6.9 За пожежною безпекою виробничі приміщення повинні відповідати ГОСТ 12.1.004, ДБН В.1.1-7, НАПБ А.01.001.
6.10 Виробничі приміщення повинні бути обладнані системами припливно-витяжної вентиляції, аспірації та опалення відповідно до СНиП 2.04.05 і ГОСТ 12.4.021, водопровідною системою та каналізацією відповідно до СНиП 2.04.01.
6.11 Рівень шуму у виробничих приміщеннях не повинен перевищувати допустимих норм відповідно до ГОСТ 12.1.003 та ДСН 3.3.6.037.
6.12 При виготовленні виробів необхідно дотримуватись вимог СП 1042 та правил переміщення вантажів згідно з ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020.
6.13 Мікроклімат виробничих приміщень повинен відповідати санітарним нормам ДСН 3.3.6.042.
6.14 Стічні води необхідно скидати в каналізаційну систему із дотриманням вимог СанПиН 4630.
6.15 Контроль за вмістом викидів шкідливих речовин в атмосферне повітря виробник повинен здійснювати відповідно до ГОСТ 17.2.3.02. Викиди шкідливих речовин в атмосферу не повинні перевищувати гранично-допустимих викидів, встановлених ДСП 201.
6.16 При виготовленні виробів відходи сировинних матеріалів, придатні для використання, повертають до технологічного циклу для повторної переробки.
6.17 Відходи виробництва, що не підлягають повторній переробці, та відходи засобів пакування складають у спеціально відведених для цього місцях і утилізують відповідно до ДСанПіН 2.2.7.029.
7 МАРКУВАННЯ
7.1 Маркування виробів здійснюють відповідно до вимог ГОСТ 14192, ГОСТ 25880 та цього стандарту.
7.2 На кожне спожиткове паковання з виробами повинно бути нанесене маркування, в якому вказують:
- назву підприємства-виробника, його товарний знак та адресу;
- умовну познаку виробів;
- номер партії і дату виготовлення;
- призначення виробів;
- кількість виробів у пакувальній одиниці (м3, шт.);
- маніпуляційний знак або напис "Оберігати від вологи" згідно з ГОСТ 14192;
- гарантійний термін зберігання.
7.3 Транспортне маркування повинно бути нанесене на кожне транспортне паковання і відповідати ГОСТ 14192 і цьому стандарту.
7.4 Транспортне маркування у разі відвантаження виробів без транспортних пакетів повинно бути нанесене на кожне спожиткове паковання з виробами.
7.5 Транспортне маркування повинно містити:
- назву підприємства-виробника, його товарний знак та адресу;
- назву та умовну познаку виробів;
- призначення виробів;
- номер партії і дату виготовлення;
- кількість продукції в транспортному пакованні (м3, шт.);
- гарантійний термін зберігання виробів;
- маніпуляційний знак або напис "Оберігати від вологи" згідно з ГОСТ 14192.
7.6 Виробник на вимогу споживачів до маркування може додавати додаткову інформацію.
7.7 Маркування виконують українською мовою. При відвантаженні виробів за межі України маркування додатково виконують мовою, визначеною договором на постачання та додають напис "Виготовлено в Україні".
8 ПАКУВАННЯ
8.1 Пакування виробів здійснюють згідно з вимогами ГОСТ 25880 і цього стандарту.
8.2 В одному спожитковому пакованні повинні бути вироби однієї групи, одного типу, однієї марки і одних розмірів.
8.3 Особливості пакування виробів, кількість виробів у пакеті, способи укладання, обгортання виробів і методи фіксації паковального матеріалу виробник повинен зазначати в технологічному регламенті.
8.4 Вироби запаковують у поліетиленову плівку згідно з ГОСТ 10354, ГОСТ 25951 або в пакувальний папір згідно з ГОСТ 515, ГОСТ 2228, ГОСТ 8828.
8.5 При пакуванні виробів можуть використовуватись допоміжні пакувальні засоби згідно з ГОСТ 25880.
8.6 За погодженням із споживачем при формуванні спожиткових пакетів допускається залишати торці відкритими.
8.7 Транспортні пакети формують складанням спожиткових пакетів у засоби транспортного пакування - на піддони згідно з ГОСТ 9570, в контейнери згідно з ГОСТ 20259 чи в обрешітки згідно з ГОСТ 12082.
8.8 За узгодженням між виробником і споживачем допускається відвантаження виробів без пакування або допускається використовувати інші засоби пакування, що відповідають нормативним документам, із забезпеченням захисту виробів від вологи та механічних пошкоджень.
