---

2. Засоби вимірювань, випробувальні машини, пристрої та пристосування для випробувань на
   стиск і розтяг слід приймати згідно з ДСТУ Б В.2.7-214.

3. Допускається застосування іншого обладнання та інструменту для виготовлення зразків з
   бетону конструкцій, яке забезпечує виготовлення зразків, що відповідають вимогам 5.7 та
   ДСТУ Б В.2.7-214.

6.4 Метрологічну атестацію обладнання для виготовлення зразків здійснюють згідно з
ГОСТ 24555, випробувальних машин, пристроїв і пристосувань для випробування зразків на стиск і
розтяг - згідно з ДСТУ Б В.2.7-214, а перевірку засобів вимірювань - згідно з ДСТУ 3215.

4

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

7 ПІДГОТОВКА ДО ВИПРОБУВАНЬ

1. У приміщенні, у якому проводять випробування зразків, необхідно підтримувати температу-
   ру повітря (20 ±5) °С і відносну вологість повітря не менше 55 %.

2. Зразки бетону випробовують при одному з двох заданих станів бетону: повітряно-вологому
   або насиченому водою.

Під час випробувань у повітряно-вологому стані зразки попередньо після їх виготовлення (вибурювання або випилювання) мокрим способом витримують у лабораторних умовах згідно з 7.1 не менше 6 діб.

Під час випробувань у насиченому водою стані зразки попередньо витримують у воді з температурою (20 ± 5) °С не менше 48 год і випробовують після виймання їх з води і промокання вологою тканиною.

3. Перед випробуваннями зразки оглядають з метою виявлення дефектів у вигляді тріщин,
   відколків ребер, раковин та чужорідних включень, а також слідів розшарування та недостатнього
   ущільнення бетонної суміші. Результати візуального огляду записують до протоколу випробувань
   згідно з розділом 10. У разі необхідності фіксують схему розташування і характеристику дефектів та
   приймають згідно з ДСТУ Б В.2.7-214 рішення щодо можливості випробовування зразків або про їх
   відбраковування.

4. На зразках вибирають і помічають грані, до яких мають бути прикладені зусилля під час вип-
   робувань. При цьому необхідно:

• опорні грані зразків-кубів, які призначені для випробування на стиск вибирати так, щоб стис-
  кальна сила під час випробувань співпадала із напрямком дії сили стиску, що діє під час експлуа-
  тації конструкції, з якої відібраний зразок;

• площину згинання зразків призм при випробуваннях на розтяг при згині необхідно вибирати
  так, щоб вона співпадала із площиною згинання конструкції при її експлуатації.

5. Лінійні розміри зразків вимірюють з похибкою не більше 1 %. Результати вимірювань
   лінійних розмірів записують до протоколу випробувань.

6. Відхил від прямолінійності твірної зразків-циліндрів визначають за допомогою перевірочних
   плити або лінійки та щупів встановленням найбільшого зазору між бічною поверхнею зразка та по-
   верхнею плити або лінійки.

7. Відхил від площинності опорних поверхонь зразків, відхил від перпендикулярності суміжних
   граней зразків-кубів та зразків-призм, а також опорних та бічних поверхонь циліндрів визначають
   згідно з методиками ДСТУ Б В.2.7-214 або ГОСТ 26433.1.

8. Якщо поверхні зразків-кубів або зразків-циліндрів, до яких прикладають зусилля, не задо-
   вольняють вимоги 4.4 та 4.5, їх необхідно вирівняти. Вирівнювання поверхонь здійснюють шліфу-
   ванням або нанесенням шару швидкотверднучого матеріалу згідно з методикою додатка А.

9. Для визначення міцності на розтяг при розколюванні на бічні грані зразків наносять осьові
   лінії, за допомогою яких зразок центрують під час випробувань.

10. Перед випробуваннями зразки зважують для визначення їх середньої густини згідно з
    ДСТУ Б В.2.7-170.

11. Усі зразки однієї серії мають бути випробувані в одному віці.

8 ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

Випробування зразків на стиск і всі види розтягу, а також вибір схеми випробування і навантажування здійснюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-214.

5

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

9.4 Значення масштабних коефіцієнтів α, β, γ та δ, якими враховують форму і розміри при обчисленні результатів випробувань зразків кубів та призм за формулами (5) - (8), наведені в таблиці 4.

Таблиця 4 - Значення масштабних коефіцієнтів α, β, γ та δ, якими враховують форму і розміри зразків кубів і призм при випробуваннях на стиск та всі види розтягу

9.5 Значення масштабного коефіцієнта α, що враховує діаметр циліндра при обчисленні результатів випробувань зразків-циліндрів за формулою (5), наведені в таблиці 5.

