4.5 Передавання зусиль обтиснення на бетон (попускання натягнення арматури) у попередньо напружених колонах слід проводити після досягнення бетоном передавальної міцності, що вимагається.
Нормована передавальна міцність бетону колон залежно від класу бетону, виду і класу напруженої арматурної сталі повинна відповідати визначеній у робочих кресленнях.
4.6 Нормована відпускна міцність бетону колон із напруженою арматурою повинна дорівнювати нормованій передавальній міцності бетону, а колон з ненапруженою арматурою – 70 % відповідного класу за міцністю на стиск.
При поставці колон у холодний період року нормована відпускна міцність бетону колон може бути підвищена до 90 % класу за міцністю на стиск згідно зі вказівками робочих креслень на ці колони.
4.7 Для армування колон слід застосовувати арматурну сталь наступних видів і класів:
- як напружену арматуру – арматурний прокат А600С згідно з ДСТУ 3760, термомеханічне зміцнену АтбООС згідно з ГОСТ 10884, гарячекатану стрижньову класів А600, А800, стрижньову згідно з ГОСТ 5781 класу А400в, що виготовлена з арматурної сталі класу А400 згідно з ГОСТ 5781 зміцненням витягуванням з контролем подовження і напружень;
- як ненапружену арматуру – стрижньову періодичного профілю класу А400С і гладку класу А240С згідно з ДСТУ 3760, стрижньову термомеханічно зміцнену періодичного профілю класів Ат400С і Ат600С згідно з ГОСТ 10884, гарячекатану періодичного профілю класу А400 та гладку класу А240 згідно з ГОСТ 5781, арматурний дріт звичайний періодичного профілю класу Вр-1 згідно з ГОСТ 6727.
4.8 Значення напружень у напруженій арматурі, що контролюються після завершення натягування її на упори, а також допустимі граничні відхилення напружень в напруженій арматурі повиннівідповідати тим, що наведені у робочих кресленнях на колони.
4.9 Форма і розміри арматурних і закладних виробів, а також їх положення у колонах повинні відповідати вказаним у робочих кресленнях на ці колони.
Зварені арматурні і закладні вироби повинні відповідати вимогам ГОСТ 10922.
4.10 Значення фактичних відхилів геометричних параметрів колон не повинні перевищувати граничних, зазначених у таблиці 1.
4.11 Вимоги до якості поверхонь і зовнішнього вигляду колон – згідно з ДСТУ Б В.2.6-2. При цьому якість бетонних поверхонь колон повинна задовольняти вимоги, запроваджені для категорії КПЗ.
4.12 У бетоні колон, що поставляються споживачу, тріщини не допускаються, за винятком осадових технологічних тріщин, ширина яких не повинна перевищувати 0,25 мм.
Таблиця 1 – Граничні відхили геометричних параметрів колон
|
Найменування відхилу геометричного параметра |
Найменування геометричного параметра |
Граничний відхил, мм |
|
Відхил від лінійного розміру |
Довжина колони і розмір від торця колони до опорної площини консолі |
|
|
≤ 4000 мм; |
±12 |
|
|
> 4000 мм ≤ 8000 мм; |
±15 |
|
|
> 8000 мм ≤ 16000 мм; |
±20 |
|
|
> 16000 мм |
±25 |
|
|
Відхил від лінійного розміру |
Розмір поперечного перерізу колони або гілки двогілкової колони |
|
|
≤ 250 мм; |
±4 |
|
|
> 250 мм ≤ 500 мм; |
±5 |
|
|
> 500 мм |
±6 |
|
|
Загальна висота перерізу нижньої частини двогілкової колони |
|
|
|
≤ 1600мм |
±8 |
|
|
> 1600мм |
±10 |
|
|
Розмір, який визначає положення: |
|
|
|
- стропильного отвору або монтажної петлі |
15 |
|
|
- закладного виробу на площині колони для елемента закладного виробу завдовжки: |
|
|
|
≤ 100 мм |
5 |
|
|
> 100 мм |
10 |
|
|
Незбігання площин колони і закладного виробу |
3 |
|
|
Відхил від прямолінійно-сті бокових граней коло-ни на всій їх довжині |
- |
|
|
≤ 4000 мм; |
8 |
|
|
> 4000 мм ≤ 8000 мм; |
10 |
|
|
> 8000 мм ≤ 16000 мм; |
12 |
|
|
> 16000 мм |
15 |
|
|
Відхил від перпендику-лярності торцевої та бокових граней колони при розмірі її перерізу |
- |
|
|
≤ 250 мм; |
4 |
|
|
> 250 мм ≤ 500 мм; |
5 |
|
|
> 500 мм |
6 |
4.13 Кінці напруженої арматури не повинні виступати за торцеві поверхні колон більше ніж на 10 мм. Вони повинні бути захищені шаром цементно-піщаного розчину або бітумним лаком.
