Рисунок 14 – Крива залежності деформації зсуву від зусилля

2. При виготовленні зразків необхідно дотримуватись таких вимог:

• не допускається пошкодження чи руйнування структури зразків у порівнянні зі структурою виробу;

• відхили від номінальних розмірів зразків не повинні перевищувати ±0,5 мм;

• різнотовщинність зразків не повинна перевищувати 0,5 %.

Довжину і ширину підготовлених до випробування зразків заміряють відповідно до 10.3.1. Товщину зразків вимірюють згідно з 10.3.3.

3. Зразки кондиціонують протягом не менше 24 год і піддають випробуванням за темпера тури навколишнього середовища (23 ±2) °С і відносної вологості (50 ±5) %.

4. Під час випробування та при обчисленні потрібно використовувати такі познаки фізичних величин:

- – товщина зразка, що дорівнює товщині виробу, мм;

- – товщина зразка під базовим навантаженням від маси обладнання (так звана "мертва вага");

- – товщина зразка через 60 секунд після початку навантаження зразка;

- – товщина зразка після випробування протягом часу ;

- – відношення зусилля стискання до площі поверхні зразка;

- – зменшення товщини зразка, що випробовується;

- – відносна деформація, що визначається відношенням деформації зразка, що відбулась за відповідний проміжок часу, до початкової товщини зразка ;

- - повзучість (збільшення деформації зразка) під стандартною дією з часом за визначених умов температури та вологості.

5. Для випробування зразок розміщують на приладі між двома паралельно розташованими плитами випробувальної машини. Нижня плита повинна бути нерухомо закріплена, а до верхньої плити прикладають навантаження, величина якого фіксується на спеціальному пристрої випробувальної машини.

6. Навантаження стискання прикладають до зразка перпендикулярно до площини по верхні без викривлень при постійній швидкості руху верхньої плити випробувальної машини. Зусилля, що прикладають до зразка і яке фіксує спеціальний пристрій випробувальної машини, не повинне змінюватись протягом усього терміну випробування більше ніж на 5 %.

7. Зразок кладуть на нижню плиту випробувального приладу і прикладають базове навантаження (так звану "мертву вагу"), яке утворює маса обладнання. Заміряють товщину зразка із точністю 0,01 мм.

"Мертва вага" повинна складати менше 10 % від найменшого вибраного зусилля стискання.

10.14.8 У разі, якщо початкова товщина зразка, що дорівнює товщині виробу, визначалась із застосуванням навантажувального обладнання, до зразка прикладають попереднє навантаження (250 ±10) Па і вимірюють товщину з точністю 0,01 мм. Зразок навантажують протягом (10 ±5) с.

Примітка. Якщо під тиском 250 Па відбувається значна деформація зразка, то повинно використовуватись навантаження, що кореспондується з 50 Па. У цьому випадку початкову товщину зразка визначають під таким самим навантаженням.

10.14.9 Після навантаження протягом (60 ±5) с визначають первинну деформацію з точністю 0,01 мм.

10. Далі після кожного наступного терміну навантаження, що становить 0,1 год, 1,0 год, 5,0 год, визначають деформацію зразка із точністю 0,01 мм. Далі деформацію зразків визначають через 1, 2, 4, 7, 9, 11, 14, 18, 24, 32, 42, 53, 65, 80, 90, 100, 122 діб навантаження. Для визначення деформації між 90 і 100 добами та між 100 і 122 добами навантаження здійснюють по одному разу.

11. Випробування проводять при трьох або більше різних навантаженнях.

12. Альтернативні навантаження σ_с для визначення повзучості, які базуються на зусиллі стискання або на навантаженні при стисканні при 10 % деформації, обчислюють за формула ми:

13. Величину деформації зразка після кожного нормованого терміну заносять до таблиці.

14. Повзучість у міліметрах визначають за формулою:

10.14.15 Відносну деформацію у відсотках обчислюють для кожного зразка, що піддається випробуванню, за формулою:

16. Деформацію повзучості при стисканні та загальне зменшення товщини визначають через 122 доби випробувань за номінальної міцності при стиску σ_сi, яку встановлюють з інтервалом не менше 1 кПа.

17. Для одержання номінального значення здійснюють 30-кратну екстраполяцію результату (що відповідає 10 рокам).