Таблиця 5 - Значення масштабного коефіцієнта α, що враховує діаметр циліндра при випробуваннях на стиск

9.6 Міцність бетону в серії зразків визначають як середнє арифметичне значення:

• двох зразків у серії із двох зразків;

• двох найбільших за міцністю зразків у серії із трьох зразків;
  - трьох найбільших за міцністю зразків у серії із чотирьох зразків;

• чотирьох найбільших за міцністю зразків у серії із шести зразків.

Примітка. При відбраковуванні дефектних зразків міцність бетону в серії зразків визначають за всіма- зразками, що залишились.

9.7 Значення коефіцієнтів переходу від міцності бетону при одному виді випробувань до іншого
визначають експериментально згідно з ДСТУ Б В.2.7-214.

10 ПРОТОКОЛ ВИПРОБУВАНЬ

1. Протокол випробувань повинен містити дані щодо відбору проб, результатів випробування
   зразків і мати посилання на цей стандарт.

2. Дані щодо відбору проб бетону повинні містити обов'язкові та додаткові відомості.

10.2.1 До обов'язкових відомостей входять:

• назва організації і прізвище особи, що є відповідальною за відбирання проби;
  - дата і номер протоколу відбору проби;

• маркування проби;

7

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

• найменування конструкції, з якої відібрана проба;

• прив'язка місця відбирання проби до координатних осей будівлі;

• характеристика якості поверхні конструкції в місці відбирання проби.

10.2.2 До додаткових відомостей належать:

• дата виготовлення конструкції;

• проектний клас бетону;

• склад бетону;

• максимальна крупність заповнювача;

• вологісні умови експлуатації або зберігання конструкції після виготовлення;

• тип обладнання, використаного для відбору проб бетону (виготовлення зразків) тощо.

10.3 Результати випробувань зразків повинні містити дані щодо:

• маркування зразка;

• дати і умов отримання зразка;

• організації, яка надала зразок на випробування;

• номера і дати протоколу про відбір проби бетону;

• геометричних характеристик зразків (лінійні розміри, відхили від площинності і перпендику-
  лярності);

• дефектів структури бетону (тріщини, відшарування, пори, раковини тощо);

• типу, діаметра, довжини, розташування арматурних стрижнів;

• типу підготовки робочих поверхонь зразків (обрізання, розпилювання, шліфування, вирівню-
  вання швидкотвердним складом та його характеристики);

• умов зберігання зразків у лабораторії до випробування;

• дати випробування зразка;

• маси зразка;

• площі робочого перерізу зразка;

• об'єму зразка;

• середньої густини зразка на момент випробувань;

• вологості на момент випробувань і середньої густини в сухому стані для легкого і ніздрювато-
  го бетону;

- дані щодо випробувального обладнання та засобів вимірювальної техніки;

• руйнівного навантаження;

• міцності бетону зразка;

• міцності бетону зразка, приведену до базового розміру;

• середньої міцності серії зразків;

• характеру руйнування зразка;

• підпис особи, яка є відповідальною за випробування;

• відомості відбору проб.

11 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ

1. Усі роботи з визначення міцності бетонів усіх видів у збірних та монолітних бетонних і
   залізобетонних конструкціях і виробах випробуваннями на стиск, осьовий розтяг, розтяг при розко-
   люванні та згині зразків, що виготовлені з проб, відібраних із конструкцій та виробів, слід проводити
   відповідно до вимог ДБН А.3.2-2.

2. Для вибурювання та випилювання зразків з бетону конструкцій слід використовувати
   спеціальне обладнання для виконання даних робіт. Пошкоджене обладнання використовувати не
   дозволяється.

3. Роботи з вибурювання або випилювання зразків бетону із конструкцій повинні виконува-
   тись згідно з інструкціями щодо експлуатації відповідного обладнання.

8

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

4. Випробування виготовлених з кернів або випиляних зразків бетону здійснюється на випро-
   бувальних машинах, які повинні відповідати вимогам нормативних документів щодо безпеки елек-
   трообладнання та шумових характеристик.

5. Усі роботи з отримання розплаву сірки, приготування мастики і нанесення її на поверхні
   зразків повинні виконуватись у лабораторних приміщеннях, що обладнані витяжними шафами.

6. Гранично допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони лабораторного
   приміщення не повинні перевищувати значень зазначених у ГОСТ 12.1.005.

Розплавлена сірка та не застигла гаряча мастика може бути джерелами опіків.

7. Приміщення для випробувань та параметри виробничого середовища повинні відповідати
   вимогам державних санітарних норм і норм пожежної безпеки ДСН 3.3.6.037, ДСН 3.3.6.039,
   ДСН 3.3.6.042, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.004, ДСТУ Б А.3.2-12, ДБН В.1.1-7.

8. Персонал має бути забезпечений засобами індивідуального захисту згідно з ГОСТ 12.4.011.

9. У лабораторному приміщенні повинні бути засоби надання першої медичної допомоги.

11.10 Персонал лабораторії повинен проходити інструктаж та перевірку знднь з техніки безпеки
виконання робіт.

9

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

ДОДАТОК А (довідковий)

ПІДГОТОВКА ОПОРНОЇ ПОВЕРХНІ ЗРАЗКІВ БЕТОНУ НАНЕСЕННЯМ ШАРУ ВИРІВНЮВАЛЬНОГО СКЛАДУ

А.1 Опорні поверхні зразків у випадках, коли відхили їх поверхні від площинності та прямолінійності не відповідають вимогам за 4.4 та 4.5, можуть бути виправлені нанесенням на них шару вирівнювального складу.

А.2 Як вирівнюючий склад застосовують:

• цементне тісто;

• цементно-піщані розчини;

• розчини на основі сірки;

• епоксидні композиції.

А.З Цементно-піщані розчини виготовляють із суміші рівних об'ємів цементу згідно з ДСТУ Б В.2.7-46 та ДСТУ Б В.2.7-112 марки не нижче 400 і кварцового піску згідно з ДСТУ Б В.2.7-131, просіяного через сито з отворами 0,315 мм, при водоцементному відношенні не більше 0,4.

Водоцементне відношення для цементного тіста повинне бути не більше 0,3.

Розчини і цементне тісто перемішують ручним способом не менше трьох хвилин.

А.4 Розчини на основі сірки виготовляють із суміші рівних об'ємів технічної сірки згідно з ГОСТ 127.1 і наповнювача, просіяного через сито з отворами 0,315 мм. Як наповнювач використовуються:

• цементи згідно з ДСТУ Б В.2.7-46 та ДСТУ Б В.2.7-112;

• борошно кварцове згідно з ГОСТ 9077;

• борошно андезитове.

Вологість наповнювача повинна бути не більше 5 % за масою. Суху суміш сірки та наповнювача перемішують, поміщають у металеву посудину і нагрівають до температури від 140 °С до 150 °С на електроплитці або в сушильній шафі. При цій температурі суміш розплавляється, після чого її ретельно перемішують.

А.5 Епоксидні композиції виготовляють з епоксидної смоли згідно з ДСТУ 2093, наповнювача згідно з А.4 та поліетиленполіаміну (ПЕПА) для прискорення тужавіння у співвідношенні за масою 1:1:0,15.

Композицію ретельно перемішують ручним способом до отримання однорідної консистенції і використовують її протягом не більше 30 хвилин.

А.6 Склади для вирівнювання, підготовлені згідно з А.3-А.5, викладають на металеву або скляну (окрім розчинів на основі сірки) пластину, розміри якої не менше ніж на 50 мм перебільшують розміри зразка і поверхня якої має відхили від площинності не більше 0,06 мм на 100 мм завдовжки. Пластина повинна мати борт для утримування складу для вирівнювання. При застосуванні розчинів на основі сірки пластина має бути попередньо підігріта до тієї ж температури, яку має розчин. При застосуванні епоксидних композицій на пластину попередньо кладуть лист паперу для писання.

А.7 Товщина вирівнювального шару на зразку не повинна бути більше ніж 5 мм. Допускається викладання на пластину більш товстого шару складу для вирівнювання з наступним вдавлюванням у нього зразка на глибину, що забезпечує отримання на зразку шару необхідної товщини.

А.8 Зразок установлюють на пластину з вирівнювальним складом опорною поверхнею вертикально відносно його поздовжньої осі, вздовж якої буде прикладене зусилля під час випробувань.

А.9 Для прискорення тверднення вирівнювальних складів допускається введення добавки прискорювачів тверднення в цементно-піщані розчини, наприклад СаСІ₂ в об'ємі до 3 % від маси це-

10

ДСТУ Б В.2.7-223:2009

менту або прогрівання епоксидних композицій в шафі для сушіння при температурі від 80 до 90 °С протягом 4-6 годин.

Розчини на основі сірки не потребують прискорення тверднення і зразки можуть бути випробувані безпосередньо після нанесення на них і охолодження складу.

А.10 Якщо зразки вирівнюють з двох сторін, то це може бути виконане або по черзі, або одночасно. При вирівнюванні по черзі зразок з нанесеним на одну з його опорних площин затверділим складом, знімають з пластини і повторюють процедуру нанесення складу на другу опорну поверхню відповідно до А.8.