4.14 На бокових гранях колон повинні бути нанесені монтажні риски згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 у бетоні або закладних виробах у вигляді рівчаків або незмивною фарбою, які визначають розбивальні осі будівлі, а на консолях – риски, що визначають осі підкранових балок.
5.1 Приймання колон – згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 та цим стандартом. При цьому колони приймають:
- за результатами періодичних випробувань за показниками межі вогнестійкості, морозостійкості бетону, а також водонепроникності бетону колон, призначених для експлуатації в умовах впливу агресивного газоподібного середовища;
- за результатами приймально-здавальних випробувань за показниками міцності бетону (класу бетону за міцністю на стиск і відпускною міцністю), міцності зварних з'єднань, відповідності арматурних і закладних виробів робочим кресленням, точності геометричних параметрів, товщини захисного шару бетону до арматури, ширини розкриття поверхневих технологічних тріщин, категорії бетонної поверхні, правильності нанесення монтажних рисок.
5.2 Приймання колон за показниками міцності, жорсткості та тріщиностійкості здійснюють за комплексом нормованих і проектних показників у відповідності з вимогами ДСТУ Б В.2.6-2.
5.3 Періодичні випробування колон для контролю їх межі вогнестійкості проводять перед початком масового виготовлення та у подальшому – при внесенні до них конструктивних змін або виду і якості матеріалів.
5.4 Періодичні випробування колон для контролю морозостійкості і водонепроникності бетону проводять перед початком масового виготовлення та у подальшому – при внесенні зміни технології або постачальників сировини, а також під час серійного виробництва не рідше одного разу на рік.
5.5 Колони типів КС і КР, а також К і КФ завдовжки до12000 мм включно за показниками точності геометричних параметрів, товщини захисного шару бетону до арматури, категорії бетонної поверхні і ширини розкриття поверхневих технологічних тріщин слід приймати згідно з результатами вибіркового контролю.
Колони типів КК, ККС, ККП, КД і КДФ, а також К і КФ завдовжки більше 12000 мм за зазначеними показниками слід приймати за результатами суцільного контролю.
5.6 Правильність нанесення монтажних рисок на колони визначають за результатами суцільного контролю.
5.7 У паспорті на колони згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 додатково повинні наводитись марка бетону за морозостійкістю, а для колон, призначених для експлуатації в умовах впливу агресивного газоподібного середовища, – марка бетону за водонепроникністю (якщо ці показники обумовлені у замовленні на виготовлення колон).
6.1 Міцність бетону колон слід визначати згідно з ГОСТ 10180 на серії зразків, що були виготовлені з бетонної суміші робочого складу і зберігались в умовах, запроваджених ГОСТ 18105.
У разі перевірки міцності бетону методами неруйнівного контролю фактичну передавальну і відпускну міцність бетону на стиск визначають ультразвуковим методом згідно з ГОСТ 17624 або приладами механічної дії згідно з ГОСТ 22690.
Допускається застосування інших методів неруйнівного контролю, що передбачені стандартами на методи випробувань бетону.
6.2 Морозостійкість бетону слід визначати згідно з ДСТУ Б В.2.7-47 (ГОСТ 10060.0), ДСТУ Б В.2.7-48 (ГОСТ 10060.1) або ДСТУ Б В.2.7-49 (ГОСТ 10060.2) на серії зразків, виготовлених із бетонної суміші робочого складу.
6.3 Водонепроникність бетону колон слід визначати згідно з ДСТУ Б В.2.7-170.
6.4 Контроль зварних арматурних і закладних виробів – згідно з ГОСТ 10922 та ГОСТ 23858.
6.5 Силу натягу арматури, що контролюється після завершення натягу, вимірюють згідно з ГОСТ 22362.
6.6 Розміри, відхилення від прямолінійності і перпендикулярності, ширину розкриття поверхневих технологічних тріщин, розміри раковин, напливів і сколень бетону колон слід перевіряти методами, запровадженими ГОСТ 26433.0 та ГОСТ 26433.1.
