---

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.14

Примечание 1. Знак "+" означает, что испытание проводят, знак "-" - не проводят.

Примечание 2. Испытания по пп. 16 и 17 проводят факультативно при наличии технических средств.

6.7 Потребитель имеет право проводить контрольную приемку бло­ков, применяя при этом порядок контроля качества и методы испытаний, установленные настоящим стандартом.

7 Методы контроля

7.1 Общие положения

7.1.1 Для оценки качества блоков и горных пород, используемых для их производства, проводят испытания в соответствии с таблицей 5.

7.1.2 Взвешивание образцов горной породы проводят с погрешностью до 0,1%.

7.1.3 Высушивание образцов до постоянной массы проводят в суши­льном шкафу при температуре (105±5) °С.

Постоянной массой образца считают массу, при которой разница между двумя последовательными взвешиваниями после высушивания не будет превышать 0,2% массы образца.

Продолжительность перерыва между двумя указанными взвешива­ниями образца должна быть не менее 3 часов.

7.1.4 Линейные размеры образцов цилиндрической или кубической формы измеряют штангенциркулем с погрешностью до 1,0 мм.

Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифме­тическое значение результатов двух измерений параллельных ребер, лежащих в плоскости одной грани.

Диаметр образца цилиндрической формы вычисляют как среднее арифметическое результатов четырех измерений двух взаимно перпендику­лярных диаметров на каждой параллельной плоскости цилиндра.

Высоту образца цилиндрической формы вычисляют как среднее арифметическое результатов измерений четырех образующих цилиндра, расположенных в четвертях его окружности.

Высоту образца кубической формы вычисляют как среднее арифме-тическое результатов измерений четырех вертикальных ребер.

Для определения площади нижней или верхней грани образца кубичес­кой формы вычисляют средние арифметические значения длины каждой нары параллельных ребер дайной грани.

Площадь каждого из оснований образца цилиндрической формы вы­числяют по среднему арифметическому значению двух взаимно перпен­дикулярных диаметров.

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.15

Площадь поперечного сечения образца вычисляют как среднее ариф­метическое значение площадей нижнего и верхнего оснований цилинд­рического образца или площадей нижней и верхней граней кубического образца.

Объем образца определяют как произведение площади поперечного сечения на высоту.

7.1.5 Подсчет результатов испытаний проводят с точностью до второ­го знака после запятой, если нет других указаний относительно точности вычисления.

7.1.6 За результат испытания принимают среднее арифметическое зна­чение параллельных определений, предусмотренных для соответствующе­го метода.

7.1.7 Температура помещения, в котором проводят испытания с целью определения физико-механических свойств пород, должна быть (20±5)°С.

7.2 Отбор проб

7.2.1 При геологической разведке исходные пробы для определения показателей (физико-механических свойств пород в соответствии с 4.4 отбирают из скважин в виде столбиков керна диаметром не менее 40 мм и длиной, не менее чем в два раза превышающей его диаметр, в количестве, достаточном для изготовления не менее 25 образцов-цилиндров высотой, равной диаметру керна: из других разведочных выработок пробы отбира­ют в виде штуфов размером не менее 20х20х20 см в количестве не менее 10.

Если мощность петрографически однородной части разреза не обес­печивает получение из него пробы, достаточной для изготовления 25 образ­цов-цилиндров, то допускается составлять пробу из материала ана­логичных слоев соседних скважин.

7.2.2 Для проведения испытаний на карьере пробы отбирают в виде штуфов размером не менее 20х20х20 см из крупных кусков камня, отде­лившихся от массива при получении блоков. Допускается получение шту­фов из блоков, которые не удовлетворяют требования таблицы 2, исключая трещиноватые блоки.

7.2.3 Для проведения испытаний на камнеобрабатывающем пред­приятии пробы отбирают в виде штуфов размером не менее 30х30х30 см из технологических отходов, образующихся при обработке блоков.

7.3 Контроль размеров блоков и качества их поверхности

7.3.1 Измерительный инструмент: поверочный угольник 90 по ГОСТ 3749; поверочная линейка по ГОСТ 8026; измерительная металли­ческая линейка по ГОСТ 427; измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502; щуп по ТУ 2-034-225.

ДСТУ Б В.2,7-59-97 с.16

7.3.2 Проведение измерений

Длину, ширину и высоту блоков определяю г с погрешностью до 20 мм для блоков групп T-IV и до 10 мм - для блоков групп V, VI металлической линейкой длиной не менее 1.0 м или металлической рулеткой.

