ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
ГЕОДЕЗИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
Для обеспечения необходимой точности и качества работ при монтаже технологического оборудования необходимо выполнение геодезического обоснования монтажа.
Цель геодезического обоснования - закрепление осей технологического оборудования и высотных отметок на фундаментах с помощью закладных элементов (плашек и реперов), необходимых для выверки оборудования при монтаже.
Схема геодезического обоснования монтажа оборудования агломерационной машины
1 - ось звездочек головной части; 2 - ось агломерационной машины; 3 - ось звездочек разгрузочного устройства
Черт. 1
2. Схему геодезического обоснования монтажа технологического оборудования разрабатывают на основании строительных заданий либо чертежей на оборудование предприятий-изготовителей и плана осей технологического оборудования (черт. 1).
3. Схема геодезического обоснования оборудования монтажа должна предусматривать оптимальное количество и расположение плашек и реперов на фундаментах для контроля установки в плане и по высоте технологического оборудования, а также удобства их использования при выверке оборудования.
4. В схемах геодезического обоснования указывают места установки закладных элементов (плашек) для фиксации главных и основных разбивочных осей, а также закладных элементов (реперов) для фиксации высотных отметок.
5. К основным продольным и поперечным разбивочным осям относятся оси технологических линий агломерационных машин и других агрегатов.
В качестве главных разбивочных осей выбирают одну продольную ось и одну или несколько поперечных осей с таким расчетом, чтобы расстояние между ними составляло 100…150 м. В качестве главное продольной оси, как правило, принимают ось агломерационной машины, а главных поперечных - оси звездочек.
Закладные элементы в фундаментах для выверки оборудования
а и г - рабочие плашка и репер, закладываемые после бетонирования фундамента; б и в - то же, заложенные в фундамент и приваренные к арматуре до бетонирования фундамента, 1 - цементно-песчаный раствор; 2 - основные оси
Черт. 2
Плашки с репером, вынесенные на отдельный фундамент
Черт. 3
6. Главные продольные и поперечные оси привязываются к контрольным осям, общим для всего строительства (размеры в рамках). Основные оси разбиваются только от главных продольных и поперечных осей.
7. Плашки и реперы на фундаментах следует устанавливать на свободных от оборудования местах (на расстоянии не менее 400 мм от выступающих частей оборудования для плашек и не менее 100 мм - для реперов). Они должны обеспечивать возможность выверки монтируемого оборудования и контроля за их положением.
8. Плашки, как правило, располагают на главных и основных разбивочных осях по две штуки на фундаменте.
9. Для выверки оборудования по высоте необходимы один-два репера на фундаменте. При необходимости контроля за осадкой фундаментов 4-6 реперов располагают по углам фундаментов.
10. Для контроля положения оборудования после комплексного испытания, а также во время ремонтов оборудования рекомендуется на главных разбивочных осях с одной или двух сторон устанавливать на отдельных фундаментах выносные совмещенные плашки с реперами, так как рабочие плашки и реперы к этому времени будут закрыты подливкой и чистыми полами. На выносных совмещенных плашках с реперами желательно предусмотреть съемные крышки.
11. Конструкция плашек и реперов показана на черт. 2 и 3. Закладные элементы при установке необходимо приваривать к арматуре или пластине.
12. Нанесение осей на плашки производят путем кернения после бетонирования фундаментов.
Отклонение при нанесении керна, обозначающего ось на плашке, допускается в пределах 1 мм, а точность нивелировки высотной отметки репера допускается в пределах 0,5 мм.
Маркировку плашек и реперов, а также высотные отметки наносят на исполнительную схему, по которой фундаменты сдают для монтажа оборудования.
СОДЕРЖАНИЕ
|
1. Общие положения. 1 2. Подготовка к производству монтажных работ. 2 3. Производство монтажных работ. 3 4. Монтаж дробильного оборудования. 4 Общие указания. 4 Щековые дробилки. 4 Конусные дробилки крупного и редукционного дроблений. 6 Конусные дробилки КСД-КМД-3000. 8 Конусные дробилки среднего и мелкого дробления. 10 Ударные дробилки. 13 Валковые зубчатые дробилки. 13 5. Монтаж размольного оборудования. 14 Общие указания по монтажу мельниц и вальцов. 14 Шаровые и стержневые мельницы.. 16 Трубные мельницы.. 16 Тангенциальные молотковые мельницы.. 17 Валковые мельницы.. 17 Мельницы мокрого самоизмельчения. 17 Вальцы грубого и тонкого помола. 19 6. Монтаж сортировочного и обогатительного оборудования. 19 Грохоты (самобалансные, самосинхронизирующиеся, инерционные, гирационные и резонансные) 19 Грохоты (барабанные и цилиндрические), бутары и скруббер-бутары.. 19 Сепараторы (магнитные барабанные, электромагнитные валковые и барабанные, пневматические, колесные) 19 Магнитные барабанные сепараторы.. 19 Электромагнитные валковые и барабанные сепараторы.. 20 Электромагнитные роторные сепараторы.. 20 Пневматические сепараторы.. 20 Колесные сепараторы.. 21 Спиральные, гидравлические, конусные классификаторы.. 21 Спиральные классификаторы.. 21 Гидравлические классификаторы.. 22 Конусные классификаторы.. 22 Концентрационные столы.. 22 Отсадочные машины.. 22 Беспоршневые отсадочные машины.. 22 Пневматические отсадочные машины.. 23 Флотационные машины.. 23 Ленточные питатели. 23 Пластинчатые питатели. 24 Дисковые питатели. 24 Электровибрационные питатели. 24 Сгустители с центральным приводом.. 24 7. Монтаж агломерационного и окомковательного оборудования. 25 Агломерационные машины.. 25 Прямолинейный пластинчатый охладитель агломерата. 29 Барабанный смеситель. 31 Обжиговые машины.. 32 Чашечный окомкователь. 33 Барабанный окомкователь. 34 8. Испытание смонтированного оборудования, приемка работ. 34 9. Требования безопасности труда. 35 Приложения: 1. Перечень основных нормативных документов, требования которых должны выполняться при монтаже сортировочного, обогатительного и агломерационного оборудования. 37 2. Геодезическое обоснование монтажа оборудования. 38 |