9 ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
9.1 Транспортування та зберігання виробів необхідно здійснювати згідно з ДБН Г.1-4, ГОСТ 25880 та за дотримання вимог цього стандарту.
9.2 Вироби транспортують у критих транспортних засобах будь-якого виду згідно з правилами перевезення вантажів, які діють на відповідному виді транспорту.
9.3 Транспортування виробів у запакованому стані сформованими транспортними пакетами допускається у відкритих транспортних засобах.
9.4 При транспортуванні, навантаженні і розвантаженні виробів необхідно вживати заходів, що забезпечують захист виробів від пошкоджень, зволоження і забруднення.
9.5 Вироби необхідно зберігати в критих складських приміщеннях окремо за видами, типами, марками та розмірами.
9.6 Висота штабелів при зберіганні виробів не повинна перевищувати 2,0 м.
10 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
10.1 Випробування слід проводити не раніше ніж через 3 год після виготовлення виробів. Вироби до випробувань витримують за температури (20±5) °С.
10.2 Значення кожного показника визначають як середнє арифметичне результатів випробувань трьох зразків, якщо інше не вказано в нормативних документах на методи контролювання.
10.3 Зовнішній вигляд виробів і матеріалу основи, наявність дефектів зовнішнього вигляду на виробах перевіряють зовнішнім оглядом відібраних для контролю зразків за освітленості природним або штучним світлом не менше 300 люкс із відстані (50-100) см.
10.4 Геометричні розміри, відхилення від номінальних розмірів, розміри виявлених дефектів зовнішнього вигляду, густину виробів, теплопровідність, міцність на стиск при 10 % лінійній деформації, зміну лінійних розмірів за довжиною і шириною після випробувань за температури 23 °С та відносної вологості 50%, зміну лінійних розмірів після випробувань за температури 23 °С та відносної вологості 90 %, границю міцності при згині, водопоглинання при частковому зануренні зразків у воду, відносну вологість виробів контролюють згідно з ДСТУ Б В.2.7-38.
10.5 Теплопровідність виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-105.
10.6 Границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробів, визначають за методикою, яка базується на визначенні руйнівного зусилля, що прикладається у напрямку, перпендикулярному до поверхні зразків.
Зразки для випробувань вирізають розміром 100 мм х 100 мм або 300 мм х 300 мм. Товщина зразків для виробів прямокутної форми дорівнює товщині виробу без покривного матеріалу. Товщина зразків, що виготовляють з виробів іншої форми або фасонних елементів, повинна бути максимально можлива.
Границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробів, визначають за допомогою розривної машини, яка дозволяє фіксувати зусилля при розтягуванні з похибкою, що не перевищує 2 % від величини зусилля.
Розривна машина повинна бути оснащена обладнанням відповідно до рисунка 1.
Зразки вирізають із шару виробу, приклеюють площинами до сталевих пластин розміром відповідно до розміру зразків 100 мм х 100 мм або 300 мм х 300 мм і завтовшки (2,0±0,5) мм. Для приклеювання використовують клей або мастику, які забезпечують міцне склеювання зразка з пластиною.
Після висушування клею або мастики металеві пластини з'єднують із затискачами машини. Випробування проводять при швидкості руху активного захвату (10±2) мм/хв до руйнування зразка між пластинами. Руйнування зразка при цьому повинне відбуватись по шару зразка.
Границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробу в мегапаскалях, вираховують за формулою:
, (1)
де Р - руйнівне зусилля, Н (кгс);
F - площа зразка, см2.
За величину границі міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини виробів, приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.
1 - вушко; 2 - кільце; 3 - шарнірна насадка для закріплення у верхню клему; 4 - сталеві пластини;
5 - зразок; 6 - насадка для закріплення у нижню клему
Рисунок 1 - Обладнання до розривної машини для визначення границі міцності при розтягуванні
у напрямку, перпендикулярному до площини
10.7 Якість приклеювання покривного шару до основи виробів визначають за методикою, наведеною в 10.6 із доповненнями:
- для контролю вирізають зразки з виробів разом із шаром покривного матеріалу;
- руйнування зразків повинно відбуватись по спіненому шару.
Якість приклеювання покривного матеріалу до основи виробів вважається задовільною, якщо випробування витримали всі три зразки, виготовлені для контролю.
10.8 Для контролю фізико-технічних параметрів виробів допускається використовувати інші стандартизовані методики з використанням повірених випробувальних приладів за умови отримання достовірних результатів випробувань.
