Склад 2 - вулканізуючий агент. Являє собою порошок від світло-сірого до світло-коричневого або темно-сірого кольору, який не містить в собі
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.6
включень, видимих неозброєним оком. Якщо склад 2 має грудки, то вони повинні розпадатися при легкому натискуванні на них шпателем.
3.1.3 Після перемішування складів 1 і 2 утворюється робочий склад матеріалу, в якому проходить процес ствердіння і матеріал переходить в гумопо-дібний стан.
3.1.4 За фізико-механічними показниками матеріал повинен відповідати вимогам, які вказані в таблиці 1.
Таблиця 1 - Фізико-механічні показники матеріалу
|
Найменування показника
|
Норма
|
Метод контролю
|
|
Густина робочого складу, кг/м3, в межах |
840-1100 |
за п. 7.4 |
|
Усадка за об'ємом, %, в межах |
35-65 |
за п. 7.5 |
|
Життєздатність робочого складу при (20±5)°С, год, в межах |
24-36
|
за п. 7.6
|
|
Текучість, мм, не більше |
2 |
за п. 7.7 |
|
Водопоглинання за 24 год, %, не більше |
1,0 |
за п. 7.8 |
|
Умовна міцність в момент розриву, МПа, не менше |
0,3
|
за п. 7.9
|
|
Відносне подовження в момент розриву, %, не менше |
300
|
за п. 7.10
|
|
Міцність зчеплення з бетонною поверхнею, МПа, не менше |
0,2
|
за п.7.11
|
3.2 Вимоги до сировини
У склад матеріалу входять такі сировинні компоненти: бутилкаучук за ТУ 38.003169 або за ТУ 38.10320; крейда за ГОСТ 12085 або за ГОСТ 8253, або каолін за ГОСТ 19608 або за ГОСТ 21286; азбест за ГОСТ 12871 або аеросил за ГОСТ 14922; колектор АНП-2 за ТУ 6-02-1067 або речовини ОП-7, ОП-10 за ГОСТ 8433; парахінондіоксим за ТУ 6-02-945; окис марганцю (IV) за ГОСТ 4470 або піролюзит за ТУ 6-10-1806; уайт-спірит за ГОСТ 3134 або нафроз за ГОСТ 8505 або за ТУ 38.401-67-108; бутилрегенерат за ТУ У 23382333.001.
3.3 Комплектність
3.3.1 В комплект поставки матеріалу входять:
- склад 1 (мастиковий), упакований в тару;
- склад 2 (порошкоподібний), упакований в тару;
- документ, який посвідчує якість.
3.3.2 Кожна одиниця складу 1 повинна бути укомплектована складом 2 у співвідношенні 100,0:0,5 (за масою нетто).
3.4 Маркірування
3.4.1 На кожну одиницю споживчої і транспортної тари наноситься маркірування, в якому зазначаються такі дані:
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.7
3.4.2 Маркіровка повинна бути виконана українською мовою.
3.5 Упакування
3.5.1 Склад 1 матеріалу (мастиковий) упаковують відповідно до вимог ГОСТ 9980.3 (група 5).
Тара повинна бути заповнена складом 1 матеріалу не більше ніж на 96% її повної місткості.
Після заповнення складом 1 матеріалу тара повинна бути щільно закрита.
3.5.2 Склад 2 матеріалу (порошок) упаковують відповідно до вимог ГОСТ 9980.3 (група 21).
3.5.3 За домовленістю із споживачем допускається упакування складу 1 та складу 2 в тару не передбачену ГОСТ 9980.3 для цих видів складів, виготовлену із матеріалів, які не взаємодіють із складами та забезпечують їх збереження протягом гарантійного терміну зберігання.
4 Вимоги безпеки
4.1 Загальні положення
Організацію робіт по виробництву і застосуванню матеріалу в будівництві виконують у відповідності з вимогами ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.013, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.045, ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.4.011, а також у відповідності з вимогами даного стандарту.
4.2 Вимоги до вихідних компонентів і герметизуючого матеріалу
4.2.1 Всі вихідні компоненти, які постачаються для виробництва матеріалу, повинні мати етикетку, маркірування, паспорти з посиланням на стандарт або іншу нормативну документацію на їх виготовлення.
4.2.2 Застосування матеріалів, які не мають вказівок і інструкцій щодо техніки безпеки, не допускається.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.8
4.2.3 Токсичні і пожежонебезпечні властивості герметизуючого матеріалу зумовлені властивостями компонентів, з яких він виготовлений.
