L= 1,57R+,
где L — длина нагреваемого участка, мм R — радиус изгиба, мм.
Температура нагрева при гнутье должна быть: для труб из стали марки 20—850°+900° С, для труб из стали марки Х18Н10Т — 1000±1050°.
1 ГОСТ 9263—59 заменен ГОСТ 16099—70.
2 МН 2901— 62 заменена МН 17380—72.
3 Инструкция по изготовлению и монтажу трубопроводов высокого давления [МСН 70-66 / ММСС СССР], утвержденная 29 июля ., срок введения 1 января .
4.16. Длина прямого участка трубы для получения гнутой детали определяется по формуле :1
L= [а * π *R ] / 180 + l = 0.01745 aR + l, мм,
где L — длина заготовки, мм;
а — угол гиба, в градусах;
R — радиус гиба, мм;
l — прямой участок для зажима трубы при гнутье, мм.
4.17. Остаточные напряжения после гнутья труб в холодном состоянии снимаются термической обработкой (см. табл. 4.2).
Таблица 4.2
|
№ по пор.
|
Марки стали
|
Температура нагрева °С
|
Продолжительность выдержки в час |
Условия охлаждения
|
Дополнительные условия
|
|
1 |
20 |
750—780 |
2 |
на воздухе |
- |
|
2
|
Х18Н10Т
|
850— 900
|
3
|
на воздухе
|
нагрев до 600° со скоростью 75°/час выше 50°/час |
4 18. Термическая обработка труб после горячего гнутья производится при наличии особых указаний.
4.19. Гнутье алюминиевых труб диаметром до Ду—80 мм следует производить в холодном состоянии, свыше Ду — в горячем состоянии (максимальная температура нагрева 450° С).
Трубы при гнутье набиваются песком.
4 20. Согнутые трубы после их термической обработки подлежат проверке:
а) длины прямых участков;
б) эллиптичности (овальности) в местах изменения сечения трубы. Допускается овальность, определяемая как отношение разности между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами к наибольшему наружному диаметру не более 0,1;
в) твердости для труб из стали 20;
г) наружной поверхности;
д) внутренней поверхности в доступных местах — с помощью перископа 3—4-кратного увеличения;
е) магнитной или люмодефектоскопией.
Трубы не должны иметь трещин, раковин, надрывов, расслоений и растяжек с образованием утонения выше допустимого, а также нарушений конфигурации.
1 Инструкция по монтажу трубопроводов из углеродистой и легированной сталей
( МСН 103—66 / ММСС СССР) (стр. 27) , Утвержденная 29 июля 1966 г-. срок введения 1 января 1967 года.
4.21. Все трубы после гибки должны подвергаться гидравлическому испытанию. Допускается гидроиспытание производить в сборе после монтажа.
Величина испытательного (пробного) давления устанавливается по ГОСТ 356—591.
Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружится признаков течи, запотевания, капель или остаточных деформаций.
Дефектные трубы считаются браком и исправлению не подлежат.
3. Сварка
а. Общие указания
4.22. Для сварки труб и фасонных частей трубопроводов могут применяться все виды сварки.
Принятая технология сварки должна гарантировать качество сварных соединений в соответствии с технической документацией и требованиями настоящих Правил.
4.23. Способ сварки, тип сварного соединения, формы и размеры свариваемых кромок, а также тип электрода или марки присадочной проволоки должны быть указаны в чертежах или технических условиях.
4.24. К сварочным работам допускаются сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с действующими «Правилами испытаний электросварщиков и газосварщиков»2, утвержденными Госгортехнадзором СССР, имеющие удостоверение на право производства ответственных сварочных работ.
б. Подготовка к сварке
4.25. Разделка концов труб и деталей, сборка их под сварку, для трубопроводов из углеродистой стали марки 20 следует производить в соответствии с требованиями нормали машиностроения МН 2892—62 (см. таблицу 4.3).
|
|
|
|
Рис 1 |
Рис 2 |
1 Заменен ГОСТ 356—68.
