Страница 4: Методические рекомендации по укреплению откосов земляного полотна в легковыветривающихся скальных породах (46143)

Рис. 12. Схема стационарной установки «Пневмобетон»:

1 - компрессор; 2 - воздушные шланги; 3 - вибрационное сито; 4 - растворомешалка; 5 - скиповый подъемник; 6 - приемный бункер; 7 - растворонасос прямоточного действия; 8 - столик; 9 - смесительная камера насоса; 10 - материальный шланг; 11 - насадка

5.39. Аэроцем наносят с помощью двух- или трехпоточного пистолета с укороченным наконечником (соплом).

Трехпоточный пистолет имеет три канала: центральный - для раствора, два боковых - соответственно для сжатого воздуха и ускорителя твердения (см. рис. 9).

Аэрированный раствор подают из растворосмесителя в пневморастворонагнетатель (рис. 13), из которого аэрированный цементный раствор транспортируется сжатым воздухом по шлангам с внутренним диаметром 25 - 30 мм к месту нанесения на откос. Объем пневморастворонагнетателя, как правило, не должен быть больше объема растворосмесителя (приложение 8). Сжатый воздух к пистолетам подают шлангом с внутренним диаметром 12 - 16 мм.

Рис. 13. Схема установки для приготовления и укладки аэроцема:

1 - растворонагнетатель; 2 - редукционный клапан; 3 - предохранительный клапан; 4 - привод подъема ковша; 5 - растворосмеситель; 6 - загрузочный ковш; 7 - пневмоцилиндр для установки смесителя под заданным углом

5.40. Режим процесса пневмонабрызга регулируют, наблюдая за характером «факела» смеси, вылетающей из сопла. Получаемый материал должен быть плотным, равномерно покрывать поверхность, не стекать количество отскока (торкрет, шприц-бетон, пневмобетон) не должно превышать 16 % при набрызге на вертикальные поверхности откосов.

5.41. Ведущие машины для пневмонабрызга, независимо от принятой технологии (сухой или мокрый способ), должны быть обеспечены электроэнергией и подачей сжатого воздуха от передвижных или стационарных компрессорных установок производительностью не менее 5 м3/мин (см. приложение 2).

Комплектовать энерго- и компрессорные группы необходимо на основе имеющегося оборудования на конкретном строительном объекте в зависимости от объемов укрепительных работ и удобства размещения всего оборудования для пневмонабрызга.

5.42. При использовании передвижных компрессорных установок для снижения сопротивления воздухопровода рекомендуется подключать ведущие машины непосредственно к рессиверам компрессоров, заменив торцевые заглушки на фланцы с патрубком диаметром не менее диаметра материального шланга.

В тех случаях, когда производительности одного компрессора (по расходу воздуха) недостаточно, целесообразно использовать две машины с общей подачей воздуха к оборудованию для пневмонабрызга.

5.43. В связи с линейным характером укрепительных работ на объектах транспортного строительства комплект машин и механизмов для пневмонабрызга целесообразно размещать на двухосном автоприцепе (или железнодорожной платформе) (рис. 14 - 16).

Рис. 14. Схема установки «Пневмобетон»:

1 - вибросито; 2 - вибратор; 3 - разгрузочное устройство; 4 - водомерный бак; 5 - смесительный барабан; 6 - лопастной вал; 7 - скиповый подъемник; 8 - бункер насоса; 9 - растворонасос; 10 - воздуховод

Рис. 15. Передвижная бетонирующая станция (ПБС):

1 - автоприцеп; 2 - бетоншприцмашина; 3 - накопительный бункер; 4 - бак для воды; 5 - элеватор; 6 - смеситель; 7 - скиповый подъемник

При комплектации рекомендуется использовать малогабаритные компрессоры РКВН-6 (см. приложение 2) и передвижные электростанции. Кроме того, должна быть предусмотрена возможность подключения электроэнергии и воздуха от внешних источников. Откидные борта автоприцепа следует оборудовать в виде инвентарных подмостей, которые устанавливают в рабочее положение на специальных металлических стойках (см. рис. 16).

