Рис. 10.26:
1 - турникет; 2 - бандаж; 3 - обвязка; 4 - растяжка
§ 37. Цилиндрические стойки длиной 26,4 м и конические длиной 26 м размещают и закрепляют (рис. 10.25 и 10.26) с применением комплектов крепления соответственно № 101.04 и 101.02 (см. табл. 10.4). На сцепе размещают 16 стоек (в каждом ярусе по 4 шт.). Стойки укладывают на бандажи в желоба с резиновыми прокладками. При этом конические стойки размещают утолщенными частями в первом и третьем ярусах в одну, а во втором и четвертом - в противоположную, торцовую сторону сцепа.
Цепными обвязками закрепляют над одним турникетом стойки первого, третьего и четвертого, а над другим - второго и четвертого ярусов.
§ 38. Цилиндрические стойки длиной 22,2 м размещают на сцепе платформ с использованием комплекта крепления № 101.03 в пять ярусов по высоте в количестве 13 шт.: в первых четырех ярусах - по четыре стойки, в пятом - две. Цепными обвязками закрепляют над одним турникетом стойки первого, третьего и совместно четвертого, а над другим - второго и совместно четвертого и пятого ярусов (рис. 10.27).
§ 39. Конические стойки длиной 22,6 м с использованием комплекта крепления № 101.06 размещают на сцепе платформ в пять ярусов по высоте: в первых четырех ярусах - по пять стоек, в верхнем - три. В каждом ярусе стойки укладывают утолщенными частями в одну и другую сторону сцепа (рис. 10.28). Цепными обвязками закрепляют над одним турникетом стойки первого, третьего и пятого ярусов, а над другим турникетом - стойки второго, четвертого и пятого ярусов.
§ 40. Закрепляют стойки цепными обвязками 4 (см. рис. 10.24) следующим образом: две цепи каждой обвязки соединяют между собой, после чего вращением болта 5 натягивают обвязки и прижимают стойки к резиновым прокладкам желоба. Болт должен быть завернут до натяжения обвязки и застопорен проволокой, пропущенной через отверстия в головке болта и щеки натяжного устройства.
Рис. 10.27:
1 - турникет; 2 - бандаж; 3 - обвязка; 4 - растяжка
Рис. 10.28:
1 - турникет; 2 - бандаж; 3 - обвязка; 4 - растяжка
§ 41. На каждом сцепе платформ после окончания погрузки верхние бандажи 8 закрепляют к кулисам 11 четырьмя цепными растяжками с винтовыми натяжными узлами 10, которые после натяжения цепных растяжек стопорятся проволокой 12, продеваемой через отверстия в гайке и цепи.
§ 42. Все проволочные скрутки выполняют из проволоки диаметром 4 мм в две нити.
Во всех шарнирных соединениях и болтовых прижимах проверяют наличие шплинтов и проволочных скруток.
§ 43. После окончания погрузки и крепления стоек внешние торцовые борта сцепа должны быть подняты и закреплены клиновыми запорами. Открытые секции продольных бортов каждой платформы сцепа должны быть закреплены средствами грузоотправителя в соответствии с § 5 главы 1 ТУ.
§ 44. Порядок возврата турникетных устройств установлен Техническими условиями, разработанными отправителем и утвержденными отделением дороги по месту отгрузки груза, которые должны быть приложены к перевозочным документам при отправлении стоек.
В Технических условиях на возврат турникетных устройств должно быть предусмотрено максимальное использование грузоподъемности (вместимости) вагона.
Железобетонные балки ЗБДР-18
§ 45. Железобетонные балки ЗБДР-18 длиной 18 м и весом 12,1 т (рис. 10.29) размещают на сцепе платформ с тележками ЦНИИ-Х3 постройки с 1964 г. и закрепляют с использованием турникетов типа Минэнерго СССР (проект № 101.01 с литерой О2) (см. рис. 10.23) симметрично продольной и поперечной осям сцепа (рис. 10.30). При установке турникетов на платформу необходимо, чтобы поперечные упоры 5 турникета находились с внешней стороны армирующих уголков платформы.
Рис. 10.29
Рис. 10.30:
1 - турникет типа Минэнерго СССР; 2 - комплект крепления № 101.11; 3 - пакет из 10 кровельных балок типа ЗБДР-18
Винтовые упоры 4 с упорными шайбами на конце должны быть завинчены до полного соединения со стоечными скобами платформ и застопорены от раскручивания проволокой 11, пропущенной через отверстия в винте и кронштейне винтового упора. Упорные шайбы винтов должны размещаться между бортиками поверхностей скоб.