2 Заменены 212 06 . «Правилами аттестации сварщиков», Госгортехнадзора СССР
Таблица 4.3
|
Эскиз
|
S
|
а
|
Р
|
X (не более) |
|
|
1,5 ÷ 3,5 4÷5
|
1±0,5 2±1
|
—
|
0,5 1,0
|
|
|
6÷7 8÷10 11÷20 22÷25
|
2+2 -1 2+2 -1 2+2 -1 2+2 -1
|
1±0,5 2+1 –0,5 2+1 –0,5 2+1 –0,5
|
1,5 2,0 2,5 3,0
|
Примечания 1 Соединение труб 5=3+ с утолщенным фитингом выполняется на рис 1
2 Если X превосходит установленную величину, производится расточка трубы или детали с большей толщиной стенки (рис. 2).
4.26. Типы сварных швов труб и деталей трубопровода из стали Х18Н10Т следует производить по нормалям машиностроения МН 3559—62 (см. табл. 4.4)
|
|
|
|
Рис 3 |
Рис. 4 |
4.27. Разделка концов труб и деталей трубопровода из легированной стали Х18Н10Т, в зависимости от типа шва и величины уступа должна производиться:
1. Для шва типа Тр 1 при соединении труб с утолщенным фитингом рис 3 и 4, таблица 4.5.
2. Для шва типа Тр 2. Рис. 5 и 6, таблица 4.6.
3. Для шва типа Тр 5 — рис. 7 и 8, таблица 4.7.
4. Для шва типа Тр 6, рис. 9 и 10, табл. 4.8.
Таблица 4.4
|
тип шкива
|
Эскиз
|
Наружный диаметр Дн, мм |
Толщина стенки, мм
|
Класс стали и условия сварки
|
|
Tpl
|
|
Любой по МН3558— 62 |
S=3,5
|
Независимо от марки стали
|
|
Тр2
|
|
Дн ≥ 76 Любой по МН3558— 62 |
S=3÷6 S=6÷10
|
Сталь аустенитного класса
|
|
Тр5
|
|
Любой по МН3508-62
|
S>10
|
Аустенитная сталь при сварке корневого слоя в среде аргона неплавящимся электродом с применением расплавляемого кольца и без него, при горизонтальном расположении трубопровода в процессе сварки |
|
Трб
|
|
Любой по МН3508— 62 |
S=11÷18 S≥20
|
То же при вертикальном расположении трубопровода |
Таблица 4.5
|
S |
а |
X (не более) |
|
2,5÷3,5 |
1±0,5 |
0,5 |
Таблица 4.6
|
S |
Р |
а |
X |
|
2,5-3,5 |
0,5+0,5 |
1±0,5 |
0,5 |
|
4,0-5,0 |
- |
1+1,0 -0,5 |
1,0 |
|
6,0-7,0 |
1+1,0 -0,5 |
2+1,0 |
1,5 |
|
8,0÷10,0
|
2+1,0 -0,5
|
2+2,0 -1,0 |
2,0
|
Примечания- 1. Допускается уменьшение угла разделки до 35° по усмотрению изготовителя.
2 При величине уступа х не более указанного в таблице 4 6—рис. 5. При величине уступа х более указанного в таблице 4.6 — рис. 6
|
|
|
|
Рис 5 |
Рис 6 |
|
|
|
|
Рис. 7. |
Рис 8 |
|
|
|
|
Рис. 9 |
Рис 10. |
Таблица 4.7
|
S
|
а (доп. откл.) ±1°
|
При сварке без подкладного кольца
|
При сварке с расплавляемым подкладным кольцом |
||||
|
|
|
Р
|
а
|
X
|
Р
|
а
|
X
|
|
Свыше 10 до 30
|
15°
|
0,5+1,0
|
0,2
|
не более Р |
2±1,0
|
2+1,0
|
0,5
|
Примечание. При величине уступа х не более указанного в таблице 4.7 — рис. 7. При величине уступа х более указанного в таблице 4.7 — рис. 8.
