4.3. Вставить ниппель выходного насадка в выходное отверстие канала, подлежащего контролю, предварительно убедившись в наличии струи воздуха, выходящего из канала.
4.4. Шланг от штуцера статического давления выходного насадка подвести к штуцеру измерительного микроманометра и измерить статическое давление воздуха. При этом отверстие в накидной гайке и отверстие в трубке полного давления выходного насадка должны быть закрыты.
4.5. Измерить статическое давление на выходе из канала.
4.6. Записать значение давления в карту продуваемости.
4.7. Произвести операции по пп. 4.2 - 4.6 для всех нечетных каналов крайнего отсека.
4.8. Произвести контроль продуваемости по пп. 4.1 - 4.7 в лобовой части обмотки ротора со стороны турбины.
5. Технические требования к продуваемости предусматривают следующее:
5.1. Средние значения динамического давления в каналах пазовой части обмотки ротора должны быть не менее 10 мм вод. ст. по отсеку и не менее 14 мм вод. ст. на паз.
5.2. Полностью закрытые каналы (более шести) в пазовой части обмотки ротора не допускаются. При этом в пазу не должно быть более одного закрытого канала.
5.3. Наименьшее значение статического давления в отдельных каналах лобовых частей обмотки ротора не должно быть ниже 17 мм вод. ст.
5.4. Полностью закрытые каналы в лобовой части обмотки ротора не допускаются.
В качестве источника тока применяются сварочные трансформаторы ТС-2000, ТСД-2000-2 или группа трансформаторов последовательного или параллельного соединения, но токи и напряжения должны быть не ниже указанных.
Индуктор имеет водяное охлаждение. Вода для охлаждения применяется из водопровода с давлением 0,1 - 0,2 МПа (1 - 2 кгс/см2). Каждая половина индуктора охлаждается отдельно. Температура воды на выходе 40 - 50 °С. Утечка воды на бандажное кольцо недопустима.
|
Напряжение на зажимах индуктора, В |
Потребляемый ток, А |
Количество витков индуктора |
Длина наматываемого кабеля, м |
Время нагрева бандажа, мин |
|
120 |
1350 |
25 |
86 |
50-60 |
Индуктор наматывается на бандажное кольцо следующим образом: первый ряд наматывается впритык по посадочным местам и с промежутками в середине, второй ряд - только на посадочных местах.
Контроль температуры производится с помощью термощупа или термопар.
Приложение 11
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПЕРЕЗАЛИВКЕ ВКЛАДЫШЕЙ ТОРЦОВЫХ УПЛОТНЕНИЙ ВАЛА РОТОРА
В случаях, когда наблюдаются отставание баббитовой заливки, большая пористость и выкрашивание или частичное выплавление баббита на рабочей поверхности, производится перезаливка вкладыша. Если указанные дефекты носят местный характер, то они могут быть устранены наплавкой баббита с помощью газовой горелки.
При перезаливке баббит выплавляется газовой горелкой или нагревом вкладыша в печи до температуры 270 - 280°С. Вкладыш тщательно очищается от грязи металлической щеткой и протирается чистой салфеткой, смоченной в бензине.
Прочность сцепления баббита с корпусом вкладыша зависит в основном от качества подготовки поверхности. Поверхность под заливку должна быть совершенно чистой и не иметь следов окисления и масла. С этой целью поверхность подвергается специальной обработке. Окисления удаляются травлением в 10 - 15 %-ном растворе серной или соляной кислоты в течение 10 мин с последующей промывкой в горячей воде. Обезжиривание поверхности производится погружением вкладыша на 10 - 15 мин в 10 %-ный раствор едкого натра или кальцинированной соды с температурой 80 - 90 °С. Затем вкладыш промывается горячей чистой водой. Лужение поверхности, подлежащей заливке, производится баббитом Б-83 или припоем ПОС-40.
Поверхность под заливку покрывается слоем флюса, представляющего собой насыщенный раствор металлического цинка в концентрированной соляной кислоте (раствор хлористого цинка). Плохая смачиваемость поверхности свидетельствует о недостаточном обезжиривании. Вкладыш нагревается до температуры 350 - 375 °С. Поверхность под заливку вновь покрывают флюсом, натирают палочкой баббита Б-83 (или припоя ПОС-40), посыпают нашатырем и протирают чистой салфеткой до получения ровной блестящей поверхности. Для предохранения полуды от окисления рекомендуется луженую поверхность смочить водным раствором нашатыря. Желтоватый цвет поверхности указывает на окисление полуды, в этом случае вкладыш следует перелудить. Остывший после лужения вкладыш подготавливают к заливке баббитом. В отверстия для подвода масла к рабочей поверхности устанавливают стальные пробки. Пробки должны иметь небольшой конус, что позволяет плотно установить их в отверстия и облегчает удаление после заливки. Применение таких пробок обеспечивает точное совпадение отверстий в баббите с маслоподводящими отверстиями в корпусе вкладыша. Внутренний масляный канал заполняется асбестовым порошком. Зона заливки ограничивается стальными кольцами.