Рис. 10.31:
1 - турникет; 2 - балка ЗБДР-18; 3 - прижим; 4 - болт неподвижный; 5 - наголовник; 6 - болт стяжной; 7 - гайка; 8 - тяга; 9 - прокладка резиновая; 10 - болт подвижной; 11 - проволока; 12 - шарнир; 13 - стойка; 14 - скоба
Рис. 10.32:
а - установка балки I; б - фиксация балок I и II
Балки фиксируются от смещений в продольном и поперечном направлениях двумя комплектами крепления № 101.11 (рис. 10.31). Комплект крепления № 101.11 состоит из скобы 14, соединенной с помощью четырех шарниров 12 из двух стоек 13 с двумя прижимами 3, оснащенными восемью регулируемыми болтами 10 и двумя нерегулируемыми болтами 4, которые через резиновую прокладку 9 контактируют с верхними наклонными поверхностями кровельных балок. Пакет балок обжат в горизонтальном направлении болтами 6, а в вертикальном направлении - болтами 10 и гайками 7 через наголовник 5.
Кровельные балки загружают на сцеп в последовательности, обозначенной на рис. 10.31 римскими цифрами, при условии откинутых стоек 13, с прижимами 3 и обязательной фиксацией тяг 8 в вертикальном положении.
Балка № 1 устанавливается вплотную к тягам 8 и крепится к головкам тяг 5, как указано на рис. 10.32, а.
Балка № 2 крепится к балке № 1 двумя накидными хомутами (рис. 10.32, б). Последующие балки крепятся к ранее установленным так же, как балка № 2. Выгрузка производится в обратной последовательности с обязательной постановкой хомутов (см. рис. 10.32, б) и фиксаторов (см. рис. 10.32, а).
Все шарнирные и резьбовые соединения должны быть зашплинтованы или иметь проволочные скрутки.
Все проволочные скрутки выполняют из отожженной проволоки диаметром 4 мм в две нити.
В п. 4 накладной грузоотправитель производит запись «Очередное техническое освидетельствование и осмотр турникетов произведены, размещение и крепление груза соответствуют техническим условиям».
§ 46. После окончания погрузки и крепления стоек внешние торцовые и примыкающие к ним продольные секции бортов (см. рис. 10.30) платформы должны быть подняты и закреплены клиновыми запорами. Открытые секции продольных бортов каждой платформы сцепа должны быть закреплены средствами грузоотправителя в соответствии с § 5 главы 1 ТУ.
§ 47. Возврат турникетных устройств производится грузополучателем по Техническим условиям, утвержденным отделением дороги грузоотправителя, которые должны быть приложены к перевозочным документам при отправлении балок.
В Технических условиях на возврат турникетных устройств должно быть предусмотрено максимальное использование вместимости или грузоподъемности вагона.
РАЗДЕЛ II
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РАЗМЕЩЕНИЯ В ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ ГРУЗОВ МЕЛКИХ ФРАКЦИЙ, ПЕРЕВОЗИМЫХ БЕЗ ТАРЫ
Общие положения
§ 1. К перевозке на открытом подвижном составе допускаются грузы мелких фракций, предусмотренные Правилами перевозок грузов на открытом подвижном составе, с обязательным применением мер, исключающих потери этих грузов от выдувания воздушным потоком и просыпания через конструктивные зазоры, щели и неплотности кузова вагона при транспортировке.
§ 2. Перед погрузкой грузов, содержащих мелкие фракции, отправитель обязан убедиться в том, что перевозка предъявляемого груза в данном виде подвижного состава не вызовет его потерь, загрязнения им железнодорожного пути и окружающей среды. Для этого грузоотправитель обязан принять дополнительные меры по уплотнению зазоров кузова вагона.
Разравнивание и уплотнение грузов мелких фракций
§ 3. Независимо от рода груза, содержащего мелкие фракции, поверхность его после погрузки на открытый подвижной состав должна быть разровнена, а при необходимости и уплотнена.
§ 4. В зависимости от гранулометрического состава и плотности сыпучего груза мелких фракций могут применяться следующие устройства для разравнивания и уплотнения его поверхности:
скребковые разравниватели и направляющие рассекатели потока под выпускным отверстием бункера при объемном весе груза более 1000 кг/м3 (концентраты руд черных и цветных металлов и др.);
установки конструкции НИИЖТа статического действия для разравнивания и уплотнения сыпучего груза с объемным весом 800 - 1000 кг/м3 в полувагоне (приложение 1);
установки конструкции НИИЖТа вибростатического действия для разравнивания и уплотнения сыпучего груза с объемным весом менее 800 кг/м3 (приложение 1);
накладные вибраторы для мелкокусковых легковесных грузов (кокс, торфяные и буроугольные брикеты и др.).
Для разравнивания и уплотнения поверхности грузов мелких фракций могут применяться также установки других конструкций. Конструкции всех устройств и установок, взаимодействующих с вагонами, должны быть согласованы с Министерством путей сообщения в установленном порядке.
Защита сыпучих грузов от просыпания в зазоры кузова полувагона
§ 5. Перед погрузкой сыпучих грузов мелких фракций в полувагоны с нижними разгрузочными люками отправитель обязан принять меры по уплотнению имеющихся зазоров, в том числе и конструктивных, через которые возможно просыпание груза при перевозках. Технология уплотнения зазоров разрабатывается грузоотправителем по согласованию с железной дорогой.