Рис. 16. Передвижной комплект Союздорнии для пневмонабрызга:

1 - автоприцеп; 2 - стойки бортов-подмостей; 3 - подмости-борта; 4 - электростанция; 5 - компрессор РК-6; 6 - вибратор; 7 - бетоншприцмашина БМ-60 с насосной станцией; 8 - скиповый подъемник

5.44. Технологическая схема организации и производства укрепительных работ по набрызгу защитного покрытия должна быть строго увязана с принятой технологией разработки выемки. В зависимости от технологии разработки скальной выемки, степени выветрелости, а также склонности пород к выветриванию устройство защитного покрытия может быть либо совмещено с разработкой выемки, либо проведено после ее завершения.

При этом взрывные работы выполняют на расстоянии более 30 см от места нанесения набрызг-материалов спустя 3 - 5 суток (время, необходимое для набора 50 %-ной прочности материала защитного покрытия при использовании добавок ускорителей твердения).

5.45. Подачу на откос системы материальных шлангов, сопел, пистолетов, а также рабочих, осуществляющих процесс набрызга, производят в зависимости от глубины выемки одним из способов, указанных в табл. 7.

Таблица 7

Наиболее целесообразна подача применяемого оборудования и рабочих к поверхности укрепляемого откоса с использованием гидроподъемников (см. приложение 2). На выносной стреле таких машин в специальной подвесной кабине на турели закрепляют сопло (или другой рабочий орган). Оператор, находящийся там же, управляет процессом набрызга, поворачивая турель, поднимая и опуская стрелу.

С одной стоянки может быть укреплена поверхность откоса площадью до 300 м (рис. 17).

Рис. 17. Технологическая схема устройства защитного покрытия с помощью гидроподъемника и автоприцепа с оборудованием для пневмонабрызга

5.46. В тех случаях, когда отсутствует оборудование, рекомендованное в табл. 7, допускается осуществлять процесс набрызга с помощью рабочих, которые должны быть снабжены специальным инвентарем для скалолазания (тросы, карабины, спецодежда и обувь).

При этом пеньковые тросы должны быть надежно закреплены за бровкой откоса, шланги подвязаны к дополнительным тросам и уложены по образующей откоса; следует предусматривать систему страховок при вертикальном и горизонтальном перемещениях сопловщика и подсобного рабочего.

5.47. Процесс набрызга начинают с увлажнения подготовленной скальной поверхности воздушно-водяной струей. При наличии монтажной сетки увлажняют через нее. Воду подают через сопло; распыляя ее сжатым воздухом. При использовании пневмонагнетателей их предварительно заполняют водой, которую затем под давлением воздуха через пистолет подают на откос.

Увлажнение обязательно перед началом работ, а также после каждого технологического перерыва в течение смены.

5.48. Набрызг материалов, приготовленных сухим способом (торкрет, шприц-бетон), производят, включая последовательно воду, воздух, дозатор смеси (цемент-пушки или бетоншприцмашины). По мокрой технологии цементопесчаный или аэрированный раствор подается под давлением в готовом виде через сопло или пистолет.

Поверхность, подготовленную для укрепления, целесообразно разделять на отдельные участки шириной 1 - 2 м, каждый из которых следует покрывать слоем набрызг-материала последовательно, начиная снизу.

При этом сопло или пистолет направляют перпендикулярно к поверхности, выдерживая оптимальное расстояние, указанное в табл. 8.

Таблица 8

5.49. Для получения равномерного слоя защитного покрытия оператор в процессе набрызга выполняет соплом или пистолетом одновременно круговые и горизонтальные перемещения (рис. 18); толщина образуемого слоя обратно пропорциональна скорости таких перемещений. При задержке рабочего органа на одном месте возникает утолщение, а излишне быстрое движение приводит к получению тонкого слоя набрызг-материала.

Рис. 18. Порядок перемещения сопла при пневмонабрызге:

1 - круговые движения сопла; 2 - горизонтальные перемещения; 3 - материал защитного покрытия

В первую очередь следует заполнить углубления на поверхности скального откоса и выровнять «рваный» профиль выемки.

5.50. Минимально возможная толщина покрытия из набрызг-материалов равна 10 - 30 мм (меньшие значения рекомендуются для пневмобетона, аэроцема, а также торкрета).

При этом цементопесчаные и аэрированные цементопесчаные растворы наносят на поверхность откоса такими слоями, чтобы не было стекания раствора по откосу.

Минимальная толщина слоя материала над монтажной сеткой должна быть не менее 20 мм.

