а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;
б) наплывов в местах перехода от шва к основному металлу;
в) подрезов в местах перехода от шва к основному металлу,
г) сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров;
д) поверхностной пористости.
Внешний осмотр выполняется визуально.
В необходимых случаях, для уточнения характера границ распространения дефектов, рекомендуется применять лупу с 4-7 кратным увеличением. ,
4 34. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопроводов должен производиться по ГОСТ 7512—552 с целью установления внутренних дефектов: непроваров, пор, включений, трещин
4 35 Просвечиванию должны подвергаться не менее 10% поворотных и 100% неповоротных стыков, сваренных каждым сварщиком на данном трубопроводе.
4.36. Сварные соединения трубопроводов с диаметром условного прохода менее просвечиванию не подлежат.
4 37. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков, сваренных каждым сварщиком.
4.38. Количество контрольных стыков, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний, должны составлять не менее 1% от общего числа, сваренных каждым сварщиком.
4.39. Условия и технология сварки и термообработки контрольных стыков должны соответствовать условиям и технологии сварки и термообработки изготовляемых трубопроводов.
4.40. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для механических испытаний, согласно ГОСТ 6996—54:3
а) три образца на растяжение;
б) три образца на изгиб;
в) три образца на ударную вязкость (надрез по оси шва).
1 Заменен ГОСТ 3242—69
2 Заменен ГОСТ 7512—69
3 Заменен ГОСТ 6996—66
Испытание на ударную вязкость производится для труб с толщиной стенки и более.
4.41. Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытанием на растяжение целых стыков в том же количестве.
4.42. Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996—54.1
4.43 Результаты механических испытаний должны удовлетворять следующим требованиям:
а) механические свойства металла шва должны соответствовать ГОСТ 9467—602 (при сварке электродами типа Э42А; Э50А; Э60А и Э70 и ГОСТ 10052—623 (при сварке электродами типов ЭА-1Б и ЭА-1М2Б);
б) угол загиба при всех видах сварки (кроме газовой) должен быть не менее (в град):
для аустенитной стали марки Х18Н10Т — не ниже 100°
для углеродистой стали марки 20 — не ниже 100°
угол загиба при газовой сварке углеродистой стали марки 20
должен быть не менее 70°;
в) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов толщиной стенки более должна быть не менее (в кг-м/см2).
для стали XI8Н1 ОТ —7
для стали марки 20 — 5.
Примечание. Трубы и детали трубопроводов из стали 20, работающие при отрицательной температуре, должны испытываться на ударную вязкость при температуре —40оС, при этом ударная вязкость должна быть не ниже 2кг-м/см2.
4 44. Повторные испытания должны проводиться лишь по тому из видов механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.
Для проведения повторных испытаний применяется удвоенное количество образцов.
4 45. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях
а) все однотипные стыки, сваренные этим сварщиком на контролируемом трубопроводе, подвергаются тщательному наружному осмотру и 100% поверке одним из физических методов контроля (просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами или др.);
б) результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации, производящей работы, которая принимает решение о возможности допуска партии стыков.
4.46 Металлографические исследования должны проводиться на образце, вырезанном поперек сварного шва (из каждого контрольного стыка труб).
Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла.
1 Заменен ГОСТ
2 Заменен ГОСТ 9467—75
3 Заменен ГОСТ 10052—75
Вырезка образцов и контроль должны производиться в соответствии с ГОСТ 3242—54;1 ГОСТ 5639—65.
4.47. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными, если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины, непровары, поры и включения, указанные в п. 4.52.
4.48. При микроисследовании не допускаются:
а) микротрещины;
б) наличие феррита в наплавленном металле сталей аустенитного класса (Х18Н10Т).
Количество феррита должно быть в пределах 2—5%.
4.49 При испытаниях на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032—58*) после загиба образцов на 90° в металле шва не должно быть характерного для коррозии растрескивания.
