---

8.1 Средства контроля

Устройство любой конструкции, обеспе­чивающее возможность приложения нагрузки со скоростью 17-25 Н/с по схеме, приведенной на рисунке 2, и имеющее прибор, позволяю­щий измерить разрушающую нагрузку с по­грешностью не более 2 %.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм. Длина опор и детали, передающей нагрузку, должна быть не менее ширины об­разца. Обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси.

Прокладки резиновые толщиной (2,5 ± 0,5) мм, шириной (20 ± 5) мм и длиной не менее ширины испытываемого образца.

Шкаф сушильный по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

8.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высу­шенных по 3.5.

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.11

1 - опора, 2 - гумова прокладка, 3 - зразок; 4 - деталь, що передає навантаження

Рисунок 2 - Схема випробування плиток на міцність при вигині

8.3 Підготовка та проведення випробу­вання

Встановлюють відстань між осями опор, що дорі внює від 80 до 90 % довжини зразка, який випробовують. Зразок кладуть на дві опори лицьовою поверхнею догори, між опорами і зразком, а також між деталлю, що передає на­вантаження, і зразком розміщують гумові про­кладки. При використанні пристроїв, у яких де­талі, що дотикаються до зразка, покриті гумою, гумові прокладки не застосовують. Наванта­ження підвищують зі швидкістю 17-25 Н/с до зруйнування зразка. Потім вимірюють шири­ну і товщину зразка; ширина зразка може бути виміряна також до проведення випробувань.

Товщину вимірюють штангенциркулем у трьох точках у місцях зламу без рифлень. За товщину плитки приймають середньоарифме­тичне значення результатів трьох вимірювань. У разі, якщо немає можливості виміряти тов­щину плитки без рифлень, то за товщину прий­мають найменше з одержаних значень.

8.4 Обробка результатів

Границю міцності при вигині R_виг, МПа, обчислюють за формулою

, (2)

де F - руйнівне навантаження, Н;

l - відстань між осями опор, мм;

b - ширина зразка, мм;

h - товщина зразка, мм;

Результат обчислення округлюють до 0,1 МПа.

1 - опора, 2 - резиновая прокладка, 3 - образец;

4 - деталь, передающая нагрузку

Рисунок 2 - Схема испытания плиток на прочность при изгибе

8.3 Подготовка и проведение испытания

Устанавливают расстояние между осями опор, равное от 80 до 90 % длины испытывае­мого образца. Образец кладут на две опоры лицевой поверхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью, переда­ющей нагрузку, и образцом помещают рези­новые прокладки. При использовании уст­ройств, в которых детали, соприкасающиеся с образцом, обрезинены, резиновые прокладки не применяют. Нагрузку повышают со ско­ростью 17-25 Н/с до разрушения образца. За­тем измеряют ширину и толщину образца; ши­рина образца может быть измерена также до проведения испытания.

Толщину измеряют штангенциркулем в трех точках в местах излома без рифлений. За толщину плитки принимают среднеарифмети­ческое значение результатов трех измерений. В случае, если нет возможности измерить тол­щину плитки без рифлений, то за толщину при­нимают наименьшее из полученных значений.

8.4 Обработка результатов

Предел прочности при изгибе R_изг,, МПа, вычисляют по формуле

, (2)

где F - разрушающая нагрузка, H;

l - расстояние между осями опор, мм;

b - ширина образца, мм;

h - толщина образца, мм.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.12

За границю міцності при вигині плиток даної партії приймають середньоарифметичне значення результатів випробувань усіх зраз­ків.

9 ВИЗНАЧЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ НЕГЛАЗУРОВАНИХ ПЛИТОК

9.1 Засоби контролю

Шафа сушильна, ваги технічні з похибкою не більше 0,01 г за 7.1.

Штангенциркуль за ГОСТ 166.

Пісок кварцевий за ГОСТ 22551 фракцій від 0,50 до 0,25 мм (50 %) і менше 0,25 до 0,16 мм (50%).

