Условная длина электрического соединения и ответвления проводов (lс) должна приниматься с табл. 4.
Размеры, приведенные в табл. 4, справедливы для соединений и ответвлений, в которых оба провода закрепляются в арматуре единым процессом.
Таблица 4
|
Вид соединения или ответвления проводов |
Схема испытаний |
|
1. Стыковое соединение контактных проводов |
|
|
2. Нахлестное соединение многопроволочных проводов |
|
|
3. Ответвление многопроволочного провода от контактного |
|
|
4. Ответвление многопроволочного провода от многопроволочного |
|
- точки присоединения датчиков температуры нагрева;
- точки присоединения потенциальных концов измерительного прибора;
- точки подсоединения токовых концов.
1.8.2. Коэффициенты дефектности электрических контактов соединений и ответвлений не должны превышать значений, приведенных в табл. 5.
Таблица 5
|
Вид арматуры |
Коэффициент дефектности |
|||
|
|
КR |
КRц |
КΘ |
КΘц |
|
1. Стыковой зажим контактного провода |
0,9 |
1,05 |
0,8 |
1.0 |
|
2. Питающий, соединительный и переходной зажимы |
1,0 |
1,5 |
0,9 |
1,0 |
Примечание. Указанные коэффициенты относятся к проводам всех марок (и их сочетаниям), для соединения или ответвления которых предназначено данное изделие арматуры.
1.8.3. Коэффициенты дефектности КRц в процессе циклического нагревания должны удовлетворять неравенству:
КRц (50) - КRц (0) КRц (100) - КRц (50 … КRц (500) - КRц (450),
где цифры в скобках означают число циклов нагрева-охлаждения, после которого определены КRц.
1.9. Требования к защите от коррозии
1.9.1. Арматура из стали и чугуна должна иметь защитное антикоррозионное покрытие. Вид покрытия, способ его нанесения и толщина должны указываться в НТД, утвержденной в установленном порядке.
1.9.2. Толщина металлических покрытий должна приниматься:
а) не менее 48 мкм - при горячем цинковании;
б) не менее 24 мкм - при электролитическом цинковании с последующим хроматированием или фосфатированием;
в) от 9 до 12 мкм - для болтов, не менее 6 мкм - для гаек с последующим хроматированием или фосфатированием.
1.9.3. Металлическое покрытие должно быть нанесено сплошным слоем (без трещин и пузырей) и иметь прочное сцепление с основным металлом.
1.9.4. На поверхностях деталей арматуры, защищенных металлическим покрытием, не должно быть сосредоточенных в одном месте незащищенных участков в виде точек, сыпи, наплывов и ряби.
Общая площадь незащищенных покрытием участков, наплывов и ряби не должна быть более 1 % площади покрытия.
1.9.5. Детали арматуры, оцинкованные горячим способом, должны иметь светло-серый цвет без пятен.
1.9.6. Места деталей, не защищенные покрытием, и с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской БТ-577 по ГОСТ 5631 или другим покрытием, обеспечивающим коррозионную стойкость.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9.7. Резьба изделий арматуры из чугуна и стали, а также стальных крепежных изделий должна быть покрыта антикоррозионной смазкой по ГОСТ 2712 или другой смазкой, равноценной по своим защитным свойствам.
1.9.8. Калибрование резьбы после нанесения металлического защитного покрытия не допускается.
1.9.9. Защитное покрытие арматуры лакокрасочными материалами должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 9.032.
Лакокрасочные покрытия должны соответствовать условиям эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду - классу VI по ГОСТ 9.032.
Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в НТД на конкретные виды арматуры.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9.10. Поверхность деталей перед нанесением на них лакокрасочных материалов должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи, жировых пятен.
1.9.11. Краска должна наноситься ровным тонким слоем (без пропусков и подтеков) при температуре окружающей среды не ниже 5 ??С. Сцепление покрытия с основным металлом должно быть прочным.
1.10. Срок службы
1.10.1. Срок службы арматуры из цветного литья с крепежными изделиями из нержавеющей стали и арматуры, не имеющей резьбовых соединений, должен быть 40 лет, для всей остальной арматуры - 10 лет.
Фактические сроки службы арматуры не ограничиваются указанными, а определяются техническим состоянием арматуры.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2. КОМПЛЕКТНОСТЬ
2.1. Комплектность изделий арматуры должна устанавливаться НТД, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Изделия арматуры должны поставляться в собранном виде.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Для проверки соответствия арматуры требованиям настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке, предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
3.2. Приемо-сдаточные испытания должны проводиться по показателям и в объеме, указанным в табл. 6.
