Как скачать ДСТУ Б В.2.7-179:2009. Будівельні матеріали. Деталі з’єднувальні для газопроводів із поліетиленових труб. Технічні умови ?

Скачать ДСТУ Б В.2.7-179:2009. Будівельні матеріали. Деталі з’єднувальні для газопроводів із поліетиленових труб. Технічні умови можно нажав на кнопку Скачать бесплатно внизу страницы.

ДОДАТОК В

(довідковий)

ОСНОВНІ ВИДИ ДЕТАЛЕЙ

ДЛЯ ЗВАРЮВАННЯ НАГРІТИМ ІНСТРУМЕНТОМ ВСТИК

B.1 Основні види деталей для зварювання нагрітим інструментом встик наведено на рисунках В.1-В.4. Розміри втулкового кінця цих деталей повинні відповідати наведеним у розділі 5. Розміри та граничні відхили у цьому додатку, що не наведені у розділі 5: d₁, d₃, d₄, Z, R₁, R₂, повинні виготовлятись згідно з конструкторською документацією виробника, затвердженою у встановленому порядку.

В.2 Допускається виготовляти інші типи деталей за узгодженням з замовником, за умов, що геометричні розміри втулкового кінця відповідатимуть вимогам розділу 5 цього стандарту та конструкторській документації виробника, затвердженій у встановленому порядку.

В.3 Умовні познаки деталей для зварювання нагрітим інструментом встик складаються з найменування виду деталі, скороченого найменування типу композиції поліетилену (ПЕ 80 або ПЕ 100), слова "ГАЗ", мінімального стандартного розмірного відношення SDR труби, що може з'єднуватись з деталлю, тире, номінальних зовнішніх діаметрів труб, з якими ця деталь зварюється нагрітим інструментом встик (d_n та d_п₁), та позначення цього стандарту.

Рисунок В.1 - Коліно 90° для зварювання нагрітим інструментом встик

В.4 Приклад умовної познаки деталі для зварювання нагрітим інструментом встик виду коліно 90° з поліетилену ПЕ 80, для газопостачання SDR 11, з d_n = 90 мм:

коліно 90° ПЕ 80 ГАЗ SDR 11-90 ДСТУ Б В.2.7-179:2009

Рисунок В.2 - Перехід для зварювання нагрітим інструментом встик

В.5 Приклад умовної познаки деталі для зварювання нагрітим інструментом встик виду перехід з поліетилену ПЕ 100, SDR 11, d_n = 110 mm, d_n₁ = 90 мм:

перехід ПЕ 100 ГАЗ SDR 11 - 110/90 ДСТУ Б В.2.7-179:2009

Рисунок В.3 - Заглушка для зварювання нагрітим інструментом встик

В.6 Приклад умовної познаки деталі для зварювання нагрітим інструментом встик виду заглушка з поліетилену ПЕ 80, SDR 11, d_n = 125 мм:

заглушка ПЕ 80 ГАЗ SDR 11 - 125 ДСТУ Б B.2.7-179:2009

Рисунок В.4- Втулка під фланець для зварювання нагрітим інструментом встик

В.7 Приклад умовної познаки деталі для зварювання нагрітим інструментом встик виду втулка під фланець з поліетилену ПЕ 100, SDR 11, d_n = 63 мм:

втулка під фланець ПЕ 100 ГАЗ SDR 11 - 63 ДСТУ Б B.2.7-179:2009

ДОДАТОК Г

(обов'язковий)

ВЛАСТИВОСТІ КОМПОЗИЦІЙ ПОЛІЕТИЛЕНУ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ

Г.1 Композиції поліетилену, що використовуються для виготовлення всіх елементів деталей, повинні мати одне й те саме значення мінімальної тривалої міцності MRS.

Г.2 Композиції поліетилену для виготовлення деталей повинні відповідати вимогам, вказаним в таблиці Г.1.