Коло стирання типу ЛКИ-3 або установ­ка, схема якої наведена на рисунку 3, що скла­дається з горизонтального шліфувального ме­талевого диска, закріпленого на вертикально­му приводному валу, тримача зразка, який ви­пробовують, і навантажувального пристрою, котрий забезпечує рівномірний тиск на зра­зок, що дорівнює 0,06 МПа. Тримачем зразка є квадратна, відкрита з одного боку рамка, нижня грань якої знаходиться на (3 ± 1) мм вище металевого диска. За тримачем зразка розташовані два гумових скребки, котрі на­правляють абразивний матеріал так, щоб він попадав на центр грані зразка, яка набігає. Швидкість обертання диска на середньому ра­діусі повинна складати (30 ± 1) м/хв.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифмети­ческое значение результатов испытаний всех образцов.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙ­КОСТИ НЕГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК

9.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с по­грешностью не более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Песок кварцевый по ГОСТ 22551 фракций от 0,50 до 0,25 мм (50 %) и менее 0,25 до 0,16 мм (50 %).

Круг истирания типа ЛКИ-3 или установ­ка, схема которой приведена на рисунке 3, со­стоящая из горизонтального шлифовального металлического диска, укрепленного на верти­кальном приводном валу, держателя испыты­ваемого образца и нагрузочного устройства, обеспечивающего равномерное давление на образец, равное 0,06 МПа. Держателем образ­ца является квадратная, открытая с одной сто­роны рамка, нижняя грань которой находится на (3 ± 1) мм выше металлического диска. За держателем образца расположены два резино­вых скребка, которые направляют абразив­ный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца. Скорость враще­ния диска на среднем радиусе должна состав­лять (30 ± 1) м/мин.

1 - тримач; 2 - зразок; 3 - гумовий скребок; 4 - шлі­фувальний диск; 5 - навантажувальний пристрій

Рисунок 3 - Схема установки для випробувань на зносостійкість неглазурованих плиток

1 - держатель; 2 - образец; 3 - резиновый скребок;

4 - шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство

Рисунок 3 - Схема установки для испытаний на износостойкость неглазурованных плиток

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.13

9.2 Підготовка зразків

З кожної плитки, яка відібрана для конт­ролю, випилюють по одному квадратному зраз­ку з розмірами сторін (70 ± 1) або (50 ± 1) мм. Якщо плитка має вказані розміри, то її випро­бовують всю.

9.3 Підготовка і проведення випробування

Зразок, підготовлений за 3.5, зважують, вимірюють його довжину і ширину і обчислю­ють площу. Результат обчислень округлюють до 0,1 см². Зразок (зразки) розміщують у три­мачі лицьовим боком до шліфувального диска і навантажують його так, щоб був забезпече­ний тиск 0,06 МП а.

На шліфувальну доріжку рівномірно наси­пають шар абразивного матеріалу у кількості 0,4 г на 1 см² поверхні зразка і вмикають при­вод шліфувального диска. Після 30 м шляху шліфувальний диск зупиняють, зразок видаля­ють, ретельно обчищують і зважують. Шліфу­вальний диск обчищують від відпрацьованого абразивного матеріалу.

Потім зразок, який випробовують, повер­тають на 90° і продовжують випробування з новою порцією абразивного матеріалу. Цей процес повторюють на одному зразку чотири рази, кожного разу повертаючи його на 90° у одному напрямку.

Якщо розбіжність між найменшою і най­більшою втратами маси після окремих циклів складає менше 3 % загальної втрати маси після чотирьох циклів, випробування вважається закінченим.

Якщо ця розбіжність більша, то випробу­вання продовжують тим самим способом і проводять 12 циклів шліфування.

9.4 Обробка результатів

Зносостійкість Q, г/см², обчислюють за формулами:

, (3)

, (4)

де m₄- сумарна втрата маси після 4 циклів, г;

m₁₂- сумарна втрата маси після 12 циклів, г;

S - площа зразка, см²;

3 - коефіцієнт приведення до 12 циклів випробування.

Результат обчислення округлюють до 0,01 г/см².

9.2 Подготовка образцов

Из каждой плитки, отобранной для конт­роля, выпиливают по одному квадратному об­разцу с размерами сторон (70 ± 1) или (50 ± 1) мм. Если плитка имеет указанные размеры, то ее испытывают целиком.

