5.3. Объём типовых испытаний устанавливают в зависимости от вносимых конструктивных или иных изменений, способных повлиять на основные параметры рукавов, и согласовывают в установленном порядке.
5.4. На испытания представляют по три рукава каждого типа и размера.
6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.1. Все испытания, если это не оговорено отдельно, проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 при:
температуре от 10 до 35 ° С;
относительной влажности воздуха 45-80 %;
атмосферном давлении 84,0-106,7 кПа.
6.2. Испытательное оборудование и средства измерения должны иметь соответствующие свидетельства государственной поверки.
6.3. Проверку нормативно-технической документации (п. 4.1) проводят путём определения соответствия содержания документации на рукава требованиям настоящих норм.
6.4. Проверку соответствия рукавов требованиям пп. 4.6, 4.7 проводят визуально.
6.5. Внутренний диаметр рукава (п. 1 таблицы 1) измеряют ступенчатым металлическим калибром (см. приложение, рисунок 2). Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считается равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.
6.6. Длину рукавов (п. 2 табл. 1) измеряют рулеткой с ценой деления не более 1 мм, длину участков на рукаве при измерении удлинения рукавов (п. 8 табл. 1) - линейкой с ценой деления не более 1 мм, наружные диаметры при измерении увеличения диаметра при рабочем давлении (п. 9 табл. 1) - штангенциркулем с погрешностью измерения не более 0,1 мм, толщину внутреннего слоя покрытия (п. 13 табл. 1) - толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.
(Измененная редакция, Изм. 2001)
6.6.1. Для измерения длины рукава скатку раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину измеряют с погрешностью до 0,1 м.
6.6.2. Для определения толщины внутреннего слоя покрытия от любого конца каждого из рукавов отрезают образец длиной 20-30 мм.
На образцах, подготовленных к испытанию, делают десять замеров в точках, расположенных на равном расстоянии друг от друга по длине окружности. У рукавов с двусторонним покрытием замеры толщины следует делать между продольными рифлениями. Затем отделяют от каркаса гидроизоляционный слой и измеряют толщину стенки рукава в тех же точках.
Разница между результатами замера толщины стенки рукава с гидроизоляционным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покрытия, которую определяют как среднеарифметическое десяти значений, полученных при замерах.
Среднюю толщину гидроизоляционного слоя покрытия рукавов Рср рассчитывают по формуле
, мм,
где Pi - толщина гидроизоляционного слоя покрытия i-го образца, мм; n - количество образцов.
(Измененная редакция, Изм. 2001)
6.7. Испытание на герметичность под действием испытательного давления (п. 4 табл. 1) проводят на рукавах в сборе с соединительными головками длиной (20±1) м. При поставке рукавов без головок навязка рукавов на головки осуществляется в соответствии с «Инструкцией по эксплуатации пожарных рукавов». Один конец рукава присоединяют к насосу, снабженному контрольным манометром, ГОСТ 2405, класс точности 1,5, со шкалой, обеспечивающей измерение давления в соответствии с п. 4 таблицы 1, а другой заглушают, например, перекрывным пожарным стволом. Рукав медленно наполняют водой при открытом стволе до полного удаления воздуха, после чего ствол перекрывают. Давление в течение 1-2 мин поднимают до испытательного (п. 4 таблицы 1) и выдерживают (3,0±0,1) мин. Появление воды в виде капель не допускается.
(Измененная редакция, Изм. 2001)
6.8. Относительные удлинение рукава и увеличение его диаметра (п. 8 и 9 таблицы 1) проверяют аналогично п. 6.7. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нём поднимают до 0,1 МПа.
При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середине и в конце) с помощью металлической линейки, ГОСТ 427, наносят контрольные метки исходной длины l0, равной (1000 ± 1) мм, и замеряют штангенциркулем, ГОСТ 166, наружный диаметр d0. Давление в рукаве поднимают до рабочего (п. 3 таблицы 1) и выдерживают 2-3 мин. Замеряют длину l с погрешностью не более 1 мм и наружный диаметр d с погрешностью не более 0,1 мм на каждом контрольном участке.
Относительное удлинение l вычисляют по формуле
,
где l0 - исходная длина, мм; l - длина при рабочем давлении, мм.
Относительное увеличение диаметра d вычисляют по формуле
где d0 - исходный диаметр, мм; d - диаметр при рабочем давлении, мм.
За величину относительного удлинения рукава и увеличения его диаметра принимают среднеарифметические значения показателей, полученных при замерах на трёх участках рукава.
6.9. Проверку разрывного давления (п. 5 таблицы 1) проводят на образцах рукава длиной (1,0 ± 0,1) м и испытывают в той же последовательности, как в п. 6.7. После заполнения рукава водой давление в нём поднимают в течение 1-2 мин до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывается из зажима, повторные испытания проводят на новом образце рукава.
6.10. Для определения температуры хрупкости покрытия (п. 6 таблицы 1) от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной 10-15 мм каждый.
Образцы в виде колец устанавливают в приспособление (см. приложение, рисунок 3). Температуру в морозильной камере (типа КТХ-0,4-004) доводят до значения, равного заданному для рукавов этого типа (п. 6 таблицы 1), после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение (15 ± 1) мин, затем камеру открывают и не позднее чем через 2-3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора. После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытание.
Испытания должны выдерживать все образцы.
6.11. Прочность связи внутреннего покрытия с каркасом (п. 7 таблицы 1) проверяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима (200 ± 20) мм/мин. При этом усилие раздира полоски рукава шириной 50 мм определяют по динамометру с диапазоном измерения до 300 Н с погрешностью не более ± 1 % от измеряемой силы.