4.2.4 При виготовленні матеріалу використовують компоненти, токсичні характеристики яких наведені в таблиці 2.
Таблиця 2 - Токсичні характеристики вихідних компонентів
|
Найменування компонентів
|
ГДК у повітрі робочої зони, мг/м3 за ГОСТ 12.1.005 |
Клас небезпечності за ГОСТ 12.1.007
|
Характеристика дії речовини на організм людини
|
|
Бутилкаучук |
- |
- |
Не токсичний |
|
Крейда |
6 |
3 |
Малонебезпечна речовина |
|
Каолін |
4 |
3 |
Малонебезпечна речовина |
|
Азбест хризотиловий
|
2 (азбестопо-рідний пил) |
3
|
Може викликати розвиток азбестозу
|
|
Аеросил |
2 |
3 |
Тривале вдихання пилу може викликати розвиток силікозу |
|
Речовини допоміжні ОП-7, ОП-10 |
1,5 |
3 |
Помірно небезпечні, володіють сенсибілізуючими властивостями |
|
Парахінондіок-сим |
1,0 |
2 |
Знижує вміст еритроцитів у крові
|
|
Марганцю окис (IV) |
0,3 |
2 |
Може викликати ураження центральної нервової системи |
|
Уайт-спірит |
100 |
4 |
При попадані на шкіру може викликати дерматит |
|
Колектор АНП-2 |
- |
2 |
Викликає подразнення при попаданні на шкіряні покриви |
|
Нафрози С 2-80/120 і С 3-80/120 |
100 |
4 |
Викликає нудоту, головний біль |
|
Бутилрегенерат |
- |
- |
Не токсичний |
4.2.5 Герметизуючий матеріал вибухо-пожежонебезпечний. Вибухо-пожежонебезпечність матеріалу зумовлена наявністю в ньому розчинника.
Характеристики вибухо-пожежонебезпечних властивостей розчинників наведені в таблиці 3.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.9
Таблиця 3 – Вибухо-пожежонебезпечні властивості розчинників, що
застосовуються
|
Пожежонебезпечні властивості розчинників |
Найменування розчинників |
|
|
|
уайт-спірит |
нафроз |
|
Температура спалаху у відкритому тиглі, °С |
36 |
мінус 17 |
|
Температура самозапалювання, °С |
270 |
435 |
|
Межа вибуховості об'ємної долі парів розчинника у суміші з повітрям, % |
1,4-6,0 |
0,82-5,9 |
4.2.6 При ствердінні робочого складу матеріалу процеси гідролізу, деструкції та окислення, які супроводжуються виділенням шкідливих речовин, в інтервалі температур від мінус 40 до 75°С, не проходять.
4.3 Вимоги до виробничих приміщень, технологічного процесу, персоналу
4.3.1 Виробництво матеріалу та приготування робочого складу матеріалу слід розташовувати в приміщеннях не нижчих IIIа ступеня вогнестійкості. У відповідності з ОНТП 24-86 та СНіП 2.09.02 вказані приміщення відносяться до категорії А з вибухопожежонебезпечності, до зони класу В-Іа у відповідності з ПУЕ.
Приміщення повинні відповідати вимогам СНіП 2.09.02, ГОСТ 12.1.010, повинні бути оснащені припливно-витяжною вентиляцією за ГОСТ 12.4.021, СНіП 2.04.05, питною водою за ГОСТ 2874, освітлені з урахуванням вимог СНіП 11-4 та забезпечені первинними засобами пожежогасіння із розрахунку:
два вогнегасники та кошма на кожні поверхні підлоги приміщення.
Допускається готувати робочий склад матеріалу на відкритому повітрі.
4.3.2 Електрообладнання та змішувальне обладнання у виробничих приміщеннях за електробезпекою повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.1.013, ГОСТ 12.1.019 і бути виконано у вибухозахисному виконанні з матеріалу, який виключає іскроутворення.
4.3.3 Місця зберігання матеріалу і розчинників, заправки устаткування і агрегатів повинні мати знаки безпеки за ГОСТ 12.4.026.
4.3.4 При загорянні матеріалу використовують такі засоби пожежогасіння: кошма, азбестові ковдри, пісок, пінні та порошкові вогнегасники.
4.3.5 Процеси завантаження компонентів, вивантаження матеріалу, його упакування в тару повинні бути механізовані і не повинні супроводжуватись забрудненням робочої зони та не діяти шкідливо на працюючий персонал.
4.3.6 Періодичність санітарного контролю вмісту шкідливих речовин у повітрі робочої зони при виробництві і застосуванні матеріалу визначається за ГОСТ 12.1.005.
4.3.7 При роботі з матеріалом необхідно дотримуватися правила особис тої гігієни, по закінченню роботи прийняти душ, ділянки шкіри, на які потрапив матеріал, спочатку
ДСТУ Б. В.2.7-78-98 с.10
протерти ватним тампоном, змоченим у бензині або уайт-спіриті, а потім вимити водою з милом.
4.3.8 До роботи з виробництва та застосування матеріалу допускаються особи, які пройшли попередній медичний огляд у відповідності з вимогами Мінохоронздоров'я України, професійну підготовку, вступний інструктаж з безпеки праці, виробничої санітарії, пожежної та електробезпеки.
4.3.9 Засоби індивідуального захисту працюючих з матеріалом повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011.
4.3.10 При виробництві матеріалу необхідно використовувати індивідуальні засоби захисту: костюм для захисту від загальних виробничих забруднень за ГОСТ 12.4.111, взуття за ГОСТ 12.4.072, фартухи за ГОСТ 12.4.029, гумові рукавиці за ГОСТ 20010, рукавиці за ГОСТ 12.4.010, засоби захисту органів дихання за ГОСТ 12.4.041, окуляри за ГОСТ 12.4.013.
5 Вимоги охорони навколишнього середовища
5.1 Для дотримання встановлених норм гранично допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами всі підприємства-виготовлювачі повинні бути обладнані пилоуловлювачами з газоочисними спорудами за ГОСТ 25757 або іншими типами пилоуловлювачів і газоочисного устаткування за узгодженням з місцевими санітарно-епідеміологічними службами.
5.2 Тверді відходи (мішки з-під наповнювачів, тара з-під вулканізуючих агентів) утилізується згідно з СН 3197.
5.3 Викиди в атмосферу шкідливих речовин не повинні перевищувати гранично допустимих концентрацій, які встановлені СанПіН 4946, а також ГОСТ 17.0.0.01, ГОСТ 17.2.3.02.
5.4 Для запобігання забруднення гідросфери стічні води, які утворюються при виготовленні мастик, не повинні вміщувати токсичних речовин у кількості, яка перевищує гранично допустимі концентрації, встановлені СанПіН 4630.
5.5 При виробництві і використанні матеріалу повинні бути закладені технічні рішення, які передбачають безвідходне виробництво.
6 Правила приймання
6.1 Матеріал пред'являють до приймання партіями. Партія являє собою кількість матеріалу, яка виготовлена за однією рецептурою і технологією з одних і тих самих компонентів протягом однієї зміни і яка супроводжується одним документом про якість.
6.2 Для контролю якості матеріалу проводять приймально-здавальні, періодичні та сертифікаційні випробування, для чого відбирають 10% пакувальних одиниць (але не менше трьох) від кожної партії.
ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.11
6.3 Приймально-здавальні випробування для кожної партії матеріалу проводять за такими показниками:
- зовнішній вигляд складу 1 і складу 2;
- густина робочого складу;
- текучість (перевіряється для кожного вивантаження змішувача);
- комплектність;
- маркування;
- пакування;
- масса нетто і брутто.
Результати приймально-здавальних випробувань відображаються в документі про якість, який супроводжує кожну партію матеріалу.
6.4 Періодичні випробування проводять не рідше одного разу за півріччя, а також при заміні вихідної сировини або при зміні рецептури за такими показниками:
- усадка за об'ємом;
- життєздатність робочого складу;
- умовна міцність в момент розриву;
- відносне подовження в момент розриву;
- міцність зчеплення з бетонною поверхнею.
Періодичним випробуванням підлягає партія матеріалу, що пройшла приймально-здавальні випробування.
Результати періодичних випробувань оформляються протоколом, який затверджується керівництвом підприємства-виготовлювача матеріалу.
6.5 При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним із показників проводять повторні випробування за цим показником на подвоєнній кількості відібраної проби матеріалу. Результат повторних випробувань вважають остаточним. При отриманні незадовільних результатів повторних випробувань всю партію матеріалу бракують.
