---

4.1.6 З'єднання хутрового покриття валика типу ВХ з корпусом із картону повинно здійснюватися методом наклеювання смужки хутра у стик по гвинтовій лінії за допомогою епоксидної смоли.

Допускається зазор між смужками або напусток смужок не більше 1,5 мм.

4.1.7 Покриття для валиків типу ВП повинно вироблятися з суцільного шматка пінополіуретану. Клеєві та зварні з'єднання не допускаються.

4.1.8 Стержень та вісь валика типу ВХП повинні з'єднуватися з кронштейном електродуговим чи газовим зварюванням суцільним швом.

Зварне з'єднання повинно витримувати зусилля на розрив не менше 245 Н (25 кгс).

4.1.9 З'єднання кронштейна або стержня з ручкою повинно витримувати зусилля на розрив не менше 147 Н (15 кгс) та опір обертальному моменту не менше 9,8 Нּм (1 кпсּм).

4.1.10 Сполучення підшипників із кронштейном або осями повинно забезпечувати вільне обертання ролика.

4.1.11 Спосіб кріплення покриття повинен забезпечувати рівномірне та міцне його прилягання до корпусу валика типів ВХ, ВХП або до підшипників валика типів ВХК і ВП.

4.1.12 Допуск опуклості корпусу валиків типів ВХ і ВХП - 1 мм.

4.1.13 Пластмасові деталі не повинні мати грату, здуття, жолоблення, сколів, тріщин, раковин, холодних стиків.

4.1.14 Пластмасові ручки можуть мати фактурну поверхню.

4.1.15 Металеві деталі валиків повинні мати покриття згідно з ГОСТ 9.306.

Покриття повинно призначатися згідно з ГОСТ 9.303 для групи умов експлуатації 3 згідно з ГОСТ 15150.

Допускається застосування лакофарбового покриття.

4.1.16 Лакофарбове покриття повинно відповідати ГОСТ 9.032, умови експлуатації - згідно з ГОСТ 9.104.

4.2 Вимоги до сировини і матеріалів

4.2.1 Для виготовлення валиків слід використовувати сировину та матеріали, зазначені в робочих кресленнях. Як правило, покриття для валиків типів ВХ, ВХП і ВХК виготовляють із хутряної обробленої овчини, шовкової тканини з ворсом з хімічних ниток та пряжі або зі штучного трикотажного хутра чи тканинов'язаних ворсових рукавів; покриття для валиків типу ВП - з пінополіуретану; корпуси валиків - з поліетилену або алюмінієвих сплавів; підшипники - з поліетилену або алюмінієвих сплавів; ручки валиків - з поліетилену; кронштейни, стержні та осі - із сталей будь-яких марок.

4.2.2 Корпуси, ручки і підшипники валиків допускається виготовляти з інших ударостійких пластмас, фізико-технічні властивості яких не нижче ніж у поліетилену.

4.2.3 Корпуси валиків допускається виготовляти з картону з просоченням в епоксидній смолі або бакелітовому лаці.

4.3 Комплектність

4.3.1 У комплект валика повинні входити п'ять запасних покриттів.

5 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ

5.1 Валики безпечні для здоров'я людей і не забруднюють навколишнього природного середовища при їх виготовленні, транспортуванні, зберіганні і застосуванні за умови виконання вимог даного стандарту до безпеки виробництва, охорони праці і навколишнього природного середовища.

5.2 Ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів у матеріалах, які використовують для виготовлення валиків, не повинна згідно з ДБН В.1.4-1.01 перевищувати 370 Бк/кг. Контроль - згідно з ДБН В.1.4-2.01.

5.3 Приміщення, в яких виготовляють валики, повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.02, бути оснащеними припливно-витяжною вентиляцією згідно з ДСТУ Б А.3.2-12 та СНиП 2.04.05, питною водою згідно з ГОСТ 2874, освітленням з урахуванням вимог ДБН В.2.5-28.

Побутові приміщення повинні відповідати вимогам СНиП 2.09.04.

5.4 При виготовленні валиків повинні виконуватись вимоги санітарних правил організації технологічних процесів і гігієнічні вимоги до виробничого устаткування, встановлені ГОСТ 12.2.003, ДСТУ ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.062, ГОСТ 12.3.002, СП 1042.

5.5 Устаткування і комунікації повинні мати захисне заземлення та занулення згідно з ГОСТ 12.1.019 та ГОСТ 12.1.030.

5.6 Захист від статичної електрики слід виконувати у відповідності з вимогами ГОСТ 12.1.018 та ГОСТ 12.1.019.