Таблиця Г.1

Найменування показника	Значення показника для композиції поліетилену типу		Метод контролювання
	ПЕ80	ПЕ 100
1 Густина при 23 °С базової марки, кг/м³, не менше	930	945	Згідно з розділами 5 та 6 ГОСТ 15139
2 Показник текучості розплаву при 190 °С, г/10 хв, не менше, при навантаженні 49,05 Н (5 кгс)	0,2-1,4	0,2-1,4	Згідно з ГОСТ 11645
3 Розкид показника текучості розплаву в межах партії, %, не більше	±20		Згідно з пунктом 5.14 ГОСТ 16338
4 Термостабільність при 200 °С, хв, не менше	20		Згідно з пунктом 8.9 ДСТУ Б В.2.7-73,
5 Границя текучості при розтягу, МПа, не менше	16,7	21	Згідно з ГОСТ 11 262 та пунктом 5.14 ГОСТ 16338
6 Масова частка летких речовин, мг/кг, не більше	350		Згідно з ГОСТ 26359
7 Масова частка технічного вуглецю (сажі), % мас (крім поліетилену синього кольору)	2,0-2,5		Згідно з ГОСТ 263 11
8 Тип розподілення технічного вуглецю (сажі) (крім поліетилену синього кольору)	I-IІ		Згідно з пунктом 5.18 ГОСТ 16338
9 Атмосферостійкість після опромінення сонячною енергією Е ≥ 3,5 ГДж/м² (для поліетилену синього кольору, на зразках у вигляді труб діаметром 50 мм або 90 мм з SDR 17,6 для ПЕ 80 та діаметром 40 мм або 75 мм з SDR 17 для ПЕ 100)	Термостабільність не менше 20 хв.; відносне подовження при розриві не менше 350 %; стійкість при постійному внутрішньому тиску при 80 °С не менше 165 год при початковій напрузі в стінці труби, МПа:		Згідно з пунктом 8.13 ДСТУ Б В.2.7-73
	4,5	5,4
10 Стійкість до повільного розповсюдження тріщин при 80 °С (на зразках у вигляді труб діаметром 1 10 мм або 125 мм SDR 11), год, не менше	165		Згідно з пунктом 8.12 ДСТУ Б В.2.7-73
	під дією випробувального тиску відповідно
	8,0 бар	9,2 бар
11 Стійкість до швидкого розповсюдження тріщин (на зразках у вигляді труб діаметром 250 мм, SDR 1 1 у повітряному середовищі при (0 ± 2) °С	Припинення розповсюдження тріщини під дією випробувального тиску відповідно		Згідно з пунктом 8.1 1 ДСТУ Б В.2.7-73
	8,0 бар	10,0 бар

ДОДАТОК Д

(обов'язковий)

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕННЯ ТА ЗАТВЕРДЖЕННЯ КОНТРОЛЬНИХ ЗРАЗКІВ

ЗОВНІШНЬОГО ВИГЛЯДУ

Д.1 Контрольний зразок (зразок-еталон) являє собою деталь із нанесеним на її поверхню маркуванням, затверджений як оригінал для звірення з ним деталей, що випускаються, за зовнішнім виглядом (згідно з 6.2.1) та іншими ознаками, обумовленими органолептичними методами.

Д.2 У якості контрольного, як правило, затверджують зразок із установчої партії деталей при їхній постановці на серійне виробництво відповідно до вимог ДСТУ Б А.3.1-6.

Д.3 Кожний контрольний зразок постачають опломбованим ярликом, що прикріплюється до зразка, і технічним описом.

У ярлику вказують умовне позначення деталі, найменування підприємства-виготовлювача й відомості про затвердження контрольного зразка, а також поміщають гриф затвердження підприємством-виготовлювачем та випробувальною лабораторією, що здійснювала випробування зразків деталей установчої партії й акредитована на технічну компетентність у цій області. Грифи затвердження й узгодження завіряють круглою печаткою із зазначенням дати. У технічному описі вказують відомості про контрольний зразок, підприємство-виготовлювач, зовнішній вигляд поверхні деталі, а також допустимі дефекти і ушкодження. Технічний опис затверджує зазначена випробувальна лабораторія.

Д.4 Контрольні зразки оформляються для кожного виду деталі кожного кольору вихідної сировини. Термін дії контрольного зразка не встановлюється.

Необхідність повторного виготовлення контрольного зразка підприємство-виготовлювач погоджує з відповідною випробувальною лабораторією.

Д.5 Для забезпечення вхідного контролю деталей у споживача можуть використовуватися робочі контрольні зразки, що є копіями основного контрольного зразка. Вірність копії підтверджує служба контролю підприємства-виготовлювача.

Д.6 При внесенні змін у найменування й значення показників згідно з розділами 5 та 6 цього стандарту контрольні зразки підлягають перезатвердженню.

Д. 7 Контрольні зразки повинні зберігатись на підприємстві-виготовлювачі.

ДОДАТОК Е

(обов'язковий)

КОНСТРУКЦІЯ КОНТАКТІВ ЗНЕ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ТЕРМОРЕЗИСТОРНОГО ЗВАРЮВАННЯ

ТА ЇХ ОСНОВНІ РОЗМІРИ

Е.1 На рисунках Е.1 і Е.2 наведено типові конструкції контактів, придатних для використання при терморезисторному зварюванні при напрузі не більше 48 В (контактні групи типи А і В).