В разъеме вкладыша устанавливаются прокладки из листовой стали толщиной 1 - 1,5 мм. Все неплотности промазываются огнеупорной замазкой. Подготовленный таким образом вкладыш необходимо просушить до полного удаления влаги, после чего можно приступить к расплавлению баббита.
Расплавление баббита лучше всего производить в глубоком тигле. Тигель предварительно нагревается до температуры 400 - 450 °С, затем загружается баббит кусками массой 1 - 2 кг. После расплавления баббита его поверхность следует покрыть слоем измельченного и просеянного древесного угля. Затем температура баббита доводится до 400 - 420 °С. Нагрев баббита свыше 430 °С недопустим, так как это вызывает интенсивное окисление и выгорание сурьмы, поэтому не следует долго держать баббит в расплавленном состоянии.
Вкладыш перед заливкой подогревают до 300 °С и располагают в непосредственной близости от тигля. Заливка баббита производится непрерывной короткой струей. Скорость заливки к концу операции уменьшается для восполнения усадки. Для облегчения выхода на поверхность пузырьков газа и различных включений залитый баббит перемешивается стальным нагретым прутком, а затем некоторое время подогревается его поверхность. После затвердения поверхность баббита должна иметь однородный цвет, иногда с местным золотистым оттенком. Плотность сцепления баббита с корпусом вкладыша проверяется простукиванием, при этом дребезжащий и глухой звук свидетельствует о недостаточной плотности сцепления. Кроме того, после проточки баббитовой заливки плотность заливки проверяется керосиновой пробой. С этой целью вкладыш погружается в ванну с керосином на 3 - 5 ч, затем насухо протирается чистой ветошью. Место стыка баббита со сталью натирается мелом, вкладыш кладется на ровную поверхность вниз баббитовой заливкой и прижимается грузом 40 - 50 кг. В местах неплотного сцепления на меловой поверхности выступят следы керосина.
При местном характере дефектов производится наплавка баббита с помощью газовой горелки. В качестве горючего газа используется пропан-бутан. Поверхность вкладыша, подлежащая наплавке, лудится баббитом Б-83 по описанной выше технологии. Вкладыш помещается в ванну с проточной водой, так чтобы уровень воды был ниже наплавленной поверхности на 5 - 10 мм.
Для наплавки применяются прутки из баббита Б-83, имеющие катет 15 - 20 мм и длину 400 - 500 мм. Наплавка производится горелкой. Пламя горелки при наплавке должно быть восстановительное, т.е. с небольшим избытком горючего газа. Вкладыш подогревается горелкой до температуры 50 - 60 °С, после чего начинается наплавка баббита.
При наплавке необходимо следить за качеством сцепления наплавляемого баббита с луженой поверхностью. Признаком качественного сцепления является хорошее смачивание направляемым слоем луженой поверхности. Нагрев вкладыша в процессе наплавки не должен превышать 100 °С. В случае перегрева необходимо увеличить расход воды или на некоторое время прекратить наплавку. Перегрев вкладыша сопровождается большой текучестью баббита по наплавляемой поверхности, появлением усадочных впадин в период кристаллизации и шероховатой поверхности. Наплавку можно производить в несколько слоев до требуемой толщины. Перед наплавкой каждого последующего слоя поверхность зачищается металлической щеткой до блеска.
Непосредственно после наплавки производится термообработка вкладыша в печи при температуре 180 - 200 °С с последующим охлаждением в печи в течение 15 - 17 ч. В случае обнаружения отслоений баббита, рыхлости, сквозных пор дефектные участки удаляются местной вырубкой, поверхность лудится и вновь подвергается наплавке.
Приложение 12
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ ЭПОКСИДНО-КЛЕЯЩЕГО ЛАКА ЭЛ-4 ХОЛОДНОГО ОТВЕРЖДЕНИЯ
Настоящими рекомендациями следует руководствоваться при изготовлении эпоксидно-клеящего лака холодного отвердения. Лак применяется для склеивания гетинакса, стеклотекстолита, пластмассы, металла и других материалов.
1. Материалы
Смола ЭД-16 или ЭД-20 (ГОСТ 10587-76)
Полиэтиленполиамин (СТУ 49-2523-62)
Полиэфир № 1 (МРТУ 05-1122-68)
Ацетон (ГОСТ 2768-69)
2. Оборудование
Фарфоровый стакан или металлическая банка
Электрическая печь закрытого типа
Термометр ртутный 0 - 100 °С (ГОСТ 2823-73) или спиртовой
Технические весы с разновесами НТ-2
Деревянная или металлическая мешалка
Вытяжной шкаф с вентиляцией
3. Способ приготовления
3.1. Приготовить эпоксидный лак по следующему рецепту:
смола ЭД-16 или ЭД-20 - 100 мас. ч.