Объем блока вычисляют по нетто-размерам. Результат вычисления округляют до второго знака после запятой.

Отклонение углов смежных граней блока от прямого определяют при­кладыванием к длинным граням блока угольника и измерением при помо­щи щупа или линейки образовавшегося просвета.

Высоту выступов и глубину впадин на гранях блоков определяют при помощи линейки или щупа по высоте наибольшего просвета под ме­таллической линейкой, накладываемой на грань блока по диагонали и периметру.

7.4 Определение трещиноватости блоков

Трещины на блоках определяют наружным осмотром. Длину трещин измеряют металлической линейкой.

7.5 Определение прочности на сжатие в сухом и насыщенном водой состоянии

7.5.1 Аппаратура: гидравлический пресс по ГОСТ 28840, сосуд для насыщения образцов водой; поверочный угольник 90° по ГОСТ 3749; штан-генциркуль по ГОСТ 166.

7.5.2 Подготовка к испытанию

Определение прочности на сжатие в сухом и насыщенном водой состо­янии проводят на пяти образцах кубической формы с ребром 40-100 мм или цилиндрах диаметром и высотой 40-100 мм. Каждый образец очищают щет­кой от рыхлых частиц, пыли и высушивают до постоянной массы по 7.1.3.

Грани образцов, к которым прикладывают нагрузку пресса, обраба­тывают на шлифовальном станке (круге), при этом должна быть обеспечена их параллельность. Правильность формы образцов проверяют стальным угольником. Для горных пород с выраженной слоистостью оси образцов, по направлению которых проводят сжатие, должны быть перпендикуляр­ны к направлению слоев породы. Образцы должны быть промаркированы стрелкой, которую наносят перпендикулярно к слоистости.

7.5.3 Проведение испытания

Перед определением прочности на сжатие в сухом состоянии образцы измеряют штангенциркулем. Затем образец устанавливают в центре опор­ной плиты и прижимают верхней плитой пресса, которая должна плотно прилегать по всей грани образца.

При испытании нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью от 0.3 до 0,5 МПа (от 3 до 5 кгс/см²) в секунду.

Значение разрушающей нагрузки должно составлять от 20 до 80% максимального усилия, развиваемого прессом.

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.17

Для определения прочности на сжатие в насыщенном водой состоянии образцы после измерения их размеров штангенциркулем укладывают в сосуд с водой комнатной температуры (15-20)°С так, чтобы уровень воды в сосуде был выше верха образцов не менее чем на 20 мм. В таком положе­нии образцы выдерживают в течение 48 ч, после чего их вынимают из сосуда, удаляют влагу с поверхности влажной мягкой тканью, и каждый образец подвергают испытанию на прессе.

7.5.4 Обработка результатов

Прочность R_сж вычисляют с точностью до 1 МПа (10 кгс/см²) по формуле:

, (1)

где Р - разрушающее усилие пресса, Н (кгс);

F - площадь поперечного сечения образца, см².

Предел прочности на сжатие вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

7.6 Определение коэффициента снижения прочности горной породы на сжатие при насыщении водой

Коэффициент снижения прочности горной породы на сжатие при на­сыщении водой С вычисляют по формуле:

, (2)

где R_сж-средняя прочность насыщенных водой образцов, МПа (кгс/см²);

R’_сж-средняя прочность образцов, высушенных до постоянной массы, МПа (кгс/см²).

7.7 Определение морозостойкости горной породы производится по ДСТУ Б В.2.7-42.

7.8 Определение пригодности блоков из изверженных горных пород для производства облицовочных материалов, применяемых в конструкци­ях, соприкасающихся с грунтом, путем испытания в растворе сернокислого натрия

7.8.1 Аппаратура: настольные гиревые или циферблатные весы по ГОСТ 29329; сушильный электрошкаф по ТУ 16.681.032: металлический сосуд для насыщения образцов раствором сернокислого натрия; щетка по ГОСТ 10597.

7.8.2 Подготовка к испытанию

Испытание горной породы в растворе сернокислого натрия проводят на пяти образцах кубической формы с ребром 40-100 мм иди цилиндрах диаметром и высотой 40-100 мм. Каждый образец очищают от рыхлых частиц, высушивают до постоянной массы и определяют его массу взве­шиванием на настольных гиревых или циферблатных весах.

