---

6.1.2.1 Массовая доля остаточных элементов (хром, медь, никель) для свариваемого арматурного проката должна быть не более 0,3 % каждого.

6.1.2.2 Прокат классов А800К и А1000 допускается изготовлять из стали с массовой долей хрома не более 0,90 %.

6.1.2.3 Допускается легирование стали титаном и бором в количестве не превыша­ющем 0,030 % и 0,005 % соответственно.

6.1.2.4 При соблюдении норм механических свойств и служебных характеристик по­вышение массовой доли углерода до 0,37 % для проката диаметром свыше 25 мм не является браковочным признаком. Для проката диаметром от 6 до 25 мм указанной признак не является браковочным до 01.01.2002 г.

6.1.2.5 По соглашению изготовителя с потребителем регламентируют массовую долю молибдена и ванадия в стали.

6.1.3 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате от норм ус­тановленных в таблице 3, должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4

6.1.4 Свариваемость арматурного проката обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Не допускается снижение временного сопротивления сварного соединения относительно норм временного сопротивления, приведенных в таблице 5, более чем на 10 %. Требования к свариваемости приведены в приложении Б.

Величина углеродного эквивалента для свариваемого арматурного проката должна быть в пределах 0,30-0,52 % для классов А240С, АЗ00С и А400С, 0,35 - 0,52 % - для класса А500С и 0,40-0,65 % - для класса А600С.

Величину углеродного эквивалента С_э рассчитывают по формуле

, (1)

где С, Мn, Сr, V, Мо, Сu и Ni - фактическая массовая доля углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля в стали, %, соответственно.

Для проката из стали, легированной кремнием, допускается величину углеродного эквивалента С_э вычислять по формуле

С_э = С + , (2)

где Si - массовая доля кремния.

6.1.5 Стойкость против коррозионного растрескивания арматурного проката обес­печивается химическим составом и технологией изготовления. Требования к стойкости против коррозионного растрескивания приведены в приложении Б.

6.1.6 Механические свойства арматурного проката и результаты испытаний на изгиб в состоянии поставки должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5. Арма­турный прокат классов А600 и выше для предварительно напряженного железобетона должен соответствовать нормам механических свойств после электронагрева до темпе­ратуры, приведенной в таблице 5.

Таблица 5

6.1.6.1 Отношение временного сопротивления к пределу текучести должно быть не менее 1,05 для каждого испытываемого образца.

6.1.6.2 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С допускается снижение σ_В на 50 Н/мм² ниже норм, установленных таблицей 5, при увеличении δ₅ на 2 % (абс.) и δ_Р на 1 % (абс).

6.1.6.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600С в прутках σ_В не должно превышать значений, приведенных в таблице 5, более чем на 300 Н/мм².

6.1.6.4 При испытании арматурного проката классов А800 и А1000 непосредственно после прокатки допускается снижение δ₅ и δ_Р на 1 % (абс.).

6.1.7 По соглашению изготовителя с потребителем механические свойства опреде­ляют как характеристические величины в соответствии с приложением В или принимают в качестве гарантированных минимальных значений.

6.1.8 Обеспеченность показателя механических свойств в каждой партии-плавке до­лжна быть не менее: для σ_{0, 2} (σ_Т) - 0,95, для , δ₅ и δ_max - 0,90.

6.1.9 Прочностные свойства арматурного проката (σ_0,2, σ_Т и σ_В), установленные в таблице 5, следует определять с учетом их изменчивости в генеральной совокупности и в каждой партии-плавке в соответствии с приложением Г. При этом значения δ₅, δ_Р (δ_max) должны быть не менее указанных в таблице 5.

6.1.10 По требованию потребителя изготовитель обеспечивает нормы по релаксации напряжений, усталостной прочности, по испытанию на изгиб с разгибом и условный пре­дел упругости.

6.1.10.1 Для арматурного проката классов А800, A800K и А1000 релаксация напряжений не должна превышать 4 % за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70 % от максималь­ного усилия, соответствующего временному сопротивлению разрыву по таблице 5.

6.1.10.2 Арматурный прокат классов А400С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 должен выдерживать без разрушения 2 млн. циклов нагружений при максимальном на­пряжении, составляющем 60 % от нормируемого предела текучести при растяжении. При этом размах напряжений должен составлять 180 Н/мм². Обеспеченность данного показа­теля должна быть не менее 0,90 в каждой партии-плавке.

6.1.10.3 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А60СС и А.600К испы­тание на изгиб может быть заменено испытанием на изгиб с разгибом. Требования к испытанию на изгиб с разгибом - в соответствии с приложением Д.