А - активна зона контакту

Рисунок Е.1 - Контактна група типу А

Таблиця Е.1 - Основні розміри контактної групи типу А У міліметрах

С₁ - зовнішній діаметр кожуха клеми	С₁ ≥ 11,8
С₂ - діаметр активної частини клеми	С₂ = 4,00 ±0,03
С₃ - діаметр внутрішньої частини кожуха клеми	С₃ = 9,5± 1,0
С₄ - максимальний загальний діаметр опори активної частини	С₄ ≤ 6,0
Н - внутрішня глибина кожуха клеми	Н ≥ 12,0
Н₁ - відстань між верхньою частиною кожуха клеми й активною частиною	Н₁ = 3,2 ±0,5

A - активна зона контакту

Рисунок Е.2 - Контактна група типу В

Таблиця Е.2 - Основні розміри контактної групи типу В У міліметрах

С₁ - зовнішній діаметр кожуха клеми	С₁ = 13, 00 ±0,05
С₂ - діаметр активної частини клеми	С₂ = 4,70 ±0,03
С₃ - діаметр внутрішньої частини кожуха клеми	С₃ =
Н - внутрішня глибина кожуха клеми	Н ≥ 15,5
Н₁ - відстань між верхньою частиною кожуха клеми й активною частиною	Н₁ = 4,5 ± 0,5

Е.2 На рисунку Е.3 наведено типову конструкцію контакту, придатного для використання з напругою до 250 В (контактна група типу С).

А - активна зона контакту

Рисунок Е.3 - Контактна група типу С

Таблиця Е.3 - Основні розміри контактної групи типу С У міліметрах

С₁ - зовнішній діаметр кожуха клеми	С₁ ≥ С₃ + 2,0
С₂ - діаметр активної частини клеми	С₂ ≥2,0
С₃ - діаметр внутрішньої частини кожуха клеми	С₃ ≥ С₂ + 4,0
Н₁ - відстань між верхньою частиною кожуха клеми й активною частиною	Н₁ згідно з НПАОП 40.1-1.21
Н₂ - висота активної частини	Н₂ ≥7,0

ДОДАТОК Ж

(обов'язковий)

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ МЕХАНІЧНОГО З'ЄДНАННЯ НА СТІЙКІСТЬ ДО ВПЛИВУ НАДЛИШКОВОГО ЗОВНІШНЬОГО ТИСКУ

Ж.1 Принцип проведення випробування полягає у створенні ззовні випробувального зразка надлишкового тиску протягом певного часу з подальшою реєстрацією протікань чи негерметичності.

Ж.2 Визначення герметичності з'єднань труб виконується у водяному середовищі за температури (23 ± 2) °С із застосуванням апаратного оформлення у вигляді закритої прозорої посудини, що працює під тиском, в якій можливо розмістити зразок, герметизувати місця виходу зразка з посудини та створити надлишковий тиск не менше ніж 0,1 МПа з точністю (± 0,005) МПа (рисунок Ж.1). При цьому пристрій повинен забезпечувати можливість візуального спостереження за наявністю протікань всередині зразка.

А - запірна арматура; В - підключення до гідравлічного насоса; С - ізолювальна заглушка; D - герметична посудина; Е - клапан для випускання повітря; F - манометр; G - герметична фланцева кришка; Н - деталь, що випробовується; J - труба; К - ізолювальна манжета

Рисунок Ж.1 - Пристрій для випробування зовнішнім надлишковим тиском

Ж.3 Визначення герметичності з'єднань деталей та труб проводиться не менше ніж на трьох вузлах з'єднань деталей та труб між собою.

Ж.4 Довжина відрізків труб, до яких приєднують механічну деталь, повинна бути такою, щоб вільна відстань між деталями та випробувальним обладнанням була не менше трикратної величини номінального діаметра труби, але не менше 250 мм.

Ж.5 Перед випробуванням зразки деталей та труб кондиціонують у повітрі за температури (23 ± 2) °С протягом не менше двох годин. Після цього випробувальну гірлянду збирають, розміщують у випробувальну посудину та видаляють усю зайву вологу зсередини зразка.

Ж.6 Через 10 хв після видалення вологи необхідно переконатись у тому, що зразок всередині повністю сухий (відсутні протікання).

Ж.7 Поступово створити всередині посудини тиск 0,01 МПа та залишити його на 60 хв, після чого поступово підняти тиск до 0,08 МПа та залишити ще на 60 хв. Тиск у посудині повинен підтримуватися з похибкою не більше 2 %.

Ж.8 Вузли механічних з'єднань деталей та труб повинні зберігати герметичність під дією зовнішнього тиску (0,08 ± 0,01) МПа у водяному середовищі з температурою (23 ± 2) °С протягом (60 ± 1) хв. Герметичність контролюється візуально та за наявністю води всередині зразка.