полиэтиленполиамин - 10 мас. ч.
полиэфир № 1 - 15 мас. ч.
ацетон - 20 мас. ч.
3.2. Разогреть эпоксидную смолу в электрической печи при температуре 60 °С.
3.3. Взвесить эпоксидную смолу и полиэфир № 1.
3.4. Ввести в смолу с полиэфиром необходимое количество ацетона и перемешать.
3.5. Взвесить полиэтиленполиамин, ввести в смолу с полиэфиром и перемешать. Лак готов к употреблению.
Примечания: 1. Температура массы перед введением полиэтиленполиамина должна быть не выше 30 - 35 °С.
2. Лак необходимо готовить небольшими порциями, так как он годен только в течение 3 - 3,5 ч с момента приготовления.
4. При приготовлении эпоксидного лака необходимо соблюдать осторожность, избегая попадания на кожу готового лака и его компонентов. Рекомендуется пользоваться защитными пастами (приложение 13).
Приложение 13
ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПАСТ
Настоящими рекомендациями следует руководствоваться при изготовлении паст в качестве профилактического средства для защиты кожи от раздражающего воздействия эпоксидных лаков и других вредных веществ. В рекомендации приведены рецепты, способы приготовления и применения паст типов «Защитная» и «Невидимые перчатки» (на метилцеллюлозной или казеиновой основе).
1. Паста «Защитная»
1.1. Материалы
Дистиллированный стеарин первого сорта (ГОСТ 6484-64)
Дистиллированный глицерин высшего или первого сорта (ГОСТ 6824-76)
Дистиллированная вода (ГОСТ 6709-72)
Водный аммиак технический (ГОСТ 9-67)
1.2. Оборудование и приспособления
Фарфоровые и стеклянные стаканы
Электрическая плитка закрытого типа
Фарфоровая ступка
Технические весы
1.3. Способ приготовления
- взвесить компоненты пасты согласно следующему рецепту: стеарин - 1 мас. ч., глицерин - 2 мас. ч., вода - 2 мас. ч, аммиак (25 %-ный) - 0,24 мас. ч;
- расплавить стеарин в фарфоровой чашке, но не доводить до кипения;
- подогреть взвешенный отдельно глицерин до температуры 40 - 50 °С; небольшими порциями добавить его в разогретый стеарин, смесь тщательно размешать;
- добавить в полученную массу кипящую воду. В случае появления комочков стеарина подогреть массу на плитке до полного расплавления комочков;
- добавить медленно тонкой струей водный раствор аммиака, все время перемешивая массу;
- перемешивать (не менее 30 мин) смесь до получения сметанообразной консистенции. В случае, если смесь не будет застывать, ее нужно подогреть, добавить еще половину порции аммиака и снова размешать. После охлаждения растирать пасту в ступке до консистенции пушистого крема.
Готовая паста должна иметь белый цвет, быть пушистой.
Расфасовать пасту в стеклянную или пластмассовую посуду.
1.4. Применение
- перед работой паста тщательно втирается в кожу (расход пасты на одно втирание - 3 г);
- после работы смыть пасту теплой водой с мылом.
Хранить пасту в прохладном месте в закрытой таре. Срок хранения - 3 - 4 мес.
2. Паста «Невидимые перчатки»
2.1. На метилцеллюлозной основе, (%);
- метилцеллюлоза - 4,0;
- глицерин дистиллированный высшего или первого сорта - 11,7;
- глина белая - 6,8;
- тальк молотый - 7,8;
- вода дистиллированная - 68,7.
2.2. На казеиновой основе (%):
- казеин технический - 19,7;
- спирт этиловый технический (гидролизный) - 58,7;
- глицерин дистиллированный высшего или первого сорта - 19,7;
- аммиак водный технический (25 %-ный) - 1,9.
2.3. Оборудование и приспособления - фарфоровые и стеклянные стаканы, термостаты, фарфоровая ступка, технические весы.
2.4. Способ приготовления
Паста на метилцеллюлозной основе:
- растворить метилцеллюлозу в воде комнатной температуры;
- смешать белую глину и тальк с глицерином;
- смешать обе приготовленные массы и тщательно перемешать.
Паста на казеиновой основе (1-й способ):
- замочить казеин (не казеиновый клей) в 3 - 4-кратном количестве воды;
- оставить для набухания на 12 - 20 ч;
- отжать избыток воды;
- добавить в отжатый казеин глицерин, спирт и аммиак;
- нагреть массу до растворения;
- профильтровать полученную массу.
Паста на казеиновой основе (2-й способ):
- замочить казеин (не казеиновый клей) в 3 - 4-кратном количестве воды;
- поставить в термостат с температурой 60 - 70 °С;
- оставить до полного набухания на 2 - 3 ч;
- перемешивать периодически смесь;
