---

2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 D, а при наличии подкладного листа – не бо­лее 0,5 D, где D – наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопией.

2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки бо­лее толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20°.

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого эле­мента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25–40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчет­ной величины.

2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов

2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

– на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный диа­метр отверстий не более 150 мм;

– на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

– на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100% проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопией.

Сварные швы сварки штуцеров и люков должны выполняться с полным проплавлением.

2.5.2. На торосферических днищах допускается расположение отверстий только в пределах цен­трального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D – наружный диаметр днища).

3. МАТЕРИАЛЫ

3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную ра­боту в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (корро­зионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться мате­риалы, приведенные в приложении 4.

Применение материалов, указанных в приложении 4, для изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не указан­ными в приложении 4, а также по другим стандартам и техническим условиям допускается по разреше­нию Госнадзорохрантруда Украины при условии, что качество и свойства материалов будут не ниже ус­тановленных стандартом и ТУ, и также при наличии положительных заключений головных организаций по аппаратостроению, металловедению, сварке.

Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.

3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов допускается для изготовления со­судов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в приложении 4, а наплавочные мате­риалы – в технических условиях, согласованных с головной организацией.

3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наруж­ного воздуха для данного района по СНиП 2.01.01 в случае, если температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением.

3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям со­ответствующих стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатами предприятий-по­ставщиков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката. При отсут­ствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие – изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания и исследования, подтверждающие полное соответствие материалов требо­ваниям НД с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат по­ставщика материала.

3.6. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и ин­струкцией по сварке.

3.7. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается руко­водством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего ком­плекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного за­ключения головной организации по сварке.

3.8. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стан­дартам или техническим условиям, согласованным с головной организацией, при условии контроля шва по всей длине методом радиографии, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в НД на трубы. Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю фи­зическими методами (радиографии, ультразвуковой дефектоскопии или им равноценным).

3.9. Плакированные и наплавленные листы, поковки должны подвергаться ультразвуковому кон­тролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (на­плавленного) слоя от основного металла. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными с головной организацией.

3.10. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначен­ная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см²), должна подвер­гаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы и нормы кон­троля должны соответствовать классу 1 по ГОСТ 22727.

3.11. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначен­ные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см²) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать НД.

3.12. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовле­нии из стали одной марки – с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.

3.13. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

3.14. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготов­ленных из аустенитной стали, если это предусмотрено НД.

3.15. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны под­вергаться термической обработке–отпуску.

3.16. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механи­ческих свойств отливок проводится после термообработки.

3.17. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными.

3.18. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламен­тируется НД.

3.19. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть со­вместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменения свойств) в эксплуатируемой среде в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается с раз­решения Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения головной организации.

3.20. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластиче­ские деформации. Методика расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и эксперимен­тального определения остаточных деформаций согласовывается с головной организацией.

3.21. Материалы наполнителя и связующего, применяемые для изготовления сосудов, должны иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ

4.1. Общие требования

4.1.1*. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, распола­гающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешение органов Госнадзорохрантруда Украины на изготовление, монтаж, наладку, реконструкцию и ремонт сосудов в соответствии с действующим законо­дательством. Основанием для выдачи разрешения есть заключение ЭТЦ о возможности выполнения указанных работ.

4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов или от­дельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).

4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже, наладке и ремонте должна применяться система качества контроля (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая вы­полнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавлива­ются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается с головной организацией.

4.2. Допуски

4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1% но­минального диаметра.

Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:

– в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

– в сечении, где имеются штуцера и люки:

где D_max, D_min – соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры сосуда, мм;

d – внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5 %.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.

4.2.2. Увод (угловатость) f кромок (рис. 1) в сварных швах не должен превышать f=0,1S+3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов.

Рис. 1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах

Таблица 2

_________________________

D* – внутренний диаметр, мм.

4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых со­единениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b=0,1S, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых элек­трошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.

4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям НД.

Рис. 2. Смещение кромок листов

Таблица 3