5.51. Пневмонабрызг по монтажной сетке осуществляют таким образом, чтобы смесь сквозь ячейки достигала скальной поверхности, а сама металлическая сетка была бы утоплена внутри набрызг-материала. Для этой цели рабочие органы (сопло, пистолет) отклоняют от нормального положения до ±15°, чтобы перекрыть наклонно поставленные анкеры и неплотно прилегающие участки сеток.

5.52. Работы по устройству защитных покрытий рекомендуется проводить при температуре не ниже +5 °С. В исключительных случаях допускается набрызг при более низких температурах, но не ниже минус 5°.

5.53. Вертикальные рабочие швы в защитном покрытии устраивают с шагом 8 - 10 м путем торцевого сопряжения отдельных захваток.

5.54. Процесс пневмонабрызга должен быть по возможности непрерывным. При технологических перерывах, а также после окончания смены цемент-пушки и бетоншприцмашины выключают в следующем порядке: дозатор смеси, воздух, вода.

В случае перерыва в работе до 10 - 15 мин цементо-песчаные и аэрированные растворы, оставшиеся в шлангах, должны быть перемещены обратно в растворонасос или в нагнетатель.

При перерыве свыше 20 мин (мокрый способ) оборудование и шланги должны быть освобождены от раствора и промыты водой.

5.55. Завершающей технологической операцией по устройству защитного покрытия является нанесение набрызг-материала на площадку за бровкой откоса, омоноличивание несущих анкеров и горизонтального участка монтажной сетки.

5.56. В начальный период схватывания защитного покрытия необходимо:

поддерживать температурно-влажностный режим, обеспечивающий нарастание прочности бетона заданными темпами;

предотвращать значительные температурно-усадочные деформации и образование трещин;

предохранять твердеющий материал от ударов, сотрясений и других механических воздействий, ухудшающих качество бетона в конструкции;

предохранять слой из набрызг-материалов от соприкосновения с текучей водой в первые 3 суток твердения при использовании добавки-ускорителя твердения и 14 суток - без нее;

поддерживать в сухую погоду поверхность облицовки во влажном состоянии до достижения набрызг-материалами 70 % проектной прочности.

5.57. В зависимости от климатических условий облицовку следует поливать распыленной водой с частотой, указанной в табл. 8.

Первые трое суток с момента нанесения набрызг-материалов, а также при нахождении покрытия на солнце число увлажнений следует увеличить в 1,5 раза против указанного в табл. 8.

Таблица 9

5.58. Вода для поливки набрызг-материалов должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затворения тяжелого бетона, предусмотренного ГОСТ 4797-69*.

5.59. При пасмурной погоде и отсутствии добавки-ускорителя твердения увлажнение набрызг-материалов защитной конструкции следует производить не позднее, чем через 6 - 10 ч после ее устройства, а в жаркую, ветреную погоду и при использовании добавки - через 1 - 2 ч.

5.60. При относительной влажности воздуха более 80 % облицовку достаточно поливать один раз в сутки, а при температуре наружного воздуха до 5 °С и ниже - поливать не следует.

5.61. Бурить шпуры в облицовке, например, для установки анкеров, закрепляющих переносные лестницы, следует не раньше чем через 5 суток после нанесения набрызг-материалов.

5.62. Набрызг-материалы неудовлетворительного качества (смывы, отслоения, выкрашивание и т.д.) подлежат удалению сразу же после нанесения.

Дефектные места площадью более 0,05 м2 после вырубки очищают, промывают и снова заделывают набрызг-материалами, площадью менее 0,05 м2 заделывают раствором на основе расширяющегося цемента.

5.63. Все проводимые работы по уходу за набрызг-материалами следует записывать в журнал производства работ согласно СНиП III-В.1-70.

6. Контроль качества и приемка работ

6.1. Качество защитного покрытия зависит от качества исходных материалов; активности вспенивающей добавки; влажности заполнителей; готовности участков поверхности к укреплению (правильность установки анкеров, крепление монтажной сетки и т.д.); дозирования составляющих и приготовления смесей (продолжительность и качество перемешивания); времени использования приготовленной смеси; введения добавки-ускорителя твердения; состава сухой смеси или растворов (для пневмобетона и аэроцема); технологии набрызга; толщины наносимого слоя; сроков ухода; физико-механических свойств набрызг-материалов по контрольным образцам или путем неразрушающих методов.