4 50 Контроль на прочность и плотность сварных элементов трубопроводов (колена, компенсаторы и др.) производится гидравлическим способом.
Величина испытательного давления в соответствии с ГОСТ 356—59.2
4.51. В сварных швах, выполненных сваркой плавлением, допускаются без исправления следующие дефекты:
а) отдельные внутренние включения или поры размером до 10% толщины стенки трубы, но не более 3, с расстоянием между ними не менее 3 минимальных диаметров дефекта; скопление более мелких включений или пор в количестве не более 5 шт. на 1 см2
площади шва;
Таблица 4.10
|
Внутренний диаметр трубопровода Ду, мм |
Проплав не более, мм |
|
4 |
0,7 |
|
6,10 |
1,0 |
|
20,32 |
1,6 |
|
50 и выше |
2,0 |
б) отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки, но не свыше ;
в) смещение кромок (п. 4. 25, 4. 27, 4. 28);
г) неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264—58;
д) в кольцевых сварных швах допускается проплав высотой не более указанного в таблице 4.10.
Разрешается зачистка проплавов, превышающих указанную величину.
Зачистку проплавов выполнять до контроля сварных швов на прочность и герметичность.
4.52. В сварных швах не допускается наличие следующих дефектов:
а) трещин любых размеров;
б) непроваров в стыковых швах трубопроводов;
1 Заменен ГОСТ 3242—69
2 Заменен ГОСТ 356—68
3 Замшен ГОСТ 5264—69
в) дефекты, превышающие нормы, установленные в пункте 4.51 настоящих Правил.
4.53. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки, электроды и присадочные материалы, обеспечивающие качество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации.
4.54. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому процессу под наблюдением мастера или технолога.
4 55. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления.
4.56. При исправлении дефектов сваркой плавлением допускается подварка одного и того же дефектного места не более двух раз
Примечание В отдельных случаях разрешается третья подварка одного и того же места, но только с разрешения главного инженера
4.57. Суммарная длина всех дефектных участков, допускаемых к исправлению посредством повторной сварки, не должна превышать 25% длины шва. За длину исправленного участка принимается первоначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее допускается подваривать шов по всей длине.
4 58. Неравномерность усиления шва и высокие проплавы допускается удалять механическим путем до нормальных размеров шва
4 59. Наружные дефекты сварных швов (подрезы, кратеры, занижение швов по сечению и др.) исправляются подваркой с предварительной зачисткой до металлического блеска и обезжиривания
4.60 Внутренние дефекты: непровары, поры, включения, трещины и другие — должны быть разделены механическим путем и заварены Перед заваркой разделка контролируется для установления полноты удаления дефекта.
4.61. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины шва до подварки.
4. Сборка трубопроводов
4 62. Все отклонения от проекта, возникающие в процессе сборки и монтажа трубопроводов (замене марок и материала арматуры, труб деталей и т. п.) должны обязательно согласовываться с проектной организацией.
4 63. Перед сборкой трубы проверяются на проходимость;
прямые отрезки — визуально на свет;
изогнутые — путем пропуска стального шара, диаметром на 15% меньше внутреннего диаметра трубы.
4.64. Затяжка фланцевого соединения должна производиться постепенно, в несколько приемов, крест-накрест, как показано на рис. 11;
при установке крепежных деталей: головки болтов должны рас полагаться по одну сторону фланцевого соединения, концы болтов или шпилек должны выступать над гайкой не менее чем на 2—3 нитки резьбы.
Вся арматура перед установкой на трубопровод должна подвергаться ревизии. Результаты испытаний заносятся в паспорт.
|
|
|
Рис 30 Последовательность затяжки гаек болтовых соединений (указано цифрами): а—квадратный фланец; б—круглый фланец
4.65. При сборке узлов трубопровода:
установка вентилей, клапанов, сильфонных и линзовых компенсаторов должна производиться с учетом направления потока (направление потока должно быть указано в монтажных чертежах);
вместо диафрагм контрольно-измерительных приборов временно устанавливать монтажные шайбы (затем шайбы заменяются соответствующими диафрагмами).