Таблица 4 8
|
S
|
а
|
a1
|
При сварке без подкладного кольца |
При сварке с расплавляемым подкладным кольцом |
||||
|
|
(доп.откл.) ±1° |
Р
|
а
|
х
|
Р
|
а
|
х
|
|
|
20-30
|
20°
|
10°
|
0,5+1,0
|
≤ 0,2
|
не более Р
|
2±1,0
|
2+1,0
|
0,5
|
Примечание: При величине уступа х не более указанного в таблице 4.8 рис. 9. При величине уступа х более указанного в таблице 4.8, рис. 10.
4.28. Виды подготовки кромок, основные типы стыковых сварных соединений при сварке труб из алюминиевых сплавов следует производить (см. табл. 4.9.).
в. Документация
4.29. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей трубопроводов оформляется соответствующая документация, содержащая:
а) журнал и схему свариваемых трубопроводов (Приложение 2);
б) копии удостоверений сварщиков, производивших сварку;
в) заключения по результатам испытания контрольных стыков;
г) сертификаты или протоколы испытаний сварочных материалов;
д) заключения по результатам просвечивания сварных швов.
г. Контроль сварных соединений
4.30. Контроль качества сварных соединений должен включать: пооперационный контроль в процессе сборки и сварки; внешний осмотр сварных соединений; контроль внутренних дефектов (просвечивание гамма-лучами или рентгенографирование и др.); механические испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочности и плотность; испытания на межкристаллитную коррозию.
Примечание: Контроль качества сварных соединений осуществляет предприятие, производившее сварочные работы.
Таблица 4,9
|
Тип соединения |
Подготовка кромок и сварные швы |
Методы сварки |
||||
|
|
|
Ручная автоматическая аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом |
Автоматическая и полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом |
Автоматическая дуговая сварка под флюсом плавящимся электродом |
Газовая сварка |
Ручная дуговая сварка металлическим электродом |
|
Встык с отбортовкой |
|
δ =0,8÷2,5 мм δ =0,8÷2,5 (сварка на подкладке) |
Не применяется |
Не применяется |
δ=0,5÷2,5 мм |
Не применяется |
|
Встык без разделки кромок |
' |
δ =0,8÷3 мм а=0÷0,2 мм (сварка с присадкой или без присадки) |
δ =4÷6 мм а=0÷0,2 мм |
δ =6÷20 мм а=0÷0,5 мм |
δ=0,84÷1,5мм а=0÷1 мм δ =1÷5 мм a=0,8÷2 мм |
δ =3÷6 мм а=0,5÷1 мм |
|
Встык с разделкой кромок |
|
δ =3 мм α=30÷90° а=0,5÷1,5 мм b =0,5÷1,5 мм |
δ =6÷20 мм α =70÷80° а=0,5÷1,5 мм b=0,5÷2,5 мм |
Не применяется |
δ =3÷10 мм α =80÷900 а=1,95÷2,5 мм b =1,5÷4 мм |
δ =6÷20 мм α =80— 90° а=0,1÷1 мм b =1,5÷2,5 мм |
|
Встык с разделкой кромок на подкладном кольце |
|
δ =3 мм α =80÷90° а=1÷3 мм b =0÷1 мм |
δ =6÷20 мм α =70- 80° а=1÷3 мм b =0÷1 мм |
Не применяется |
Не применяется |
Не рекомендуется из-за трудности удаления остатков флюса |
4.31. Пооперационный контроль сварных соединений должен включать:
а) проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей, соответствия формы разделки кромок требованиям чертежа или ТУ;
б) контроль соблюдения технологии сварки; режима сварки, порядок наложения швов, зачистка от шлака теплового режима (подогрев, охлаждение между проходами).
4 32. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242—541.
Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сварных стыков.
4 33. Внешнему осмотру после сварки должны подвергаться все сварные соединения для выявления следующих дефектов:
