---

7.2 Каждая партия материала должна сопровождаться документом, удостоверяющим его качество.

В документе должны быть указаны:

- наименование, адрес и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование и марка материала;

- номер партии и дата изготовления;

- масса нетто и брутто;

- результаты проведенных испытаний;

- обозначение настоящего стандарта.

ДСТУ Б В. 2.7-106-2001 с.10

7.3 Для проверки соответствия материалов требованиям настоящего стандарта от каждой партии из трех тарных мест отбирается по одному брикету или (при проверке материала ТЕГЕРОН) отрезается от непрерыв­ного жгута кусок длиной не менее 500 мм.

Отобранные пробы (брикеты или кусок жгута) хранятся в полиэтиле­новой пленке с указанием номера партии и даты изготовления.

7.4 Для контроля качества материалов проводятся приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.

7.5 Приемо-сдаточные испытания каждой партии материалов прово­дятся по показателям:

- внешний вид;

- предел прочности при растяжении;

- относительное удлинение при разрыве;

- характер разрушения;

- водопоглощение;

- сопротивление текучести;

- прочность сцепления с основой;

- пенетрация.

При приемо-сдаточных испытаниях проверяют комплектность, мар­кировку, упаковку материалов.

7.6 Периодические испытания материалов проводятся по показа­телям:

- плотность;

- относительное удлинение при температуре минус 40°С и минус 60°С.

Контроль этих показателей проводится один раз в шесть месяцев.

7.7 Типовые испытания материалов проводятся при каждом измене­нии состава материалов.

7.8 Периодическим испытаниям подвергается партия материала, про­шедшая приемо-сдаточные испытания.

7.9 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю проводятся повторные испытания по этому показате­лю на удвоенном количестве вновь отобранной пробы от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо - сдаточных испытаний вся партия материала бракуется.

7.10 Входной контроль поступающих на производство сырьевых ком­понентов (приложение А) производится в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

При получении неудовлетворительных результатов повторных перио­дических испытаний они переводятся в приемо-сдаточные до получения положительных результатов не менее чем на пяти партиях подряд, после чего этот вид испытания переводится в периодический.

ДСТУ Б В. 2.7-106-2001 с.11

8 Методы контроля

8.1 Общие указания

8.1.1 Входной контроль сырья - по ГОСТ 24297 в соответствии с перечнем материалов, утвержденным на заводе-изготовителе в установлен­ном порядке.

8.1.2 Отобранные пробы по п. 7.3 настоящего стандарта должны быть выдержаны при температуре плюс (23 ± 5)°С не менее 18 ч после изготовле­ния материала.

8.1.3 За результат испытания принимается среднее арифметическое значение параллельных определений.

8.1.4 Результаты испытаний должны быть внесены в журнал и оформ­лены протоколом, в котором указывается:

- наименование испытываемого материала и его марка;

- дата изготовления;

- номер партии;

- вид испытания;

- количество образцов, подвергнутых испытанию;

- значение каждого параллельного испытания;

- среднее арифметическое значение показателя;

- обозначение настоящего стандарта;

- должность и фамилия лица, проводившего испытания;

- условия проведения испытания.

8.2 Определение внешнего вида

Сущность метода заключается в визуальном осмотре поперечных сре­зов испытываемого материала.

8.2.1 Аппаратура, приспособления, материалы:

- скальпель или металлический нож.

8.2.2 Проведение испытания

На образце испытываемого материала, отобранного по п. 7.3 настоя­щего стандарта, производится поперечный срез.

Материал должен соответствовать требованиям, изложенным в п. 4.1.2 и п. 4.1.3 настоящего стандарта.

8.3 Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и характера разрушения

8.3.1 Отбор образцов

Число образцов для испытания должно быть не менее пяти: из каждых любых двух отобранных по п. 7.3 настоящего стандарта брикетов или кусков жгута изготавливаются по 2 образца и из третьего брикета или куска жгута - 1 образец.

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.12

Рисунок 1 - Схема стальных захватов Рисунок 2 - Трафарет стеклянный.

8.3.2 Аппаратура, приспособления, материалы

- машина разрывная, обеспечивающая измерение нагрузки с по­грешностью не более 1,0 % и скорость движения подвижного захвата (10± 0,5) мм/мин;

- захваты стальные, схема которых представлена на рисунке 1. Допускается изменение конструкции захватов в соответствии с типом разрывной машины;

- линейка металлическая по ГОСТ 427;

- шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне от плюс 50 до плюс 100°С;

-трафарет, изготовленный из прозрачного органического стекла по ГОСТ 17622, ГОСТ 9784 или оконного стекла по ГОСТ 111 (рисунок 2).