5.7 Рівень шуму на робочих місцях не повинен перевищувати норм, які встановлені ДСН 3.3.6.037. Вимоги безпеки - згідно з ГОСТ12.1.003.

Контроль рівня шуму - згідно з ГОСТ 12.1.050 та ДСТУ 2867.

5.8 Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм, які встановлені ДСТУ ГОСТ 12.1.012 та ДСН 3.3.6.039.

Контроль рівня вібрації - згідно з ДСТУ ГОСТ 12.1.012 та ГОСТ 12.4.012.

5.9 Параметри мікроклімату на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.042. Контроль - згідно з ДСН 3.3.6.042.

5.10 При виготовленні валиків слід виконувати вимоги пожежної безпеки, встансвлені ГОСТ 12.1.004, НАПБ А.01.001.

Категорія приміщень за вибухопожежною і пожежною небезпекою - В згідно з НАПБ Б.03.002, клас зони - П-ІІ згідно з НПАОП 40.1-1.32.

5.11 Вантажно-розвантажувальні роботи необхідно виконувати відповідно до вимог ГОСТ 12.3.009 та ГОСТ 12.3.020.

5.12 Працюючі повинні використовувати засоби індивідуального захисту:

• рукавиці згідно з ГОСТ 12.4.010;

• окуляри захисні згідно з ГОСТ 12.4.013;

• костюми захисні згідно з ГОСТ 27574 та ГОСТ 27575.

5.13 Викиди в атмосферу шкідливих речовин не повинні перевищувати норм, встановлених для підприємства-виробника валиків на підставі ГОСТ 17.2.3.02 та ДСП 201. Контроль - згідно з ГОСТ 17.2.3.01.

5.14 Стічні води повинні відповідати вимогам СанПиН 4630.

Контроль стічних вод - згідно з ДСТУ 3812.

5.15 Відходи, які утворюються при виробництві валиків, утилізуються у відповідності з вимогами ДСанПіН 2.2.7.029.

5.16 До виконання робіт із виготовлення валиків допускаються особи не молодше 18 років, які пройшли:

• попередній медичний огляд у відповідності з вимогами наказів МОЗ України;

• професійну підготовку;

• вступний інструктаж із безпеки праці, виробничої санітарії, пожежної та електробезпеки.

5.17 Під час виготовлення валиків необхідно:

• дотримуватись встановлених технологічних процесів;

• виконувати інструкції з безпеки праці на кожному робочому місці;

• дотримуватись правил особистої гігієни;

• використовувати засоби індивідуального захисту.

6 МАРКУВАННЯ ТА ПАКУВАННЯ

6.1 На кожному валику повинні бути нанесені:

- товарний знак підприємства-виробника;

- тип або типорозмір валика.

Примітка. Спосіб нанесення вказаних маркувальних знаків повинен забезпечити їх збереження протягом усього строку служби валика.

6.2 Валики з запасними покриттями повинні бути щільно укладені в ящики згідно з ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10350 або ГОСТ 9142.

Ящики всередені повинні бути обкладені пакувальним двошаровим папером згідно з ГОСТ 8828 або обгортковим папером згідно з ГОСТ 8273.

Допускаєтся інше пакування, що забезпечує збереження валиків від механічних пошкоджень та впливу вологи під час транспортування та зберігання.

При пакуванні валиків із натурального хутра кожен ряд валиків повинен бути посипаний нафталіном згідно з ГОСТ 16106.

Допускається застосування інших препаратів проти молі, що виробляються промисловістю.

6.3 У транспортну тару повинен бути вкладений пакувальний лист, у якому повинно бути вказано:

• найменування підприємства-виробника;

• умовну познаку виробів;

• кількість виробів;

• штамп технічного контролю;

• дату випуску.

6.4 Маркування транспортної тари - згідно з ГОСТ 14192.

7 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

7.1 Упаковані валики можуть бути перевезені транспортом будь-якого виду у разі вжиття заходів, що уберігають валики від механічних пошкоджень та впливу вологи.

7.2 Зберігання валиків - за групою умов зберігання 2 ГОСТ 15150.

8 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

8.1 Лінійні розміри валиків повинні перевірятися за допомогою вимірювальних засобів із допустимою похибкою ±0,1 мм або шаблоном. Діаметр кронштейна та допуск крутості корпусу перевіряють за допомогою вимірювальних засобів із похибкою ±0,1 мм.

8.2 Контроль на відповідність вимогам, які наведені у 3.1 (у частині зразків-еталонів), 4.1.1 (за винятком висоти ворсу), 4.1.2, 4.1.3, 4.1.6, 4.1.7, 4.1.13-4.1.15, повинен здійснюватися візуально - шляхом порівняння зі зразком-еталоном.

