6.6 Сертифікаційні випробування організує організовує Орган з сертифікації, який має акредитацію у відповідній галузі, за заявкою підприємства-виготовлювача матеріалу.
Сертифікаційним випробуванням підлягає матеріал з метою перевірки його на відповідність вимогам цього стандарту, а також вимогам нормативних документів, які відносяться до безпеки, охорони здоров'я людини і навколишнього середовища.
Обсяг сертифікаційних випробувань не повинен бути менше обсягу приймально-здавальних і періодичних випробувань.
Результати сертифікаційних випробувань оформляються протоколом. який затверджується керівником акредитивної випробувальної лабораторії, що виконала ці випробування за дорученням Органу з сертифікації.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.12
На підставі отриманих результатів випробувань, що підтверджують відповідність матеріалу вимогам цього стандарту, підприємству-виготовлювачу видається сертифікат відповідності на матеріал.
Строк дії сертифікату відповідності на матеріал визначає Орган з сертифікації.
6.7 В документі про якість зазначається:
- найменування матеріалу, його умовне позначення;
- найменування, товарний знак підприємства-виготовлювача та його адреса;
- дата виготовлення;
- номер партії;
- кількість пакувальних місць в партії;
- результати випробувань або підтвердження відповідності якості матеріалу вимогам даного стандарту;
- штамп підприємства-виготовлювача;
- позначення даного стандарту.
7 Методи контролю
7.1 Відбір проб
7.1.1 Відбір проб складу 1 матеріалу
7.1.1.1 Пакувальні одиниці із складом 1. відібрані випадковою вибіркою для контролю якості матеріалу, перед розпакуванням тари старанно очищають від забруднення.
В разі розшарування склад 1 перед відбором проб старанно перемішують.
Якщо на поверхні складу 1 утворилась плівка, то її знімають.
7.1.1.2 Проби складу 1 відбирають за такою схемою:
- від пакувальних одиниць, відібраних випадковою вибіркою, відбирають точкові проби масою не менше ніж ;
- із точкових проб складають об'єднану пробу;
- із об'єднаної проби відбирають середню пробу.
7.1.1.3 Для відбору проб рекомендується використовувати гвинтоподібний щуп за ГОСТ 2517 або шпатель за ГОСТ 10778.
7.1.1.4 Маса середньої проби складу 1 повинна складати:
- при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше ;
- при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше .
7.1.1.5 Середню пробу складу 1 поміщають в суху металеву або скляну тару, яку щільно закривають кришкою. На тару закріплюють етикетку з позначенням номера партії, дати виготовлення, дати відбору проби, прізвища особи, яка відібрала пробу.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.13
7.1.2 Відбір проб складу 2 матеріалу
7.1.2.1 Проби складу 2 відбирають за схемою, описаною в п. 7.1.1.2 даного стандарту.
7.1.2.2 Для відбору проб складу 2 рекомендується використовувати совки за ГОСТ 9980.2 (рисунок 11) або шпатель за ГОСТ 10778.
7.1.2.3 Маса точкових проб складу 2 повинна складати не менше .
Маса середньої проби складу 2 повинна складати:
- при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше ;
- при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше .
7.1.2.4 Середню пробу складу 2 поміщають в скляну чи поліетиленову тару і тару закривають кришкою. Допускається середню пробу складу 2 упаковувати в поліетиленовий пакет. Після заповнення складом 2 пакет зав'язують шпагатом.
Тару із складом 2 маркірують у відповідності з п. 7.1.1.5 даного стандарту.
7.1.3 Проби складу 1 та складу 2 матеріалу зберігають роздільно до початку випробувань.
7.2 Визначення зовнішнього вигляду складу 1 і складу 2 матеріалу
7.2.1 Пристосування, інструменти та матеріали:
- терези лабораторні технічні за ГОСТ 24104;
- скляна форма (рисунок А.1 даного стандарту);
- шпатель за ГОСТ 10778;
- вата технічна або тканина бавовняна;
- уайт-спірит за ГОСТ 3134 або нафроз С 2- 80/120 за ТУ 38401-67-108
7.2.2 Проведення випробувань
Зовнішній вигляд складу 1 і складу 2 матеріалу визначають візуально.
Форму очищають тампоном із вати чи тканини, змоченим у розчиннику, і висушують.
Наважки складу 1 і складу 2 зважують на лабораторних терезах з точністю до .
Склад 1 масою (10±0,1) г поміщають у форму, розрівнюють його шпателем по рівню верхнього краю форми.
Склад 1 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.
Склад 2 масою (5±0,1) г поміщають в очищену та суху форму і розрівнюють його шпателем по рівню верхнього краю форми.
Склад 2 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.
7.3 Приготування робочого складу матеріалу
7.3.1 Обладнання, пристрої і інструменти:
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.14
- змішувач лабораторний з Z - образними лопастями;
- терези лабораторні за ГОСТ 24104;
- ємкість металева або скляна місткістю (1,0±0,1) дм3;
- шпатель за ГОСТ 10778.
7.3.2 Приготування робочого складу матеріалу
Робочий склад матеріалу готують у лабораторному змішувачі за рецептурою:
- склад 1 - 100,0 мас.ч.;
- склад 2 - 0,5 мас.ч.
Склад перемішують протягом 7-10 хв у лабораторному змішувачі, потім вивантажують в ємкість, яку закривають кришкою.
Однорідність робочого складу матеріалу перевіряють згідно з п. 7.2.2 даного стандарту.
Склад повинен бути однорідним за кольором і консистенцією.
Робочий склад використовується для всіх наступних випробувань матеріалу.
7.4 Визначення густини робочого складу матеріалу
7.4.1 Апаратура, пристрої:
- терези лабораторні за ГОСТ 24104;
- циліндр діаметром і заввишки .
7.4.2 Проведення випробування
Циліндр зважують з точністю до , після чого заповнюють робочим складом, приготованим за п. 7.3, і знову зважують з точністю до .
7.4.3 Обробка результатів
Густину робочого складу матеріалу рp в кілограмах на кубічний метр вираховують за формулою
(1)
де q1 - маса порожнього циліндра, кг;
q2 - маса циліндра з робочим складом матеріалу, кг;
V - місткість циліндра, м3.
За результат випробування приймають середнє арифметичне значення трьох паралельних вимірювань.
7.5 Визначення усадки робочого складу матеріалу за об'ємом
7.5.1 Апаратура, пристосування, матеріали:
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.15
7.5.2 Приготування зразків
По периметру внутрішньої поверхні форми вкладають антиадгезійний папір. З'єднують та скріплюють торці форми.
У тому випадку, коли використовують форму з фторопласту, антиадгезійний папір не застосовують.
Підготовлену форму встановлюють на скляну або металеву пластину, покриту антиадгезійним папером, і заповнюють робочим складом матеріалу.
Робочий склад матеріалу витримують у формі протягом 7 діб при температурі (20±5)°С. Потом форму з матеріалом перевертають нижньою частиною догори і витримують ще 8 діб при температурі (20±5)°С.
Після закінчення 15 діб з моменту заповнення робочим складом форму розкривають, виймають з неї зразок з антиадгезійним папером, знімають антиадгезійний папір.
7.5.3 Проведення випробування
Зразок занурюють в циліндр, заповнений дистильованою водою до визначеної мітки. Об'єм витисненої води відповідає об'єму завулканізованого зразка матеріалу.
У тому випадку, коли щільність завулканізованого матеріалу буде менше ніж густина дистильованої води, замість води використовують етиловий спирт.
7.5.4 Обробка результатів
Об'ємна усадка характеризує зменшення об'єму матеріалу після затвердіння.
Об'ємну усадку α у відсотках визначають за формулою:
, (2)
де V1 - об'єм форми, м3;
V2 - об'єм завулканізованого матеріалу, м3.
За результат аналізу приймають середнє арифметичне трьох паралельних вимірювань.
7.6 Визначення життєздатності
7.6.1 Апаратура, пристосування, матеріали:
- терези лабораторні за ГОСТ 24104;
- годинники настільні за ГОСТ 3309;
- хімічна склянка місткістю 200 мл за ГОСТ 23932;
- скляна паличка завдовжки 150- та діаметром 6-.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.16
7.6.2 Проведення випробування
Приготовлену за п. 7.3 пробу матеріалу в кількості (100±5) г поміщають в склянку, витримують при температурі (20±5)°С протягом 24 год, після чого перемішують сухою скляною паличкою через кожні 3 год до втрати здатності до перемішування та прилипання матеріалу до поверхні палички.
Момент припинення прилипання характеризує втрату рухомості матеріалу і перехід його в гумоподібний стан. Час з моменту поміщення матеріалу в склянку до моменту припинення його рухомості характеризує життєздатність матеріалу.
Життєздатність матеріалу визначають як середнє арифметичне трьох паралельних випробувань.
7.7 Визначення текучості
7.7.1 Апаратура, пристосування, матеріали:
7.7.2 Проведення випробування
Пробою матеріалу, яка приготовлена за п. 7.3, заповнюють лоток. Лоток ставлять вертикально частиною, що виступає, вниз на 2 год при температурі навколишнього повітря (20±5)°С. Після закінчення вказаного часу лоток кладуть горизонтально. Матеріал, який оплив на частині лотка, що виступає, фіксують бруском і визначають величину стікання матеріалу, вимірюючи зазор між бруском і торцевими зрізами бокових стінок лотка з точністю до .
7.8 Визначення водопоглинання
7.8.1 Апаратура, пристосування, матеріали:
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.17
7.8.2 Виготовлення зразків-пластин з матеріалу
Піддон форми (рисунок А.4) покривають листом силіконізованого паперу. Рамку встановлюють на піддон і заповнюють робочим складом матеріалу, приготованого за п. 7.3, до рівня кромок. Матеріал витримують у формі при температурі (20±2)°С протягом 15 діб.
Після закінчення зазначеного терміну із затверділого матеріалу вирізають три зразки-пластини розміром (100±1) мм х (100±1) мм.
Для усунення впливу капілярного підсмоктування торці зразків змащують бітумом, розігрітим до температури (160-180)°С, а потім зразки складають на силіконізований папір і охолоджують до температури (20±2)°С.
7.8.3 Проведення випробування
Підготовлені зразки зважують на аналітичних терезах з точністю до , потім занурюють на 1 хв у посудину з водою при температурі (20±5)°С, після чого виймають із води, витирають бавовняною тканиною або фільтрувальним папером і знову зважують. Потім зразок поміщають знову у посудину з водою, температура якої (20±5)°С, таким чином, щоб шар води над ним був не менше , і витримують протягом 24 год.
Після закінчення встановленого часу зразок виймають з води, просушують тканиною або фільтрувальним папером і зважують.
7.8.4 Обробка результатів
Водопоглинання W у відсотках за масою обчислюють з точністю до 0,1 % за формулою
, (3)
де q3 -маса сухого зразка, г;
q2 - маса зразка після витримування у воді протягом 1 хв, г;
q1 - маса зразка після 24 год витримування у воді, г.
За величину водопоглинання матеріалу приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.
7.9 Визначення умовної міцності та відносного подовження в момент розриву
7.9.1 Апаратура, пристосування, матеріали:
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.18
- мікрометр за ГОСТ 6507.
7.9.2 Приготування зразків
У збірній формі (рисунок А.4) отримують отверділий матеріал, як описано в п. 7.8.2 даного стандарту. Із затверділого матеріалу вирубним ножем вирізають п'ять зразків у вигляді двохсторонньої лопатки.
7.9.3 Підготовка до випробування
Відмічають робочу ділянку на вузькій частині зразка за допомогою штампа у вигляді паралельних позначок-штрихів завширшки не більше . Позначки повинні бути нанесені симетрично відносно центру зразка.
Для забезпечення однакового встановлення зразків в зажимах розривної машини рекомендується наносити установчі позначки, відстань між якими повинна бути (50±1) мм.
Заміряють товщину зразка не менше ніж в трьох точках.
Перед випробуванням зразок витримують при температурі (20±5)°С не менше 1 години.
7.9.4 Проведення випробування
Зразок закріплюють у захватах розривної машини таким чином, щоб вісь зразка співпадала з напрямом розтягнення. Встановлюють швидкість переміщення рухомого захвату 200 мм/хв. При розриві зразка фіксують зусилля, витрачене на розрив, і довжину робочої ділянки.