9.3 Подготовка и проведение испытания

Образец, подготовленный по 3.5, взвеши­вают, измеряют его длину и ширину и вычис­ляют площадь. Результат вычислений округ­ляют до 0,1 см². Образец (образцы) помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифо­вальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпают слой абразивного материала в ко­личестве 0,4 г на 1 см² поверхности образца и включают привод шлифовального диска. Пос­ле 30 м пути шлифовальный диск останавлива­ют, образец извлекают, тщательно очищают и взвешивают. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытываемый образец поворачи­вают на 90° и продолжают испытание с новой порцией абразивного материала. Этот про­цесс повторяют на одном образце четыре раза, каждый раз поворачивая его на 90° в одном направлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов составляет менее 3 % общей потери массы после четырех циклов, испытание счи­тают завершенным.

Если это расхождение больше, то испыта­ние продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования.

9.4 Обработка результатов

Износостойкость Q, г/см², вычисляют по формулам:

, (3)

, (4)

где m₄- суммарная потеря массы после 4 цик­лов, г;

m₁₂- суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

S - площадь образца, см²;

3 - коэффициент приведения к 12 циклам испытания.

Результат вычисления округляют до 0,01 г/см².

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.14

За сносостійкість плиток даної партії приймають середньоарифметичне значення результатів випробувань усіх зразків.

10 ЗНАЧЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ ГЛАЗУРОВАНИХ ПЛИТОК

10.1 Засоби контролю

Шафа сушильна, ваги технічні з похибкою не більше 0,01 г за 7.1.

Циліндр мірний з ціною поділки не більше 1 мл.

Сита з отворами 0,63 і 0,70 мм.

Корунд штучний з зернами розміром від 0,125 до 0,160 мм.

Кульки сталеві діаметром 1, 2, 3 і 5 мм.

Установка, схема якої наведена на рисунку 4, складається з основної тримальної плити, яку приводять до руху валом, що забезпечує обертання плити зі швидкістю (300 ±1) об/хв з ексцентриситетом 22,5 мм, і металевих накла­док з гумовими шайбами, що притискують зразки, які випробовують, до тримальної пли­ти. Гумові шайби обмежують площу поверхні зразка, яка дорівнює 54 см², і призначені для заповнення шліфувальною сумішшю. Кіль­кість зразків, які одночасно випробовують, може бути різною в залежності від конструкції установки.

За износостойкость плиток данной пар­тии принимают среднеарифметическое значе­ние результатов испытаний всех образцов.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК

10.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с по­грешностью не более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный с ценой деления не более 1 мл.

Сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корунд искусственный с зернами разме­ром от 0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальные диаметром 1,2,3 и 5 мм.

Установка, схема которой приведена на рисунке 4, состоит из основной несущей пли­ты, приводимой в движение валом, который обеспечивает вращение плиты со скоростью (300 ± 1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, и металлических накладок с резиновыми шай­бами, прижимающими испытываемые образ­цы к несущей плите. Резиновые шайбы огра­ничивают площадь поверхности образца, рав­ную 54 см², и предназначены для заполнения шлифовальной смесью. Количество одновре­менно испытываемых образцов может быть различным в зависимости от конструкции ус­тановки.

1 - тримальна плита; 2 - вал; 3 - зразок; 4 - гумова шайба; 5 - накладка

Рисунок 4 - Схема установки для випробування на зносостійкість глазурованих плиток

1 - несущая плита; 2 - вал; 3 - образец, 4 - резиновая шайба; 5 - накладка

Рисунок 4 - Схема установки для испытания на износостойкость глазурованных плиток

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.15

10.2 Підготовка зразків

З кожної плитки, відібраної для контролю, випилюють по одному квадратному зразку з розмірами сторін (100 ± 1) мм. Якщо плитка має вказаний розмір, то її випробовують ці­лою. Для плиток з номінальними розмірами 400 мм  400 мм і більше випилюють від кож­ного виробу, відібраного для контролю, по два зразки, один з яких піддають випробуван­ню, а другий є контрольним.

Для визначення зносостійкості викорис­товують шістнадцять зразків, з них вісім підда­ють випробуванню, а вісім є контрольними для візуального порівняння.

10.3 Проведення випробування

Вісім зразків, обчищених від пилу і вису­шених за 3.5, закріплюють на тримальній пли­ті установки. У шайбах розміщують підготов­лену шліфувальну суміш такого складу:

• суміш сталевих кульок масою 175 г, у тому числі: