Страница 2: РД 34.45.614. Руководство по капитальному ремонту турбогенераторов ТВФ-120-2 и ТВФ-100-2 (52693)

Чтобы узнать, какая трубка повреждена, надо снять торцевые крышки охладителя, не снижая избыточное давление в корпусе турбогенератора. Затем к одному концу каждой трубки присоединить V-образный водяной манометр, а другой конец закрыть резиновой пробкой. В поврежденной трубке обнаружится избыточнее давление.

4.8. Изоляция лобовых частей статора

4.8.1. Лобовые части подлежат переизолировке при обнаружении в изоляции трещин, разбуханий, механических повреждений, электрического пробоя изоляции.

4.9. Клинья обмотки статора

4.9.1. Пазы статора подлежат переклиновке в случаях механических повреждений клиньев и ослабления посадки клина в пазу.

4.9.2. Плотность заклиновки стержней обмотки статора в пазах определяется на звук при простукивании клина по центру и по краям молотком массой 0,2 - 0,4 кг, а также наличием вибрации клина, определяемой при простукивании на ощупь. Проверке плотности заклиновки подлежат все клинья.

4.10. Контроль качества паек мест соединений обмоток

4.10.1. На нарушение паек обмотки статора указывает высыхание или разбухание изоляций в местах соединений, а также увеличение сопротивления постоянному току фазы или ветви относительно других или отличие от ранее измеренных значений.

Значения сопротивлений фаз могут отличаться друг от друга и от ранее измеренных не более чем на 2 %, а параллельных ветвей - на 5 %.

4.10.2. Плохие пайки могут быть обнаружены прогреванием обмотки током, равным номинальному, в течение 10 мин или равным 1,5 Iн в течение 2 мин. Места плохих паек определяются по местным перегревам. При проведении этого испытания необходимо строго выполнять правила техники безопасности и противопожарные мероприятия, особенно при применении переменного тока. При появлении запаха гари или дыма немедленно отключить ток.

4.10.3. Отыскание мест нарушения паек производится измерением сопротивления ветви по частям (с удалением изоляции отдельных головок), а также измерением напряжения непосредственно в местах паек при протекании не обмотке относительно небольшого постоянного тока. Для измерения напряжения в местах паек произвести прокол изоляции игольчатыми щупами. После окончания измерений места проколов необходимо залить лаком БТ-99.

Все плохие пайки должны быть перепаяны.

4.11. Статор

4.11.1. Осмотреть расточку и спичку сердечника статора до очистки поверхности, проверить прессовку активной стали, при этом необходимо убедиться в отсутствии местных нагревов и оплавлений активной стали, поломанных сегментов, деформированных нажимных пальцев. Плотность прессовки проверяется с помощью специального щупа (рис. 2), ножа или остро заточенной отвертки, которые при хорошей прессовке не должны входить от руки между листами активной стали.

Устранение местных дефектов активной стали производится в соответствии с рекомендациями приложения 4.

4.12. Ротор

4.12.1. Осмотреть ротор до очистки и после нее, отметить обнаруженные дефекты (вытекание лака, смещение клиньев пазов, выветривание изоляции, крепление балансировочных грузов) и т.д. Обратить особое внимание на наличие трещин на бочке и валу ротора, клиньях пазов, бандажных и центрирующих кольцах, вентиляторах, контактных кольцах.

4.12.2. Пазовые клинья с трещинами подлежат замене, при этом необходимо убедиться, нет ли трещин на прилегающих зубцах бочки ротора.

4.12.3. Лопатки вентиляторов с трещинами подлежат замене.

4.12.4. Трещины на валу, бочке ротора и контактных кольцах ликвидируются местной выборкой металла. Во всех случаях, если выборка металла для ликвидации трещин связана со снижением механической прочности сборочной единицы или детали, вопрос о дальнейшем применении их должен решаться заводом-изготовителем.

4.12.5. В случае, когда снять бандажные кольца, замаркировать и снять с лобовых частей сегменты подбандажной изоляции. Проверить правильность расклиновки лобовых частей обмотки, техническое состояние деталей расклиновки. Проверить состояние сегментов подбандажной изоляции на отсутствие трещин, расслоений, подгаров. Дефектные сегменты заменить. В доступных местах проверить состояние лобовых частей: наличие деформаций, смещения отдельных витков, качество межкатушечных соединений и др.

4.13. Корпус уплотнения вала

4.13.1. Осмотреть расточку корпуса, выявить выработку и наклеп. Шероховатость поверхности должна быть не выше Rа 1,25.

4.13.2. Измерить диаметр расточки микрометрическим нутромером. Измерения производятся по вертикальному диаметру и по двум диаметрам вблизи разъема. Значение эллипсности не должно превышать 2,5 % диаметра уплотняющего резинового шнура, если имеется неперпендикулярность торцовой поверхности наружного щита, и 5 % диаметра резины, если неперпендикулярность отсутствует.

4.13.3. Проверить плотность прилегания поверхностей разъема щупом 0,03 мм и на краску (берлинская лазурь, сажа газовая) без затяжки разъема болтами. Щуп 0,03 мм не должен проходить в разъем на глубину более 5 мм, а при проверке на краску должно быть не менее 10 точек касания на площади 25×25 мм.

4.13.4. Проверить размеры и форму канавок под уплотнящий шнур в разъеме корпуса. Площадь сечения канавки должна быть равна 1,1 - 1,15 площади сечения шнура, при этом высота канавки должна быть меньше высоты шнура на 1 - 1,5 мм. Если канавка меньше указанных размеров, то ее расширить или углубить на фрезерном станке.

4.13.5. Проверить плотность посадки призонных болтов. Болты должны плотно входить в отверстия от удара молотком, на поверхности болтов и отверстий должны быть равномерные натиры без задиров металла. После установки призонных болтов не должны появляться раскрытия разъема и смещения половин корпуса относительно, друг друга в радиальном направлении. При обнаружении дефектов необходимо при затянутых болтах разъемов поправить разверткой отверстия под при зонные болты до получения чистой поверхности и изготовить новые призонные болты по ГОСТ 7817-72 из стали 45.

4.13.6. Проверить отсутствие течей по сварным швам заливкой керосина во внутреннюю маслораздаточную камеру половин корпуса, при этом радиальные отверстия закрыть резиновыми пробками.

5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ ТУРБОГЕНЕРАТОРА И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

5.1. Сборку турбогенератора и его составных частей производить в соответствии с требованиями, изложенными в разд. 6 настоящего Руководства.

5.2. Поступающие на сборку детали и сборочные единицы должны соответствовать техническим требованиям, приведенным в разд. 4 и 6. Они должны быть очищены от пыли, грязи и насухо протерты.

5.3. При сборке детали (сборочные единицы) необходимо предохранять от случайных повреждений.

5.4. Сборка деталей с подвижной посадкой должна производиться от руки с помощью грузоподъемных механизмов и обеспечивать перемещение сопрягаемых деталей без заеданий.

5.5. Сборку деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, производить с помощью нагрева и приспособлений.

5.6. Шпильки должны вворачиваться в гнезда плотно (без качки). Подгибание шпилек не допускается. Детали и сборочные единицы необходимо устанавливать на шпильках свободно, без заеданий.

5.7. Устанавливаемые в соединениях деталей прокладки должны быть чистыми, гладкими, без расслоений, складок и вырывов. Прокладки должны быть плотно сжаты и равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям.

5.8. Крепление деталей и сборочных единиц несколькими болтами или гайками производить по диагонали сначала предварительной, а затем окончательной затяжкой. Все болты и гайки одного соединения должны быть затянуты равномерно и до отказа. Болты (шпильки) должны выступать из гаек не менее чем на две-три нитки резьбы.

5.9. Перед вводом ротора убедиться в отсутствии посторонних предметов в расточке статора, а перед установкой торцевых щитов и в зоне корпуса статора.

5.10. Сборку турбогенератора и его составных частей производить, строго соблюдая требования техники безопасности.

6. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

В разделе приведен перечень работ (операций), выполняемых при капитальном ремонте, инструмент, приспособления, оснастка, материалы, количественный и качественный состав исполнителей. Трудоемкость работ (операций) дана только для ремонтного персонала электрического (генераторного) цеха и пользоваться ею при выдаче нормированных заданий не рекомендуется.

Технологическая последовательность выполнения работ отображена на модели сетевого графика (см. рис. 1).

6.1. Подготовка ремонтных площадок

(операция 55-03)

Предыдущая операция -

Последующая операция 56-01

6.2. Испытание турбогенератора на газоплотность (операция 56-01)

Предыдущая операция 55-03

Последующая операция 56-02

6.3. Снятие возбудителя с фундамента (операция 56-02)

Предыдущая операция 56-01

Последующая операция 56-03