Толщина стекла должна быть от 1 до 2 мм. Длина трафарета - (48 ± 2) мм и ширина - (28 ± 2) мм. Разметка сетки на стекле производится механическим или химическим (травление) способами;

- основа в виде призмы из бетона марки 200 длиной и шириной (50 ± 1) мм и толщиной (20 ± 1) мм (не менее 10 шт);

- основа прямоугольной формы из стекла по ГОСТ 111 длиной и шириной (50 ± 1) мм (не менее 10 шт);

- планки деревянные ограничительные размером (52х20х10) ± 2 мм, (не менее 10 шт);

- масло индустриальное по ГОСТ 20799;

- бумага антиадгезионная по ТУ 13-0281020-621;

-мел по ГОСТ 12085;

- штангенциркуль по ГОСТ 166;

-секундомер по ТУ 25-1819.0021;

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.13

- нож или скальпель по ГОСТ 21240;

- ацетон по ГОСТ 2768;

- грунтовка КН-2; КН-3; 51-Г-18 по ТУ 38.105.1243.

8.3.3 Подготовка к испытанию

8.3.3.1 Испытание проводят на пяти образцах. Материал перед изго­товлением образцов подогревается на антиадгезионной бумаге при темпе­ратуре плюс (70 ± 2)°С в сушильном шкафу в течение (0,5-1) ч.

8.3.3.2 Испытание образцов материала БУТЭПРОЛ-2М проводится на стеклянных основах, испытание образцов материала ТЕГЕРОН - на бетонных основах.

8.3.3.3 Поверхность стеклянных основ обезжиривается ацетоном, по­верхность бетонных основ грунтуется составами КН-2 или КН-3. Огрунтовка бетонных основ производится два раза. Сушка 1-го слоя - не менее 15 мин, 2-го слоя - не менее 5 ч.

Допускается повторное, но не более 10-кратное использование бетон­ных основ без удаления грунтовочного покрытия, при этом проводят обя­зательную повторную огрунтовку.

8.3.3.4 Подогретая проба материала в виде цилиндра диаметром (30-35) мм и длиной не менее 50 мм наносится на середину основы и обжимается с двух сторон деревянными ограничительными планками. Во избежание прилипания пробы материала к деревянным планкам они предварительно должны быть смазаны маслом индустриальным и при­сыпаны мелом со стороны, примыкающей к материалу.

Допускается использование других антиадгезионных покрытий, ис­ключающих налипание материала к планкам.

Проба материала прижимается сверху второй основой до соприкосно­вения с ограничительными планками для придания ей прямоугольной формы в сечении с шириной (30 ± 1) мм и высотой (20 ± 0,5) мм.

Избыток материала удаляется ножом со стороны, не ограниченной планками.

8.3.3.5 Замеряется ширина и длина (за длину образца принимается длина наименьшей из основ), расстояние между основами h и площадь первоначального поперечного сечения образца S.

8.3.3.6 Готовые образцы выдерживаются на воздухе не менее 3 ч.

8.3.4 Проведение испытания

8.3.4.1 Вынимаются ограничительные планки и образец помещается в захваты разрывной машины. Время от изъятия планок до начала деформи­рования должно быть не более 30 с.

8.3.4.2 Устанавливается скорость движения подвижного захвата 10 мм/мин и проводится разрушение образца. При этом производится запись диаграм­мы "нагрузка-деформация" (рисунок 3) и снимаются данные по цифровой шкале машины.

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.14

8 .3.4.3 Максимальная нагрузка при растяжении Р и удлинение образца материала при максимальной нагрузке Δl определяются по диаграмме "нагрузка-деформация" или по цифровой шкале машины.

Масштаб записи выбирается так, чтобы форма диаграммы была аналогична приведенной на рисунке 3.

8.3.4.4 Для определения характера

разрушения образца обе основы осво­бождаются от захватов, срезается основная масса материала ножом, смоченным водой так, чтобы на поверхности основы остался слой материала толщиной (1,0 ± 0,5) мм. На место отрыва материала от поверхности основы накладывается трафарет таким образом, чтобы число клеток, под которыми отсутствует материал, было минимальным. Затем подсчитывается площадь отрыва, т.е. число клеток, под которыми отсутствует материал.