8.3 Якість шва (4.1.4) перевіряють на вирізаній з хутрового покриття частині цього покриття завширшки 50 мм. Перевірку здійснюють за допомогою динамометра загального застосування 2-го класу точності методом прикладання статичного навантаження впродовж 1 хв (рисунок 1).

Розрив основи хутра по шву не допускається.

1 - зразок покриття; 2 - шов

Рисунок 1 - Пристрій для контролю якості шва

8.4 Міцність зварних з'єднань на відповідність вимогам 4.1.8 перевіряють за допомогою динамометра загального застосування 2-го класу точності методом прикладання статичного навантаження протягом 1 хв

8.5 Міцність з'єднання кронштейна або стержня з ручкою (4.1.9) перевіряють на спеціальних приладах за допомогою динамометра загального застосування 2-го класу точності методом прикладання статичного навантаження протягом 1 хв.

8.6 Якість складання валиків на відповідність 4.1.10 , 4.1.11 перевіряють методом прокочування ролика без прикладання додаткового зусилля по дерев'яній дошці шорсткістю Rz 500 мкм згідно з ГОСТ 7016.

Ролик валика повинен вільно обертатися без прослизання, а покриття повинно залишатися закріпленим корпусом та підшипником.

8.7 Поверхнева щільність тканини покриття валика повинна перевірятися згідно з ГОСТ 3811 у випадку, якщо її значення не встановлено у нормативній документації.

8.8 Контроль металевих та неметалевих неорганічних покриттів - згідно з ГОСТ 9.302.

Вимоги до зовнішнього вигляду лакофарбових покриттів - згідно з ГОСТ 22133.

9 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

9.1 Приймання та поставку валиків здійснюють партіями.

Об'єм партії встановлюють за згодою сторін. Партія повинна складатися з валиків одного типу або типорозміру, які вироблені з однакових матеріалів, обробленні за одним технологічним процесом та одночасно пред'явлені до приймання за одним документом.

9.2 При перевірці валиків на відповідність вимогам 3.1, 3.3, 4.1.1-4.1.3, 4.1.5 - 4.1.7, 4.1.10 - 4.1.16 застосовують двоступеневий контроль відповідно до таблиці 2.

Таблиця 2

9.3 Парію валиків приймають, якщо кількість дефектних валиків у першій вибірці менша або дорівнює приймальному числу, та бракують без призначення другої вибірки, якщо кількість дефектних валиків більша або дорівнює бракувальному числу.

Якщо кількість дефектних валиків у першій вибірці більша приймального числа, але менша бракувального, здійснюють другу вибірку.

Партію валиків приймають, якщо кількість дефектних валиків у двох вибірках менша або дорівнює приймальному числу, і бракують, якщо кількість валиків у двох вибірках більша або дорівнює бракувальному числу.

Валики підлягають періодичним випробуванням за 4.1.4, 4.1.8-4.1.9, 4.2.8 не менше двох разів на рік. При цьому для випробувань відбирають з партії не менше 5 валиків.

Періодичні випробування проводять також при заміні матеріалів, які застосовуються.

Якщо при перевірці відібраних зразків хоча б один валик не буде задовольняти вимогам, які вказані у 4.1.4, 4.1.8, 4.1.9, 4.1.10, слід проводити повторні випробування подвійної кількості виробів, які відібрані з тієї ж партії.

При незадовільних результатах повторної перевірки партія валиків прийманню не підлягає.

9.4 Споживач має право проводити контрольну перевірку якості валиків, дотримуючись при цьому наведеного порядку відбору зразків і застосовуючи методи випробувань, які встановлені даним стандартом.

9.5 Документ про якість (паспорт), який супроводжує кожну партію валиків малярних або частину партії, що поставляється одному споживачу, повинен містити такі дані:

• найменування і/або товарний знак підприємства-виробника, його адресу;

• найменування і умовну познаку валиків малярних;

• номер партії і дату виготовлення;

• кількість валиків малярних;

• результати випробувань;

• штамп ВТК.

9.6 Перевірка виконання вимог безпеки, які слід виконувати в процесі виробництва валиків малярних, проводиться під час підготовки і освоєння виробництва і в строки, що встановлені органами державного нагляду.

10 ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА

10.1 Підприємство-виробник гарантує відповідність валиків малярних зазначеним у стандарті характеристикам протягом року від дня початку експлуатації за умови дотримання споживачем правил транспортування, зберігання та експлуатації.

ДОДАТОК А

(довідковий)