---

Розміри в міліметрах

Рисунок 5 - Схема навантаження для визначення міцності при згині

4.8 Машина для випробування міцності при стиску

Машина для випробування міцності при стиску повинна мати відповідний діапазон навантажень (примітка 1). При контролі у відповідності з EN ISO 7500-1 вона повинна у верхній частині (4/5) діапазону вимірювання забезпечувати точність ±1,0 % стосовно зареєстрованого навантаження і можливість регульованого збільшення навантаження зі швидкістю до (2400 ±200) Н/с. Індикаторний пристрій повинен показувати значення навантаження, отримане при розламуванні зразка-призми для випробування і після зняття навантаження. При застосуванні манометра цього можна досягти з допомогою буксирної стрілки, а при цифровій індикації - з допомогою пам'яті. Машини для випробування з ручним управлінням повинні бути обладнані кроковим механізмом для поступового збільшення навантаження.

Вертикальна вісь поршня має збігатись з вертикальною віссю машини для випробування і при навантаженні поршень має переміщатись вздовж вертикальної осі машини. Рівнодіюча прикладених навантажень при випробуванні має проходити через центр зразка-призми. Поверхня нижньої натискної пластини має бути перпендикулярною до осі машини для випробування та лишатись перпендикулярною при навантаженні.

Центр сферичної опори верхньої плити має з точністю ±1 мм збігатись з точкою перетину вертикальної осі машини для випробування з площиною нижньої поверхні верхньої натискної пластини. Верхня натискна пластина має бути настільки рухомою, щоб прилягати при силовому контакті, однак при навантаженні взаємне положення верхньої та нижньої пластин має лишатись жорстким.

Машина для випробування має бути оснащена пластинами з вольфрамкарбіду або альтернативно з загартованої сталі твердістю за Вікерсом не менше ніж 600 HV. Ці пластини повинні мати товщину не менше ніж 10 мм, ширину (40,0 ±0,1) мм та довжину (40,0 ±0,1) мм. Допуск на площинність натискних пластин у відповідності з ISO 1101 для усієї поверхні контакту зі зразком має бути не більше ніж 0,01 мм. Шорсткість поверхні за ISO 1302 нових пластин має бути не гладшою ніж № 3 та не грубшою ніж № 6.

Альтернативно для цього можуть бути застосовані дві допоміжні пластини з вольфрамкарбіду або з загартованої сталі твердістю за Вікерсом не менше ніж 600 HV та мінімальною товщиною 10 мм, які відповідають вимогам для пластин. Необхідний також пристрій, який центрує допоміжні пластини з точністю ±0,5 мм відносно осі навантажувальної системи та пристрій, що центрує допоміжні пластини з допуском, не більшим ±0,5 мм від центра другої пластини.

Якщо машину для випробування не оснащено сферичною опорою або сферична опора заблокована чи її діаметр перевищує 120 мм, слід застосовувати вставку, як описано у 4.9.

Примітка 1. Машина для випробування може мати два або більше діапазонів навантаження. Максимальне навантаження нижнього діапазону може дорівнювати приблизно 1/5 максимального навантаження наступного діапазону.

Примітка 2. Машина для випробування має бути оснащена автоматичним регулюванням збільшення навантаження та пристроєм для реєстрації результатів.

Примітка 3. Сферичну опору машини для випробування для полегшення прилягання до випробуваного зразка-призми допускається змащувати так, щоб натискна пластина під навантаженням при випробуванні не могла зрушуватись. Мастила, які діють під високим тиском, у даному випадку непридатні.

Примітка 4. Позначення "вертикальний", "нижній", "верхній" стосуються традиційних машин для випробування, які зазвичай компонуються як вертикальні. Допускається, однак, застосування також машин, осі яких не є вертикальними.

4.9 Вставка до машини для випробування міцності при стиску

Якщо у відповідності з вимогами 4.8 потрібна вставка (рис. 6), її розташовують між натискними плитами машини, щоб передавати навантаження на натискні площини зразка-призми.

Вказана вставка має нижню натискну пластину, яка може вставлятись у нижню натискну плиту машини. Верхня натискна пластина отримує навантаження від верхньої натискної плити машини через сферичну опору вставки, що розташовується між ними. Ця опора є складовою частиною пристрою, який має можливість без суттєвого тертя ковзатися у вертикальному напрямі у вставці, яка спрямовує його рух. Вставку слід постійно утримувати у чистоті, а сферична опора повинна настільки легко повертатись, щоб натискна пластина спочатку прилягала до випробуваного зразка-призми, а потім при

випробуванні залишалась нерухомою. Всі вимоги, встановлені в 4.8, при використанні вставки до машини для випробування залишаються в силі.