От любого конца рукава отрезают образец длиной 250 мм, из которого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной (50 ± 1) мм. Один конец полоски расслаивают на длину 40-50 мм, остальную часть полоски делят на 10 равных частей отметками. Из образцов рукавов диаметром 25 мм вырезают одну полоску.
Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соответствующих отметок. Показатель прочности связи слоев на раздир каждого образца вычисляют как среднеарифметическое значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.
6.12. Стойкость к абразивному износу (п. 10 таблицы 1) определяют на образцах рукавов длиной (500 ± 25) мм на испытательном стенде (см. приложение, рисунок 4). При этом образец рукава устанавливают в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью 12 об./мин. Истирание производится шлифовальной шкуркой 14А25НМ, ГОСТ 5009, ширина 50 мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью 2,2 м/мин, величина хода 80 мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под избыточным давлением воды (0,50 ± 0,01) МПа, составляет 105 Н, подача шкурки за один двойной ход каретки 2-4 мм. Количество двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счётчиком.
Стойкость рукава к абразивному износу оценивается количеством циклов до появления свища.
6.13. Стойкость рукава к контактному прожигу (п. 11 таблицы 1) определяют на образцах рукавов длиной 500 мм. Образец устанавливают в зажимных опорах и заполняют водой, удаляя при этом воздух. Давление внутри образца поднимают до (1,00 ±0,01) МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Калильный стержень (см. приложение, рисунок 5) нагревают до температуры (450 ±25) °С и прижимают к образцу с усилием (4,0 ±0,1) Н.
Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время замеряют секундомером с погрешностью не более 0,1 с.
(Измененная редакция, Изм. 2001)
6.14. Массу рукава длиной 1 м (п. 12 таблицы 1) определяют как частное от деления массы рукава в скатке на его длину. При этом массу рукава в скатке определяют взвешиванием на весах для статического взвешивания с ценой деления шкалы 0,1 кг, а длину рукава в скатке так же, как в п. 6.6.1 настоящих норм.
6.15. Термическое старение образцов рукавов (п. 4.3) проводят в термостате, удовлетворяющем следующим условиям:
обеспечение полного обмена воздуха не менее трёх и не более десяти раз в течение часа;
поддержание температуры в рабочем объёме 70 или 100 ° С с отклонением от заданных значений не более ± 1 ° С.
Образцы рукавов длиной 1 м помещают, подвешивая на нитях, в термостат. Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 5 мм.
Продолжительность испытаний и температуру старения определяют в зависимости от типа рукава.
После термического старения образцы кондиционируют в течение 24 ч, а затем определяют прочность связи внутреннего слоя покрытия с тканью каркаса на раздир (п. 7 таблицы 1) и разрывное давление (п. 5 таблицы 1).
(Измененная редакция, Изм. 2001)
Таблица 3 (Исключена, Изм. 2001)
6.16. Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.
7. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящих нормах использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 2.103-88 ЕСКД. Стадии разработки.
ГОСТ 2.601-95 ЕСКД. Эксплуатационные документы.
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.
ГОСТ 427-75* Линейки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические требования.
ГОСТ 5009-82* Шкурка шлифовальная тканевая. Технические условия.
ГОСТ 10354-82* Плёнка полиэтиленовая. Технические условия.
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство;
Инструкция по эксплуатации пожарных рукавов. М., 1994.
(Измененная редакция, Изм. 2001)
ПРИЛОЖЕНИЕ
(справочное)
Схемы конструкций пожарных рукавов и испытательного оборудования
|
а |
б |
в
Рисунок 1. Схемы конструкций напорных рукавов:
a - прорезиненный, с внутренним гидроизоляционным покрытием (слоем);
б - латексированный; в - с двусторонним покрытием;
1 - армирующий каркас; 2 - внутренний слой; 3 - наружный защитный слой
Рисунок 2. Ступенчатый калибр
|
Номер калибра |
d1 |
d2 |
d3 |
d4 |
d5 |
d6 |
d7 |
d8 |
Масса, кг |
|
1 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
- |
0,25 |
|
2 |
35 |
36 |
37 |
38 |
39 |
40 |
41 |
28 |
0,48 |
|
3 |
48 |
49 |
50 |
51 |
52 |
53 |
54 |
40 |
0,61 |
|
4 |
63 |
64 |
65 |
66 |
67 |
68 |
69 |
55 |
0,74 |
|
5 |
74 |
75 |
76 |
77 |
78 |
79 |
80 |
65 |
0,87 |
|
6 |
86 |
87 |
88 |
89 |
90 |
91 |
92 |
77 |
0,98 |
|
7 |
147 |
148 |
149 |
150 |
151 |
152 |
153 |
140 |
1,55 |
Примечания: 1. Допуск на диаметры ступенек по h7;
2. Допуск на длину по H14 .
3. Материал рабочих калибров - алюминиевый сплав.
Рисунок 3. Приспособление для оценки хрупкости покрытия рукава
Рисунок 4. Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к абразивному износу:
1 - рукав; 2 - вал привода суппорта; 3 - узел размещения и подачи абразивной ленты;
4 - суппорт; 5 - счетчик двойных ходов суппорта; 6 - абразивная лента
Рисунок 5. Схема стенда испытаний пожарных рукавов на стойкость к контактному прожигу:
1 - рукав; 2 - калильный стержень; 3 - груз
Скачано с сайта nemeZida.Su