5. Испытание трубопроводов
4.66. После окончания монтажных работ производится испытание трубопровода на прочность и плотность.
4.67. Испытываемый трубопровод должен отключаться от оборудования и других трубопроводов заглушками, использование запорной арматуры для отключения трубопровода не разрешается.
4.68. Гидравлические испытания (на прочность) трубопроводов производится давлением, равным 1,25 (Рр) рабочего в течение 10 минут, затем давление снижается до Рр и производится обстукивание молотком весом 0,4÷0,5 кг.
По окончании обстукивания давление опять повышается до первоначального и выдерживается в течение 5 минут, затем снова снижается до Рр. Способы заполнения трубопроводов для гидравлического испытания, а также места их заливки и опорожнения определяются проектом.
Примечание. В исключительных случаях при невозможности проведения гидравлических испытаний трубопроводов (отрицательная температура наружного воздуха, возникновение чрезмерных напряжений в опорных конструкциях от веса воды и др. ) допускается применение пневматического испытания с таким же пробным давлением, как при гидравлическом испытании, при соблюдении необходимых мер безопасности
4.69. Результаты гидравлического испытания (на прочность) считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и отпотевания в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках.
4.70. После гидравлического испытания на прочность производится испытание на плотность воздухом или азотом при рабочем (Рр) давлении. Поднятие давления следует производить постепенно.
Примечание Допускается производить испытания на плотность другими равноценными способами
4.71. При достижении давления 0,3 и 0,6 Рр производится осмотр трубопровода.
При осмотре трубопровода подъем давления должен временно прекращаться. Длительность остановки определяется временем, необходимым для тщательного осмотра трубопровода.
4.72. Окончательный осмотр трубопровода производится при рабочем давлении и совмещается с проверкой трубопровода на плотность. Испытание считается удовлетворительным, если не обнаружено утечек.
4.73. При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.
4.74. Подтягивание шпилек и исправление дефектов на трубопроводе, находящемся под давлением, категорически запрещается.
4.75. Замер давления при испытании производится по двум манометрам класса точности не ниже 1,6 по ГОСТ 8625—651 с диаметром корпуса не менее и со шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого.
4.76. О проведении испытаний трубопроводов на прочность и плотность составляется акт (приложение 1, форма № 4).
4.77. После окончания испытаний внутренние поверхности трубопроводов должны быть обработаны (продуты и др.) по инструкциям предприятия.
4.78. Специальные испытания (опробование системы натурным компонентом жидких топлив, испытание на функционирование) трубопроводов должны производиться по техническим заданиям, утверждаемым Главным инженером предприятия.
6. Окраска и надписи
4.79. Трубопроводы, в зависимости от назначения, давления и диаметра должны быть окрашены по принятой на предприятии расцветке, до выхода ГОСТа.
Допускается пользоваться опознавательной цветной маркировкой по нормали Госкомитета НО 3577—60.2
4.80. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься следующие надписи:
порядковая нумерация, соответствующая эксплуатационным схемам и инструкциям;
направление вращения в сторону закрытия (закр.) и в сторону открытия (откр.);
на трубопроводах, возле запорных устройств, указывается стрелкой направление движения рабочей среды.
1 Руководствоваться ГОСТ 8625—69
2 НО 3577—60 заменен ОС 92-0108-69.
Надписи наносятся на корпуса вентилей или на табличках, жестко с ними соединенными.
При дистанционном управлении должна располагаться как у штурвала или пускового устройства, так и на вентиле или клапане.
7. Приемка трубопроводов
4.81. Смонтированные трубопроводы или система трубопроводов, имеющие самостоятельное назначение, предъявляются к сдаче комиссии, утвержденной Главным инженером предприятия. В состав комиссии должны обязательно входить инженер по технике безопасности предприятия, представитель профсоюзной организации и технический инспектор ЦК профсоюза.