§ 6. В качестве уплотнителей зазоров должны применяться материалы, не загрязняющие подвижной состав и перевозимый груз. Зазоры необходимо уплотнять и при перевозке сыпучих грузов в замкнутых кольцевых маршрутах, если конструкция кузова вагона не обеспечивает сохранность перевозимого груза.
§ 7. Зазоры в полах полувагонов можно уплотнять двумя способами:
по всей поверхности пола полувагона распределяется сыпучий груз слоем 20 - 30 мм, увлажняемый в процессе распределения концентратом сульфитно-спиртовой барды 20 %-ной концентрации;
пол вагона предварительно увлажняется связующими материалами (КБЖ). Расход связующего материала устанавливается грузоотправителем в зависимости от рода перевозимого груза и его гранулометрического состава.
Технология уплотнения зазоров в полах полувагонов приведена в приложении 2.
§ 8. Отправитель по согласованию с железной дорогой может разрабатывать и применять другие связующие материалы или способы для уплотнения зазоров кузовов вагонов, обеспечивающие сохранность перевозимого груза и подвижного состава.
Защита сыпучих грузов от выдувания при перевозке в полувагонах
§ 9. При погрузке грузов мелких фракций на открытый подвижной состав отправитель обязан принять меры, предотвращающие выдувание мелких частиц груза в процессе перевозки.
§ 10. В качестве связующих веществ отправитель должен применять пленкообразующие растворы, которые создают на поверхности сыпучего груза, погруженного на открытый подвижной состав, защитные пленки или обеспечивают сцепление мелких частиц груза, создавая защитный слой.
§ 11. Отправитель несет ответственность за нанесение прочного защитного покрытия, выдерживающего динамические и аэродинамические нагрузки, возникающие при движении поезда с максимально установленной скоростью. Защитные пленки необходимо наносить на предварительно разровненную и уплотненную поверхность. Они не должны загрязнять перевозимый груз, вызывать дополнительные затраты в пункте выгрузки.
§ 12. Установки для нанесения пленкообразующего раствора на поверхность сыпучего груза, погруженного в вагоны, должны входить в механизированный погрузочный комплекс, не нарушая принятой технологии выполнения работ и не увеличивая простой вагонов под грузовыми операциями.
Защитные покрытия отправитель выбирает в зависимости от близости сырьевых баз исходных продуктов, обеспечивающих ритмичную работу промышленных установок. По согласованию с железной дорогой он может разрабатывать и применять другие защитные средства.
Рекомендации для выбора состава защитного покрытия в зависимости от рода груза и технологии нанесения приведены в приложении 3. После нанесения связующего вещества отправитель обязан убедиться в качественном покрытии им поверхности груза, отсутствии остатков этого вещества на стенках кузова вагона, сцепных устройствах и тормозной магистрали.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Установка статического действия (рис. 1 (II)) состоит из рабочего органа - катка-уплотнителя 9, изготовленного из листовой прокатной стали Ст3 толщиной 8 мм, четырех опор 7 из швеллеров, соединенных поверху балками 2 и 4 по типу порталов, механизма подъема тельфера 1 и системы дистанционного управления. Каток-уплотнитель крепится к раме подвески 6 из швеллеров. Механизм подъема связан с катком посредством троса и траверсы 3.
Вибрационный каток-уплотнитель (рис. 2 (II)) содержит наклонную плиту предварительного уплотнения 10 и каток-уплотнитель 5, который связан с вибровозбудителем 3 и электродвигателем 2 посредством оси 9 и балки 4. Каток и плита закреплены на раме подвески 1, которая соединена с балками 4.
Рис. 1 (II)
1 - тельфер; 2, 4 - соединительные балки; 3 - траверса; 5 - подшипники; 6 - рама подвески; 7 - опоры установки; 8 - запорные замки; 9 - каток-уплотнитель; 10 - полувагон
Рис. 2 (II):
1 - рама подвески; 2 - электродвигатель; 3 - вибровозбудитель; 4 - балки; 5 - каток-уплотнитель; 6 - блок подъема катка; 7 - поворотная обойма; 8 - поперечная балка; 9 - ось катка; 10 - плита предварительного уплотнения
Рис. 3. (II)
Рис. 4 (II):
1 - полувагон; 2 - насос; 3 - лебедки; 4 - форсунки; 5 - каток-уплотнитель
Рама имеет на конце поперечную балку 8, поворотную обойму 7 и блок подъема катка 6. Рама 1 закрепляется на портале, на котором имеется лебедка для подъема и опускания устройства. Трос лебедки взаимодействует с блоком 6. Вибровозбудитель 3 сообщает колебания плите 10 и катку 5. В зависимости от свойств груза можно изменять угол наклона плиты от 10 до 40°. Виброкаток крепится к опорам при помощи рамы 1 так, как указано на рис. 1 (II).
Техническая характеристика катков-уплотнителей приведена в табл. 1.
Оптимальные вес и диаметр катков-уплотнителей определяются из условий прохождения его по поверхности груза, не зарываясь и не создавая волнообразной поверхности уплотненного груза, и зависят от требуемой высоты уплотнения h и объемного веса груза согласно табл. 2.