10.15 Короткотермінове водопоглинання виробів

10.15.1 Підготовка зразків до випробувань

2. Із відібраних для контролю виробів вирізають не менше чотирьох зразків завдовжки і завширшки (200 ±1) мм кожен. Зразки вирізають так, щоб їх бокові грані не збігалися з краями виробу і щоб під час виготовлення зразків не руйнувалась структура виробу. Товщина зразків повинна відповідати товщині виробів, із яких виготовлено зразки, з урахуванням матеріалу обкладок (за їх наявності).

3. Для випробувань використовують посудину, в якій вільно можуть розташовуватись зразки. Посудина повинна бути оснащена пристроєм для підтримування рівня води і горизонтальною сітчастою або перфорованою підставкою для зразків, яка не повинна закривати більше 15 % площі зразка, розміщеного на ній для випробування.

4. Температура води у посудині під час випробування повинна бути (23 ±5) °С, а рівень води повинен підтримуватись постійним протягом усього терміну випробування.

10.15.2 Визначення короткотермінового водопоглинання

1. Суть методу полягає у визначенні зміни маси зразка після часткового занурення у воду та витримування його у такому стані протягом 24 год.

1. Кожен зразок зважують із похибкою не більше 0,1 г. Це значення приймають за початкову масу зразка .

1. Половину кількості зразків поміщають у порожню посудину однією площиною на підставку, а іншу половину зразків – протилежною площиною і навантажують так, щоб зразки утримувались на підставці в стані часткового занурення у воду.

2. Обережно наливають у посудину воду до тих пір, поки нижня площина зразка не зануриться у воду на (10 ±2) мм.

3. Зразки витримують у такому стані протягом 24 год, після чого виймають із води і кладуть на решітчасту підставку, розташовану під кутом 45° до горизонталі.

4. Через (10 ±2) хв після стікання зайвої води визначають масу кожного зразка зважуванням у насиченому водою стані .

5. Короткотермінове водопоглинання при частковому зануренні зразка у воду у кілограмах на метр квадратний обчислюють за формулою:

Отримане значення W_P заокруглюють із точністю до 0,01 кг/м².

10.15.2.8 За результат випробування приймають середнє арифметичне значення усіх визначень.

16. Динамічну жорсткість виробів потрібно визначати згідно з ДСТУ Б В.2.7-184.

17. Паропроникність виробів визначають згідно з ГОСТ 25898.

18. Стисливість виробів

1. Із виробів вирізають зразки розмірами у плані 100 мм × 100 мм або 200 мм × 200 мм, які за товщиною відповідають товщині виробів.

1. Під час випробування та при обчисленні використано такі познаки фізичних величин:

- – товщина зразка, що дорівнює товщині виробу, мм;

- – товщина зразка під навантаженням 2 кПа після зняття додаткового навантаження 48 кПа, мм;

- – товщина зразка під навантаженням 250 Па, мм;

- – номінальна товщина зразка, мм;

- – стисливість виробу, мм.

3. Товщину зразка під навантаженням визначають згідно з методикою, викладеною в 10.3.3 під навантаженням (250,0 ±5,0) Па. Результат випробування не повинен відрізнятись від номінальної товщини зразка більше ніж на величину граничних відхилів, зазначених у таблиці 2.

3. Товщину зразка d_в визначають через 120 с після зняття додаткового навантаження.

3. Стисливість виробів класів Т6 і Т7 визначають як різницю величин .

4. Результати визначень не повинні перевищувати нормованих значень для відповідних рівнів стисливості, наведених у таблиці 3.

10.19 Ревербераційний коефіцієнт звукопоглинання виробів визначають згідно з вимога ми СТ СЭВ 1979.

При визначенні показника ні один із результатів не повинен бути менше декларованого виробником значення.

20. Опір повітропроникненню виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.6-37.

21. Термін ефективної експлуатації виробів контролюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-182.

22. Показники пожежної небезпеки виробів визначають та контролюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-19 (група горючості), ДСТУ Б В.1.1-2 (група за займистістю), ДСТУ Б В.2.7-70 (група за поширенням полум'я), відповідно до ГОСТ 12.1.044 – під час виробництва, переробки, транспортування та зберігання.

23. Якість пакування і маркування технологічних і транспортних пакетів перевіряють зовнішнім оглядом усіх відібраних для контролю упаковок.

10.24 Масу пакувальної одиниці визначають зважуванням на вагах згідно з ГОСТ 29329, ГОСТ 24104 кожного із відібраних для контролю маси паковань. Результат кожного зважування по винен бути в межах нормованих значень.