Примітка 1. Сферичну опору вставки для полегшення прилягання до зразка дозволяється зма-щувати, але так, щоб натискна пластина під навантаженням при випробуванні не могла зрушуватись.

Примітка 2. Бажано, щоб натискний пуансон після роздавлення випробувального зразка авто­матично повертався до вихідного положення.

4.10 Ваги

Ваги з точністю ±1 г.

4.11 Таймер
Таймер з точністю ±1 с

11

1 - шарикопідшипник; 2 - натискний пуансон; 3 - зворотна пружина; 4 - сферична опора машини для випро­бування; 5 - верхня натискна плита машини для випробування; 6 - сферична опора вставки; 7 - верхня натискна пластина вставки; 8 - випробувальний зразок; 9 - нижня натискна пластина вставки; 10 - вставка; 11 - нижня натискна плита машини для випробування

Рисунок 6 - Типова вставка для випробування міцності при стиску

5 КОМПОНЕНТИ ЦЕМЕНТНОГО РОЗЧИНУ 5.1 Пісок

5.1.1 Загальні положення

При визначенні міцності цементу згідно з цим стандартом слід застосовувати стандартний пісок CEN, який виготовляють у різних країнах. Стандартний пісок CEN, EN 196-1 повинен відповідати вимогам, наведеним у 5.1.3. Виробники стандартного піску CEN мають провадити документоване випробування під наглядом органу сертифікації.

Оскільки докладну характеристику стандартного піску CEN скласти важко, його приймають порівнюючи з еталонним піском CEN за 5.1.2 шляхом сертифікаційних та документованих випробувань згідно з 11.

5.1.2 Еталонний пісок CEN

Еталонний пісок CEN, обмежена кількість якого має зберігатись як еталонний матеріал, є природним кварцовим піском з заокругленими зернами та масовою часткою силіційдіоксиду не менше ніж 98%.

Його гранулометричний склад знаходиться у межах граничних значень, наведених у таблиці 3.

Таблиця 3 - Гранулометричний склад еталонного піску CEN

Примітка. Інформацію про еталонний пісок CEN надає ТОВ "Нормензанд, D-59269 Бекум" (Німеччина).

5.1.3 Стандартний пісок CEN

Стандартний пісок CEN повинен мати гранулометричний склад, наведений у 5.1.2, який визначають шляхом ситового аналізу представницької проби піску масою, не меншою за 1345 г. Розсівання проводять доти, доки кількість піску, що проходить крізь кожне сито, не стане меншою ніж 0,5 г/хв.

Вологість повинна бути меншою ніж 0,2 %. її визначають за втратою маси представницької проби піску, яку висушують при 105-110 °С до постійної маси та наводять як масову частку в відсотках від висушеної проби.

При виробництві наведені визначення виконують не менше ніж раз на добу. Цих вимог недостатньо, щоб гарантувати рівноцінність стандартного піску CEN та еталонного CEN. їх рівноцінність забезпечують та підтримують шляхом проведення випробування на прийняття, як описано у 11.

Стандартний пісок CEN пакують у пакети по (1350 ±5) г. Матеріал пакетів не повинен впливати на міцність, а вміст кожного пакета за гранулометричним складом має відповідати наведеному в 5.1.2.

Примітка. Стандартний пісок CEN мають зберігати в умовах, що виключають його пошкодження чи забруднення, а особливо зволоження.

5.2 Цемент

Цемент, що підлягає випробуванню, повинен знаходитись в умовах повітряного середовища мінімально короткий час. Якщо між відбором проби та випробуванням проходить понад 24 год, цемент слід зберігати в контейнерах, виготовлених з матеріалу, який не реагує з цементом. Контейнери мають бути заповнені повністю та загерметизовані.

Перед відбором частини проби лабораторну пробу слід гомогенізувати механічним засобом або згідно з EN 196-7.

5.3 Вода для замішування

Для контрольних випробувань на прийняття слід застосовувати дистильовану або деіонізовану воду, для інших випробувань - питну воду. У спірних випадках слід використовувати дистильовану або деіонізовану воду.

6 ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТНОГО РОЗЧИНУ.

6.1 Склад цементного розчину

Розчин повинен складатися (за масою) з однієї частини цементу (5.2.), трьох частин стандартного піску CEN (5.1) та половини частини води (5.3), водоцементне відношення - 0,50.