6.7 Розміри і положення арматурних і закладних виробів, а також товщину захисного шару бетону до арматури слід перевіряти згідно з ДСТУ Б В.2.6-4 та ГОСТ 17625.
6.8 Випробування колон із визначення межі вогнестійкост слід виконувати згідно з ДСТУ Б В.1.1-14 та робочими кресленнями цих колон.
7.1 Маркування колон – згідно з ДСТУ Б В.2.6-2.
Маркувальні надписи і знаки слід наносити на видиму під час зберігання та монтажу бокову поверхню колони поблизу її нижнього торця.
7.2 Транспортування і зберігання колон – згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 та цим стандартом.
7.3 Колони слід транспортувати і зберігати у горизонтальному положенні у штабелях із обпиранням на підкладки та прокладки у відповідності зі схемами, наведеними у робочих кресленнях на колони.
Висота штабеля колон при їх зберіганні не повинна перевищувати ширини штабеля більше ніж у два рази і не повинна бути більше 2500 мм.
7.4 Всі прокладки і підкладки повинні мати однакову товщину не менше 40 мм, ширину – не менше 150 мм, довжину на 100 мм більше ширини бокової грані колони.
7.5 Підйом і переміщення колон слід здійснювати з застосуванням спеціальних траверс із захватом за стропальні отвори або монтажні петлі.
8.1 Загальні вимоги безпеки при виробництві колон повинні відповідати ДБН А.3.2-2 або СНиП ІІІ-4.
8.2 Рівень шуму у робочій зоні не повинен перевищувати значень, які наведені у ГОСТ 12.1.003.
8.3 Санітарно-гігієнічні показники повітря робочої зони нормуються згідно з ГОСТ 12.1.005.
8.4 Виробничі приміщення та параметри виробничого середовища повинні відповідати вимогам державних санітарних норм і норм пожежної безпеки ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.039, ДСН 3.3.6.042, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.021, ДБН В.1.1-7.
8.5 Персонал, що працює на виробництві колон, має бути забезпечений засобами індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.011.
8.6 Визначення концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони і контроль за їх вмістом повинні здійснюватись згідно із ГОСТ 12.1.005.
8.7 Бетон, з якого виготовляються колони, є негорючим, вибухобезпечним матеріалом, який не виділяє токсичних речовин під час виготовлення і використання. У повітряному середовищі, у стічних водах та у контакті з іншими матеріалами і речовинами токсичних сполук і твердих відходів не утворюється.
8.8 Вантажно-розвантажувальні роботи повинні виконуватись згідно з ДСТУ Б В.2.6-2, ГОСТ 12.3.009.
9.1 Оцінювання відповідності колон залізобетонних вимогам Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд (далі – Технічний регламент) здійснюється сертифікацією призначеним в установленому порядку органом з оцінки відповідності (далі – орган оцінки) за показниками їх механічного опору та стійкості, пожежної безпеки та безпеки експлуатації, запровадженим розділом 4 і 5 цього стандарту.
9.2 Оцінювання відповідності колон залізобетонних здійснюється згідно з положеннями, запровадженими Технічним регламентом, ДСТУ Б А.1.2-1, ДСТУ-Н Б А. 1.1-83 та цим стандартом.
9.3 Сертифікація колон залізобетонних здійснюється згідно з наступними процедурами, запровадженими Технічним регламентом:
1) випробування виробником виробу певного типу;
2) здійснення виробником контролю за виробництвом на підприємстві;
3) випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;
4) подальше випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;
5) випробування органом оцінки виробу певного типу;
6) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;
7) проведення органом оцінки перевірки та оцінки системи контролю за виробництвом;
8) перевірка органом оцінки системи якості виробництва;
9) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи контролю за виробництвом;
10) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи якості виробництва;
11) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві, ринку або будівельному майданчику відповідно до програми аудиту.
Процедури оцінки відповідності 1-4 реалізуються виробником, а 5-11 – органом оцінки.
Сертифікація продукції може здійснюватись також із використанням модуля В (перевірка виробу певного типу) в комбінації з модулем D (забезпечення належної якості виробництва) або модулем F (перевірка продукції).
9.4 Для кожного окремого виробництва колон залізобетонних орган оцінки на підставі аналізу факторів, наведених у 20 Технічного регламенту, конкретизує перелік процедур оцінки відповідності, зазначених у 9.3. Усі застосовані при сертифікації продукції процедури оцінки відповідності документуються виробником.