10.25 Для контролю геометричних і фізико-технічних параметрів виробів допускається використовувати інші стандартизовані методики з використанням повірених випробувальних приладів за умови отримання достовірних результатів, які можуть бути зіставлені з показниками, наведеними у цьому стандарті.

11 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

1. Вхідний контроль сировинних матеріалів виробник виробів здійснює відповідно до вимог ГОСТ 24297 за переліком матеріалів, що підлягають вхідному контролю, затвердженим у встановленому порядку, що діє на підприємстві-виробнику.

2. Приймання виробів здійснює служба технічного контролю підприємства-виробника партіями.

3. Партією вважають кількість виробів одного виду та одних розмірів, виготовлених протягом однієї доби із сировинних матеріалів однакової якості на одній технологічній лінії в однакових технологічних умовах.

4. Для перевірки відповідності якості виробів вимогам цього стандарту виробник проводить приймально-здавальні та періодичні випробування відповідно до вимог ГОСТ 15.309.

5. Приймально-здавальні випробування здійснюють на зразках від кожної партії виробів за показниками:

• зовнішній вигляд, однорідність структури виробів;

• геометричні розміри;

• наявність, зовнішній вигляд і якість приклеювання матеріалу обкладок;

• відхили від номінальних розмірів, непрямокутність, неплощинність;

• стисливість виробів;

• якість маркування і пакування;

• маса одного пакета.

11.6 Періодичні випробування здійснюють на виробах, що пройшли приймально-здавальні випробування, за показниками і з періодичністю:

• теплопровідність виробів – один раз на півроку;

• стабільність геометричних розмірів після витримування протягом нормованого терміну за відповідної температури навколишнього середовища та відносної вологості – один раз на півроку;

- границя міцності при розтягуванні у напрямку, паралельному поверхні виробу – один раз на квартал;

• міцність на стиск при 10 % деформації виробів – один раз на місяць;

• границя міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до поверхні виробу – один раз на квартал;

• міцність на стиск при зосередженому навантаженні – один раз на півроку;

• міцність при зсуві – один раз на півроку;

- деформація повзучості при стисканні та загальне зменшення товщини – один раз на рік;

• короткотермінове водопоглинання виробів – один раз на квартал;

• динамічна жорсткість виробів – один раз на рік;

• паропроникність виробів – один раз на рік;

• ревербераційний коефіцієнт звукопоглинання – один раз на рік;

• опір повітропроникненню виробів – один раз на рік;

• термін ефективної експлуатації виробів і параметри горючості – при поставленні продукції на виробництво та у разі зміни сировинного складу або технології виготовлення виробів.

7. Для перевірки відповідності виробів вимогам цього стандарту від партії із різних місць методом випадкового відбору відбирають не менше п'яти виробів.

8. Для контролю якості пакування і маркування та кількості продукції в пакеті від партії методом випадкового відбору відбирають п'ять пакетів.

9. Випробування виробів слід проводити не раніше, ніж через 6 год після їх виготовлення. Ви роби до випробувань витримують за температури (22 ±3) °С.

10. Кількість та розміри зразків для визначення фізико-технічних показників повинні відповідати обумовленим у методиках контролювання, наведених у розділі 10.

11. Партія може бути прийнятою та дозволеною до відвантаження за умови відповідності якості виробів вимогам цього стандарту.

12. При отриманні незадовільних результатів приймально-здавальних або періодичних випробувань хоча б за одним показником проводять повторне визначення цього показника на подвійній кількості зразків, відібраних від тієї самої партії.

13. При незадовільних результатах повторних приймально-здавальних випробувань партія виробів прийманню не підлягає. У разі наявності можливості виправлення недоліків партію повертають на виробництво для усунення дефектів, після чого повторно подають на приймання. У разі відсутності можливості виправлення недоліків партія виробів прийманню не підлягає і утилізується відповідно до ДСанПіН 2.2.7.029.

14. При незадовільних результатах повторних періодичних випробувань партія виробів прийманню не підлягає. Виробник призупиняє виробництво, виявляє та усуває причини виникнення невідповідності. Після усунення недоліків виробник відновлює виробництво продукції.

Випробування за показником, що не відповідав вимогам цього стандарту, переводять до приймально-здавальних до одержання позитивних результатів не менше ніж трьох поспіль виготовлених партій, після чого цей вид випробувань знову переводять до періодичних відповідно до встановленого у цьому стандарті порядку.