Любое отслоение материала в площади клетки, наблюдаемое невооруженным глазом, считается адгезионным отрывом.

8.3.5 Обработка результатов испытания

8.3.5.1 Предел прочности при растяжении R_p, в мегапаскалях, вычис­ляется по формуле

R_p=, (1)

где Р - максимальная нагрузка при растяжении, Н;

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, м².

Результат округляется до 0,01 МПа.

8.3.5.2 Относительное удлинение є при разрыве в процентах вычисля­ется по формуле

ε = , (2)

где h - расстояние между основами до испытания, мм;

Δl - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Результат округляется до 1 %.

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.15

8.3.5.3 Характер разрушения считается когезионным, если число кле­ток, под которыми хотя бы частично отсутствует материал, менее или равно 10. При этом отсутствие его на основе должно быть не более чем на 40 % испытываемых образцов. В противном случае характер разрушения считается адгезионным.

8.4 Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощен­ной образцом при выдержке его в воде в течение заданного времени.

8.4.1 Аппаратура, приспособления, материалы

- весы лабораторные общего назначения 2 класса точности по ГОСТ 24104;

- шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне плюс (50-100)°С;

-основа из стекла по ГОСТ 111, ГОСТ 9784 или ГОСТ 17622 разме­рами (50 х 50) ± 2 мм;

- секундомер по ТУ 25-1819.0021;

- емкость объемом не менее 1000 см³;

- бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;

- ацетон по ГОСТ 768;

- ткань хлопчатобумажная или фланель;

- вода по ГОСТ 6709 или по ГОСТ 2874;

- бензин по ГОСТ 1012, ГОСТ 2084.

8.4.2 Подготовка к испытанию

8.4.2.1 Испытания проводятся на трех образцах.

Стеклянные основы очищаются от пыли и загрязнений, обезжирива­ются тканью, смоченной в бензине, высушиваются на воздухе в течение (5-10) мин. Затем протираются тканью, смоченной в ацетоне, и высушива­ются на воздухе в течение (5-10) мин.

Испытываемый материал маcсой (10 ± 2) г, отобранный по п. 7.3 и предварительно прогретый в сушильном электрошкафу при температуре плюс 70°С в течение (60 ± 5) мин, распределяется равномерно по всей поверхности предварительно взвешенной основы m_о.

Перевернув образец основой вверх, готовые образцы выдерживаются перед испытанием на воздухе не менее 3 ч и не более 24 ч.

8.4.3 Проведение испытания

Подготовленный образец взвешивается т₁ помещается в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм, а образец не соприкасался с другим образцом и стенками емкости. Образец выдержива­ется в воде не менее 24 ч, затем извлекается из воды, осушается фильтро­вальной бумагой и взвешивается т₂.

Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с.

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.16

8.4.4 Обработка результатов

Водопоглощенне W в процентах по массе вычисляется по формуле

W= , (3)

где m₀ - масса стеклянной основы, г;

m₁ - масса испытываемого материала с основой до испытания, г;

т₂- масса испытываемого материала с основой после испытания, г.

Полученный результат округляется до 0,01 в процентах по массе. При этом результат каждого испытания не должен превышать значения, указан­ного в таблице 1 настоящего стандарта.

8.5 Определение сопротивления текучести

Сущность метода заключается в определении величины отекания ма­териала под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

8.5.1 Аппаратура, приспособления, материалы

- лоток металлический, схема которого представлена на рисунке 4;

- шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры в диапазоне плюс (50-100)°С;

- металлический нож;

- брусок металлический размером (40 х 40) ± 2 мм и шириной, равной ширине лотка;

- лупа измерительная с погрешностью измерения не более 0,1 мм по ГОСТ 25706;

- весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104.

Рисунок 4 - Схема лотка

ДСТУ Б В.2.7-106-2001 с.17

8.5.2 Подготовка к испытанию

Отобранные по п. 7.3 пробы материалов массой не менее 0,3 кг каждая помещаются на антиадгезионную бумагу и выдерживаются в су­шильном электрошкафу в течение (0,5-1) ч при температуре плюс 70°С. Затем лоток плотно заполняется материалом таким образом, чтобы мате­риал немного выступал над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок, и выдерживается на воздухе в горизонтальном положении не менее 3 ч, после чего выступающий материал срезается вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.