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.18

7.8.3 Проведение испытания

Раствор сернокислого натрия готовят следующим образом. Отвеши­вают 250-300 г безводного сернокислого натрия по ГОСТ 4 і 66 или 700-1000 г кристаллического сернокислого натрия по ГОСТ 4171 и растворяют в 1 л подогретой дистиллированной воды путем постепенного добавления в нее сернокислого натрия при тщательном перемешивании до насыщения раст­вора охлаждают раствор до комнатной температуры (15-20) °С, сливают в бутыль и оставляют на 2 суток.

Образцы укладывают в сосуд, заливают раствором сернокислого нат­рия так, чтобы они были погружены полностью в раствор, и выдерживают в нем в течение 20 ч при комнатной температуре.

Затем раствор сливают (и используют повторно), а сосуд с образцами помещают на 4 ч в сушильный электрошкаф, в котором поддерживают температуру (105-110) С.

После этого образцы охлаждают до комнатной температуры (15-20) С, вновь заливают раствором сернокислого натрия, выдерживают в тече­ние 4 ч и вновь помещают в сушильный электрошкаф па 4 ч. В указанной последовательности операцию повторяют десять раз. После десятого цикла попеременного выдерживания в растворе и высушивания в сушильном электрошкафу образцы промывают горячей водой для удаления сер­нокислого натрия, высушивают до постоянной массы и определяют их массу взвешиванием на настольных гиревых или циферблатных весах.

7.8.4 Обработка результатов

Потерю массы образцов  т в процентах вычисляют по формуле:

(4)

где m₁ - масса образца до испытания, кг;

т₂- масса образца, высушенного до постоянной массы после испы­тания, кг.

7.9 Определение истираемости горной породы

7.9.1 Аппаратура - по ГОСТ 13087.

7.9.2 Подготовка к испытанию

Истираемость горной породы определяют на пяти образцах кубичес­кой формы с ребром 70 мм или цилиндрах диаметром и высотой 70 мм. Каждый образец очищают щеткой от рыхлых частиц и пыли.

7.9.3 Проведение испытания

Образец подвергают нагрузке в 294 Н (30 кгс). Испытание и обработку результатов проводят по ГОСТ 13087.

7.10 Определение петрографической характеристики горной породы

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.19

7.10.1 Петрографическую характеристику пород устанавливают на основании геологической документации всех разведочных, а также имею­щихся на месторождении эксплуатационных выработок, естественных и искусственных обнажений с учетом результатов специальных петрографи­ческих исследований образцов, приготовленных из исходных геологичес­ких проб, отобранных в соответствии с 7.2.1.

Петрографическую характеристику горных пород в карьере определя­ют на основании геологической документации его добычных уступов с учетом специальных петрографических исследований образцов, приготов­ленных из исходных геологических проб, отобранных в соответствии с 7.2.2.

7.10.2 Макроскопическое изучение проводят на свежем изломе горной породы с определением следующих показателей: структуры и текстуры; цвета, колористических порогов и окраски; излома; минерального состава с указанием примерного содержания породообразующих минералов; вторичных процессов и их характера.

Для горных пород, содержащих кварц, определяют количество квар­ца, крупность зерен кварца и характер его распространения среди других породообразующих минералов.

При описании структуры и текстуры горной породы указывают сте­пень спайности и анизотропности, наличие нарушений сплошности породы (стилолитовые швы, "залеченные" трещины, кливаж и др.).

7.10.3 Микроскопическое изучение проводят по ГОСТ 22023. При слоистости, флюидальности и подобных текстурах изготовляют шлифы в трех перпендикулярных направлениях. Из гигантозернистых и крупнооб­ломочных пород изготовляют отдельные шлифы из кристаллов, обломков и основной (цементирующей) массы.

Микроскопическое изучение горной породы в шлифе включает:

- описание минерального состава;

- описание текстуры и структуры;

- определение кристаллических констант;

- количественное определение породообразующих компонентов;

- описание вредных примесей;

- описание вторичных явлений (новообразованные минералы, про­жилки, выщелачивание и др.) с их количественным определением:

характеристику микротрещиноватости породообразующих компо­нентов;

- описание вкрапленности и тонкорассеянных выделений;

- наименование горной породы.

7.11 Оценка декоративности пород

Оценку декоративности пород проводят визуально.

7.12 Определение истинной плотности исходной горной породы производят по ДСТУ Б В.2.7-42.

ДСТУ Б В.2.7-59-97 с.20

7.13 Определение средней плотности исходной горной породы про­изводят по ДСТУ Б В.2.7-42 на пяти образцах.

7.14 Определение общей пористости исходной горной породы Общую пористость горной породы определяют на основании предва­рительно установленных значений истинной плотности и средней плот­ности горной породы по ДСТУ Б В.2.7-42.