Таблица 6
|
Показатель |
Пункт |
Количество изделий |
|
|
|
технических требований |
методов испытаний |
|
|
1. Внешний вид |
1.1.7 - 1.1.8; 1.3.4 - 1.3.5; 1.4.2 - 1.6.4; 1.9.4 - 1.9.6 |
4.1 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт.; 100 % - для стыковых зажимов контактного провода |
|
2. Основные размеры |
1.1.1; 1.1.2; 1.1.9; 1.3.3; 1.3.6 - 1.3.7 |
4.2; 4.4 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
3. Шарнирность (для шарнирно-спрягаемых деталей) |
1.1.5 |
4.5 |
То же |
|
4. Кривизна овальных соединителей |
1.1.6 |
4.3 |
» |
|
5. Основные размеры паза неразъемного стыкового зажима |
1.1.10 |
4.6 |
100 % |
|
6. Наружные дефекты в сварных швах и околошовной зоне |
1.5.3; 1.5.4 |
4.7 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
6а. Химический состав сплавов |
1.3.1 |
4.7а |
В соответствии с требованиями стандартов на соответствующие сплавы (отливки) |
|
6б. Механические свойства сплавов |
1.3.1 |
4.7б |
То же |
|
7. Механическая прочность зажимов для механического соединения и анкеровки проводов |
1.7.2 - 1.7.4; 1.7.6 |
4.11 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
8. Качество и прочность сцепления защитных металлических покрытий с основным металлом |
1.9.2; 1.9.3 |
4.8 |
То же |
|
9. Наличие антикоррозионной смазки на резьбовых соединениях из черных металлов |
1.9.7 |
Внешний осмотр |
100 % |
|
10. Качество лакокрасочных покрытий |
1.9.9; 1.9.11 |
4.9 |
0,5 % партии, но не менее 5 шт. |
|
11. Комплектность |
2.1, 2.2 |
Осмотр |
100 % |
Примечание. Изделия для испытания должны отбираться из партии готовой арматуры. За партию принимают арматуру одного типоразмера, изготовленную в одних и тех же технологических условиях. Размер партии должен быть указан в НТД.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в табл. 6, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4. Протоколы испытаний должны храниться на предприятии-изготовителе и предъявляться потребителю по его требованию.
3.5. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее 10 изделий арматуры каждого типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания по показателям, указанным в табл. 7.
Таблица 7
|
Показатель |
Пункт |
|
|
|
технических требований |
методов испытаний |
|
1. Масса |
1.1.1, 1.1.2 |
4.10 |
|
2. Механическая прочность арматуры (за исключением изделий по п. 7 табл. 6) |
1.7.2 - 1.7.6 |
4.11 |
|
3. Качество электрического контакта арматуры |
1.8.1а |
4.12 |
3.6. Периодические испытания должны проводиться в следующие сроки:
а) после каждой замены литейной модели, но не реже чем один раз в год - арматура из чугунного и цветного литья;
б) после каждой замены литейной модели, но не реже чем два раза в год - стыковые зажимы контактного провода;
в) один раз в год - остальная арматура;
г) при возобновлении производства арматуры по истечении 6 мес со дня его прекращения.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы на одном образце по одному из показателей, указанных в табл. 7, должны проводиться повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве изделий, отобранных от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия, от которой были отобраны изделия, бракуется и производство данного изделия арматуры должно быть прекращено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.
3.7. Типовые испытания арматуры должны проводиться после освоения производства арматуры нового типа, а также после изменения конструкции, технологии изготовления или после замены материалов, влияющих на ее качество.
3.8. При освоении производства арматуры нового типа испытания проводят в полном объеме в соответствии с п. 3.5 и дополнительно проверяют:
а) коэффициенты дефектности электрического контакта соединения или ответвления проводов по электрическому сопротивлению (КΘц) и по перегреву условным номинальным током (КRс) после 500-кратного циклического нагрева;
б) коррозионную стойкость по ГОСТ 2744 на переходных медно-алюминиевых зажимах.
В остальных случаях проводят испытания по параметрам, на которые могут оказать влияние внесенные изменения. Объем испытаний устанавливается предприятием-изготовителем.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Проверку внешнего вида изделий арматуры (качество покрытий, состояние резьбы, качество отливок, штамповок, сварных швов, наличие задиров, шероховатость поверхности) проводят внешним осмотром без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.
Проверку шероховатости механически обработанных поверхностей проводят сравнением с контрольными образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, литых - сравнением с образцовыми деталями шероховатости поверхности.
4.2. Проверку основных размеров (габаритных, сопрягаемых, установочных, а также размеров, влияющих на механические и электрические характеристики арматуры) проводят с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую технической документацией точность.
4.3. Проверку кривизны овальных соединителей проводят с помощью шаблонов.
4.4. Проверку смещения центров отверстий проводят с помощью калибров (проходного и непроходного).
4.5. Проверку шарнирности проводят путем перемещения вручную сопрягаемых деталей относительно друг друга в заданных пределах. Детали должны перемещаться легко и свободно (без перекосов и заеданий).
Гнезда в седлах, ушках и пестики проверяют калибрами, выполненными в соответствии с ГОСТ 27396.
4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).
4.6. Проверка основных размеров паза неразъемного стыкового зажима контактного провода должна проводиться с помощью специальных линейных шаблонов (проходного и непроходного) или другим методом, обеспечивающим соблюдение допусков, указанных на чертеже.
4.7. Проверку на выявление наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне проводят по ГОСТ 3242.
В изделиях, подвергаемых после сварки защитным покрытиям, допускается контролировать сварные швы до нанесения покрытий.
4.7а. Проверка химического состава сплавов (отливок)
Химический состав сплавов (отливок) определяют в соответствии с действующими стандартами.
Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.
4.7б. Проверка механических свойств сплавов (отливок)
Проверке подлежит временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и твердость по Бринеллю. Для изделий из ковкого чугуна дополнительно проверяют микроструктуру.
Порядок отливки, термической и механической обработки контрольных образцов - в соответствии со стандартами на соответствующие отливки.
4.7а, 4.7б. (Введены дополнительно, Изм. № 3).
4.8. Проверку толщины покрытий и прочности их сцепления с основным металлом детали проводят по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.307.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.9. Прочность сцепления лакокрасочных покрытий с основным металлом арматуры проверяют следующим образом. На поверхности контролируемого покрытия лезвием для безопасной бритвы, закрепленном в держателе, наносят шесть параллельных надрезов длиной 10 - 20 мм и глубиной до основного металла. Затем производят шесть аналогичных надрезов перпендикулярно первым. Расстояние между надрезами должно быть равно 1 - 2 мм. Сцепление считают удовлетворительным, если контролируемое покрытие не отслаивается от основного металла при легком растирании пальцем.