10.9 Масу одного виробу визначають зважуванням кожного із відібраних для контролю виробів на вагах згідно з ГОСТ 29329.
10.10 Якість пакування і маркування перевіряють зовнішнім оглядом усіх відібраних для контролю упаковок.
Результат кожного зважування повинен знаходитись у межах нормованих значень.
10.11 Групу горючості виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-19.
11 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
11.1 Приймання виробів здійснює служба технічного контролю підприємства-виробника відповідно до вимог цього стандарту.
11.2 Приймання виробів здійснюють партіями. Партією вважають кількість виробів одного виду, одного типу, однієї марки та одних розмірів, виготовлених протягом не більше однієї доби з сировинних матеріалів однакової якості в однакових технологічних умовах.
11.3 Вхідний контроль сировинних матеріалів виробник здійснює відповідно до вимог ГОСТ 24297 за переліком матеріалів, що підлягають вхідному контролю, затвердженим в установленому порядку, що діє на підприємстві-виробнику.
11.4 Для перевірки відповідності якості виробів вимогам цього стандарту виробник проводить приймально-здавальні та періодичні випробування відповідно до вимог ГОСТ 15.309.
11.5 Приймально-здавальні випробування здійснюють від кожної партії виробів за показниками:
- зовнішній вигляд виробів і покривного матеріалу, наявність дефектів;
- геометричні розміри, відхилення від номінальних розмірів, розміри виявлених дефектів зовнішнього вигляду;
- густина виробів;
- міцність на стиск при 10 % лінійній деформації;
- відносна вологість;
- маса одного виробу;
- якість пакування і маркування.
11.6 Періодичні випробування здійснюють за такими показниками і з періодичністю:
- границю міцності при розтягуванні у напрямку, перпендикулярному до площини, - не рідше одного разу на квартал;
- якість приклеювання покривного матеріалу до основи виробів - не рідше одного разу на квартал;
- зміну лінійних розмірів за довжиною і шириною після випробувань за температури 23 °С та відносної вологості 50 % - не рідше одного разу на квартал;
- зміну лінійних розмірів після випробувань за температури 23 °С та відносної вологості 90 % - не рідше одного разу на квартал;
- границю міцності при згині - не рідше одного разу на квартал;
- водопоглинання при частковому зануренні зразків у воду - не рідше одного разу на квартал;
- теплопровідність - не рідше одного разу на півроку;
- групу горючості - при постановці продукції на виробництво та у разі зміни сировинних матеріалів або рецептури.
11.7 При зміні сировинного складу або технологічних параметрів виготовлення підприємство-виробник повинно здійснювати контроль усіх показників якості виробів.
11.8 Для перевірки відповідності виробів вимогам цього стандарту від партії методом випадкового відбору відбирають не менше п'яти виробів.
11.9 Для контролю якості пакування і маркування та кількості продукції в пакованні від партії методом випадкового відбору відбирають п'ять паковань.
11.10 Партія може бути прийнятою та дозволеною до відвантаження за умови відповідності якості виробів вимогам цього стандарту.
11.11 При отриманні незадовільних результатів приймально-здавальних або періодичних випробувань хоча б за одним показником проводять повторне визначення цього показника на подвійній кількості зразків, відібраних від тієї ж партії.
11.12 При незадовільних результатах повторних приймально-здавальних випробувань партія виробів прийманню не підлягає і у разі можливості виправлення недоліків її повертають для усунення дефектів, після чого партію повторно подають на приймання. У разі відсутності можливості виправлення недоліків партія виробів прийманню не підлягає.
11.13 При незадовільних результатах повторних приймально-здавальних випробувань за показниками, які не можуть бути виправлені виробником, партія виробів прийманню не підлягає.
11.14 При незадовільних результатах повторних періодичних випробувань партія виробів прийманню не підлягає. Виробник призупиняє виробництво, виявляє та усуває причини виникнення невідповідності. Після усунення недоліків виробник відновлює виробництво продукції.
Випробування за показником, що не відповідав вимогам цього стандарту, переводять до приймально-здавальних до одержання позитивних результатів не менше ніж трьох підряд виготовлених партій, після чого цей вид випробувань знову переводять до періодичних відповідно до встановленого в 11.6 порядку.
11.15 Вироби, що не відповідають вимогам цього стандарту, підлягають утилізації з урахуванням вимог ДСанПіН 2.2.7.029.
11.16 Кожну партію виробів або її частину при відвантаженні одному споживачу виробник зобов'язаний супроводжувати документом про якість, в якому вказує:
- назву підприємства-виробника, його товарний знак та адресу;
- номер і дату видачі документа;