6.1.10.4 Для арматурного проката классов А400С, А500С, А600, А600С, А600К, А800, А800К и А1000 условный предел упругости должен быть не менее 0,85 σ_0,2 (σ_Т).

6.1.11 На поверхности проката периодического профиля не должно быть трещин, плен, закатов и раковин. Допускается наличие дефектов, не препятствующих применению проката.

Требования к качеству поверхности гладкого проката - по ГОСТ 535 для группы I.

6.2 Маркировка и упаковка

6.2.1 Маркировка и упаковка - по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

6.2.1.1 Арматурный прокат в прутках упаковывают в связки массой не более 15 т. Массу связки устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.

6.2.1.2 При поставке арматурного проката в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количест­ве не более 10 % от массы партии.

Моток должен быть плотно перевязан. Количество увязок оговаривают в заказе (кон­тракте).

6.2.1.3 Арматурный прокат должен иметь прокатную маркировку с шагом t₁ не более 1,5 м в виде точек, выступов, других знаков или соответствующие изменения периодичес­кого профиля в соответствии с приложением Е, обозначающие:

- предприятие-изготовитель;

- класс арматурного проката.

Допускаются другие виды маркировки арматурного проката.

Вид маркировки изготовитель согласовывает с потребителем.

6.2.2 Каждая связка прутков или каждый моток должны иметь ярлык в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) с дополнительным указанием номинального диаметра арматур­ного проката в миллиметрах.

7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

7.1 Арматурный прокат принимают партиями.

Партия должна состоять из арматурного проката одного класса и одного диаметра, изготовленного из одной плавки-ковша.

Масса партии должна быть не более 70 т. Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

7.2 Контроль геометрических параметров арматурного проката проводят на 1 % прут­ков или на мотках в количестве не менее двух от партии.

7.3 Для контроля массы прутка длиной 1 м от партии отбирают два образца.

7.4 Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки-ковша. Отбор проб - по ГОСТ 7565.

7.5 Для контроля механических свойств арматурного проката от партии отбирают для испытания на растяжение два образца.

Для испытания на изгиб и изгиб с разгибом от партии отбирают два образца.

7.6 Контроль временного сопротивления разрыву и предела текучести после злектронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или при наличии отпуска (самоотпуска) при температурах ниже указанных в таблице 5.

7.7 Отбор образцов для контроля релаксации напряжений и усталосткой прочности (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) проводят по нор­мативной документации.

7.8 Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.

7.9 Приемку арматурного проката проводят по характеристическим величинам или по гарантированным минимальным значениям. Вид приемки устанавливают по согла­шению изготовителя с потребителем.

7.10 Для приемки по характеристическим величинам поставляемая партия проката должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т.

7.10.1 Каждая контрольная партия должна состоять из проката одной плавки-ковша и одного номинального диаметра. Изготовитель должен подтвердить в акте об испытании, что все пробы в контрольной партии отобраны от одной плавки-ковша. Химический состав по плавочному анализу должен быть указан в акте об испытании.

7.10.2 От каждой контрольной партии отбирают:

- два образца от различных прутков или мотков - для определения химического состава готового проката;

- пятнадцать образцов от различных прутков или мотков - для всех видов испы­таний, регламентируемых стандартом.

7.10.3 Оценку результатов испытаний проводят в соответствии с приложением В.

7.11 Для приемки по гарантированным минимальным значениям поставляемая партия должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т.

7.11.1 Контрольная партия - по 7.10.1 настоящего стандарта.

7.11.2 От контрольной партии для испытаний на растяжение, изгиб, изгиб с разгибом отбирают по одному образцу. Каждый отдельный результат испытания должен удовлет­ворять требованиям раздела 6.

7.12 Контроль химического состава по ковшевой пробе проводят на одной пробе от каждой плавки стали.

7.13 Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими мето­дами в соответствии с нормативной документацией.

7.14 При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей повторные испытания следует проводить по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

7.15 Партия арматурного проката должна сопровождаться документом о качестве по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) с дополнительными данными:

- номинальный диаметр, мм;

- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии.

При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности, изгиба с разгибом (6.1.10) в документе о качестве приводят результаты этих испытаний.

По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали по ков­шевой пробе.

8 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

8.1 Геометрические параметры арматурного проката измеряют с точностью до 0,1 мм штангенциркулем типа ШЦ-1 и ШЦТ-1 по ГОСТ 166.

8.1.1 Размеры определяют на расстоянии не менее 150 мм от конца прутка или не менее 3000 мм от конца мотка.

8.2 Массу одного погонного метра прутка определяют как среднее арифметическое значение массы двух образцов, взвешенных с точностью до 0,001 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.

8.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355. ГОСТ 12356, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, не уступа­ющими по точности измерения требованиям указанных стандартов.