |
|||||||||||||||||
|
згідно з EN 10027-1 та CR 10260 |
І згідно з EN 10027-2 |
Вуглець |
Кремній |
Марганець |
Фосфор4 |
Сірка"-61 |
Ніобій |
Ванадій |
Загальний алюміній0*, не менше ніж |
Титан |
Хром |
Нікель |
Молібден |
Мідь01 |
Азот |
|||
|
не більше ніж |
не більше ніж |
не більше ніж |
||||||||||||||||
|
S275N |
1.0490 |
0,18 |
0,40 |
0,50—1,50 |
0,030 |
0,025 |
0,05 |
0,05 |
0,02 |
0,05 |
0,30 |
0,30 |
0,10 |
0,55 |
0,015 |
|||
|
S275NL |
1.0491 |
0,16 |
0,025 |
0,020 |
||||||||||||||
|
S355N |
■ 1.0545 |
0,20 |
0,50 |
0,90—1,65 |
0,030 |
0,025 |
0,05 |
0,12 |
0,02 |
0,05 |
0,30 |
0,50 |
0,10 |
0,55 |
0,015 |
|||
|
S355NL |
1.0546 |
0,18 |
0,025 |
0,020 |
||||||||||||||
|
S420N |
1.8902 |
0,20 |
0,60 |
1,00—1,70 |
0,030 |
0,025 |
0,05 |
0,20 |
0,02 |
0,05 |
0,30 |
0,80 |
0,10 |
0,55 |
0,025 |
|||
|
S420NL |
1.8912 |
0,025 |
0,020 |
|||||||||||||||
|
S460N" |
1.8901*’ і |
0,20 |
0,60 |
1,00—1,70 |
0,030 |
0,025 |
0,05 |
0,20 |
0,02 |
0,05 |
0,30 |
0,80 |
0,10 |
0,55 |
0,025 |
|||
|
S460NL" |
1.8903*’ |
0,025 |
0,020 |
|||||||||||||||
" Для довгомірних виробів масова частка фосфору та сірки може бути не 0,005 % більше.
" Якщо є інші елементи, які зв'язують азот, мінімальний уміст загального алюмінію не застосовують.
" Масова частка міді понад 0,40 % може спричинити гарячу крихкість під час гарячого формозмінювання.
*’ V ♦ Nb + Ті S 0,22 % і Mo + Cr S 0,30 %.
|
згідно з EN 10027-1 та CR 10260 |
ЗГІДНО з EN 10027-2 |
Вуглець |
Кремній |
Марганець |
Фосфор" |
Сірка"-" |
Ніобій |
Ванадій |
Загальний алюміній01, не менше ніж |
Титан |
Хром |
Нікель |
Молібден |
Мідь" |
Азот |
|
не більше ніж |
не більше ніж |
не більше ніж |
|||||||||||||
|
S275N |
1.0490 |
0,20 |
0,45 |
0,45—1,60 |
0,035 |
0,030 |
0,06 |
0,07 |
0,015 |
0,06 |
0,35 |
0,35 |
0.13 |
0,60 |
0,017 |
|
S275NL |
1.0491 |
0,18 |
0,030 |
0,025 |
|||||||||||
|
S355N |
1.0545 |
0,22 |
0,55 |
0,85—1,75 |
0,035 |
0,030 |
0,06 |
0,14 |
0,015 |
0,06 |
0,35 |
0,55 |
0,13 |
0,60 |
0,017 |
|
S355NL |
1.0546 |
0,20 |
0,030 |
0,025 |
|||||||||||
|
S420N |
1.8902 |
0,22 |
0,65 |
0,95—1,80 |
0,035 |
0,030 |
0,06 |
0,22 |
0.015 |
0,06 |
0,35 |
0,85 |
0,13 |
0,60 |
0.027 |
|
S420NL |
1.8912 |
0.030 |
0,025 |
||||||||||||
|
S460N" |
1.8901*’ |
0,22 |
0,65 |
0,95—1,80 |
0,035 |
0,030 |
0,06 |
0,22 |
0,015 |
0,06 |
0,35 |
0,85 |
0,13 |
0,60 |
0,027 |
|
S460NL" |
1.8903" |
0.030 |
0,025 |
||||||||||||
Таблиця 3 — Хімічний склад за аналізуванням виробу на основі таблиці 2
Познака
Масова частка елементів, %
" Для довгомірних виробів масова частка фосфору та сірки може бути на 0,005 % більше.
" Якщо є інші елементи, які зв'язують азот, мінімальний уміст загального алюмінію не застосовують
" V + Nb + ТІ S 0,26 % і Мо + Сг S 0,38 %.
ДСТУ EN 10025-3:2007 I ДСТУ EN 10025-3:1
