Страница 3: ВСН 384-85. Инструкция по определению производственных мощностей ремонтно-механических предприятий Минмонтажспецстроя СССР (45854)

Действительный годовой фонд времени рабочих

7. ПОРЯДОК РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

7.1. Определяется трудоемкость изделий, принимаемых для расчета мощности.

7.2. Рассчитывается производственная мощность основных производственных цехов предприятия.

7.3. Определяется производственная мощность предприятия; разрабатываются организационно-технические мероприятия по устранению «узких мест».

7.4. Проводится укрупненный расчет производственной мощности остальных производственных цехов (участков).

7.5. Производится поверочный расчет мощности вспомогательных цехов (участков) и энергетического хозяйства предприятия.

7.6. Составляется заключение по расчету мощности предприятия.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ)

В основу расчета трудоемкости изготовления изделий - форма 2 /по программе предприятия/ по всем видам механической обработки берется трудоемкость в нормо-часах за IV квартал года, предшествующего расчетному.

При наличии в программе изделий, на которые отсутствуют данные о трудоемкости, или изделий, составляющих незначительную часть программы, расчет трудоемкости проводится по изделиям-представителям, к которым приводятся указанные изделия.

Приведение к изделиям-представителям производится по формам 3 и 4 /указания по их заполнению приведены в самих формах/.

По полученному из формы 1 прогрессивному проценту выполнения норм /Кн/ рассчитывается трудоемкость изготовления изделий в станко-часах ()

Далее, по форме 2, в соответствии с планом организационно-технических мероприятий и заданием по росту производительности труда устанавливается коэффициент снижения трудоемкости в течение года /гр. 18/. Этот коэффициент всегда меньше единицы. Произведение гр. 17 на указанный коэффициент /гр. 18/ заносится в гр. 19 и является трудоемкостью механической обработки на конец расчетного года.

Располагаемый механическим цехом фонд времени рассчитывается по форме 5.

В гр. 2 проводится перечень групп оборудования по видам работ /токарные, фрезерные и т.д./ из гр. 2 формы 2.

При расчете производственной мощности механических цехов необходимо в форме 5 гр. 2 указывать расчетный коэффициент загрузки оборудования.

Производственная возможность группы оборудования в % к программе определяется

.

Коэффициент загрузки каждой группы оборудования /гр. 8/ определяется следующим образом

.

Количество излишних (недостающих) станко-часов определяют разницей между действительным годовым фондом времени работы оборудовании и трудоемкостью на принятую мощность.

Количество единиц излишнего оборудования на принятую мощность определяют делением излишних станко-часов на годовой фонд времени работы единицы оборудования с последующим умножением на коэффициент 0,85.

Количество единиц излишнего оборудования не определяют для тех групп оборудования, коэффициент загрузки которых больше 0,85 и которые имеют в своем составе менее трех единиц, за исключением уникального оборудования.

Количество единиц недостающего оборудования на принятую мощность определяют делением недостающих станко-часов на годовой фонд времени единицы оборудования с округлением результата в большую сторону до целого числа.

Таблица 2 коэффициентов загрузки станков дана для сравнения (данные НКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя СССР).

Таблица 2

Коэффициент загрузки станков

Токарные................................................................................................................... 0,8 - 0,9

Токарно-револьверные............................................................................................ 0,4

Автоматы и п/автоматы токарные......................................................................... 0,9

Фрезерные................................................................................................................. 0,8 - 0,88

Расточные................................................................................................................. 0,8 - 0,9

Сверлильные............................................................................................................. 0,75 - 0,85

Строгальные и долбежные...................................................................................... 0,75 - 0,8

Шлифовальные......................................................................................................... 0,8 - 0,83

Зубообрабатывающие.............................................................................................. 0,6 - 0,78

Протяжные................................................................................................................ 0,3 - 0,4

Заточные................................................................................................................... 0,85 - 0,9

Болтоотрезные и гайконарезные............................................................................ 0,6

Отрезные................................................................................................................... 0,35

Обдирочно-шлифовальные и точильно-полировальные..................................... 0,85

Для электрохимической обработки металла........................................................ 0,3

Специальные, специализированные и агрегатные............................................... 0,4

Пример (условный)

Трудоемкость изготовления изделий для группы токарных станков - 20 шт. составляет 69000 станко-часов, для группы лазерных станков - 10 шт., составляет 28000 станко-часов. Расчет коэффициента загрузки сводим в таблицу:

Количество излишних (недостающих) станков определяется для всех Кзагр < 0,85 и п ?? 3 следующим образом:

 где

И - количество излишних (недостающих) станков.

Определяется И для группы фрезерных станков:

.

Для группы из восьми фрезерных станков:

Кзагр = 0,871.

Расчет пропускной способности механического цеха (участка) по всем группам оборудования производится по форме 6.

Наименование групп оборудования и располагаемой фонд оборудования принимаются из формы 5 гр. 2, трудоемкость на программу по всей видам обработки /гр. 4 и 5/ - из формы 2 гр. 17 и 19. Эта данные дают возможность определить коэффициент пропускной способности каждой группы оборудования делением данных гр. 3 на данные гр. 4 /на начало года/ и деление данных гр. 3 на данные гр. 5 /на конец года/.

Самый низкий коэффициент пропускной способности по одной из групп станков определяет наличие «узкого места». Следовательно, эта группа станков является лимитирующей.

Одновременно с расчетом пропускной способности цеха (участка) разрабатываются организационно-технического мероприятия по устранению «узкого места» и увеличению коэффициента пропускной способности лимитирующей группы оборудования.

Результаты проводимых мероприятий по уменьшению трудоемкости записываются в гр. 9 и 10 и по увеличению фонда времени оборудования в гр. 11 и 12.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГРЕССИВНОГО ПРОЦЕНТА ВЫПОЛНЕНИЯ НОРМ ПО ПРОФЕССИЯМ ОСНОВНЫХ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ) ПРЕДПРИЯТИЯ 1 ЯНВАРЯ РАСЧЕТНОГО ГОДА

Форма 1

Начальник ОТЗ

Трудоемкость изготовления изделий по механическому цеху (участку)

Форма 2

х) Фактический выпуск продукции

Начальник ОТЗ

Расчет программы в изделиях-представителях

Форма 3

Коэффициент приведения (Гр. 7) равен отношению трудоемкости приводимого изделия к трудоемкости изделия-представителя.

Графа 8 - произведение количества приводимого изделия (гр. 5) на коэффициент приведения (гр. 7)

Расчетная программа (Гр. 9) в изделиях-представителях равна сумме количества в приведенных единицах, указанных в гр. 8

х) При наличии ориентировочной трудоемкости приводимого изделия, коэффициент приведения определяется путем деления трудоемкости приводимого изделия на трудоемкость изделия-представителя, при отсутствии - рассчитывается по форме 4.

Главный технолог                                                                                                                                                     Главный конструктор

Определение коэффициента приведения по механической обработке

(заполняется только для изделий, не имеющих расчетной трудоемкости)

Форма 4