Кожен заміс для трьох зразків повинен містити (450 ±2) г цементу, (1350 ±5) г піску та (225 ±1) г води.

6.2 Змішування цементного розчину

Цемент та воду зважують за допомогою ваг (4.10). Якщо воду дозують за об'ємом, точність дозування повинна складати ±1 мл. Кожен заміс виконують механічним змішувачем (4.4). Час роботи змішувача між вмиканням та вимиканням (An/Aus) повинен дотримуватись з точністю ± 2 с

Процес змішування має бути наступним:

1. завантажують воду та цемент до чаші змішувача, уникаючи втрат води чи цементу;

2. безпосередньо за цим вмикають змішувач при малій швидкості (див. таблицю 2); одночасно
   відразу починають відлік процесу змішування. Час з точністю до хвилини фіксують як нульовий.
   Через 30 с протягом наступних 30 с різномірно додають пісок. Після цього перемикають змішувач на
   вищу швидкість (див. таблицю 2) і продовжують змішування протягом подальших 30 с.

Примітка 1. "Нульовий час" - це момент, з якого обчислюють час для розформування зразків (8.2) та визначення міцності (8.4);

3. зупиняють змішувач через 90 с. Протягом перших 30 с гумовим чи пластмасовим скребком
   зчищають весь розчин, який налипнув на стінки і днище чаші, та скидають його до її центра;

4. продовжують змішування протягом 60 с при більш високій швидкості.

Примітка 2. Звичайно вказані процеси змішування виконують у автоматичному режимі. Втім, процес роботи та фіксацію її тривалості можна виконувати у ручному режимі.

7 ВИГОТОВЛЕННЯ ЗРАЗКІВ ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ

7.1 Розміри зразків

Зразки виготовляють у вигляді призм розмірами 40 мм × 40мм × 160 мм.

7.2 Ущільнення зразків

Зразки виготовляють безпосередньо після замішування розчину. В закріплену на струшуючому столі форму з насадкою за допомогою відповідної кельми однією або декількома порціями безпо­середньо з чаші укладають до кожного відсіку форми перший з двох шарів розчину (кожен приблизно 300 г).

Розподіляють цементний розчин рівномірно в кожному з відсіків форми одним рухом вперед та назад, користуючись великим розподільником (рис. 3), який тримають майже вертикально так, що його плечі контактують з верхнім краєм насадки. Потім перший шар ущільнюють 60 поштовхами струшуючого столу (4.6). Закладають другий шар розчину з залишком, розподіляють його за допо­могою малого розподільника (рис. 3) та ущільнюють наступними 60 поштовхами струшуючого столу.

Обережно знімають форму з струшуючого столу та насадку. Залишок розчину видаляють мета­левою лінійкою для розгладжування (рис. 3), яку тримають майже вертикально з нахилом в напрямку зачищення та повільно проводять горизонтально одним рухом у кожному напрямку, причому рух має нагадувати пиляння. Зачищення слід повторити, тримаючи лінійку під більш гострим кутом, щоб розгладити поверхню.

Примітка. Кількість рухів та кут нахилу лінійки залежать від консистенції розчину, причому для менш пластичного знадобиться більше рухів та більш гострий кут. Для розгладжування знадобиться менша кількість рухів ніж для процесу зачищення (рис. 2).

Розчин, що залишився на краю форми після зачищення, витирають.

Маркування форм провадять за допомогою етикеток або написів.

8 ВИТРИМУВАННЯ ЗРАЗКІВ

8.1 Поводження із зразками та їх зберігання перед розформуванням

На форму кладуть плоску пластину розміром близько 210 мм × 185 мм × 6 мм із скла, сталі або іншого непроникного матеріалу, який не реагує з цементом.

Примітка. З міркувань безпеки застосовують скляні пластини з шліфованими краями.

Кожну накриту форму відразу переносять у кліматичну камеру для вологого зберігання або шафу (4.1) та встановлюють її на горизонтальну основу. Вологе повітря камери повинно мати вільний доступ до всіх боків форми. Встановлювати форми одна на одну не дозволяється, щоб кожна з форм через відповідний час могла бути легко відібрана для розформування.

8.2 Розформування зразків

При розформуванні слід пильнувати, щоб не пошкодити зразки. Для розформування можна використовувати пластикові чи гумові молотки або спеціально сконструйовані пристрої. Зразки, призначені для випробування у віці 24 год, слід виймати з форм лише за 20 хв до випробування. Для випробування у віці понад 24 год зразки виймають з форм через 20-24 год після виготовлення.