Черт. 9
Черт. 10
При испытании металла околошовной зоны при сварке давлением расстояние t отсчитывают от оси шва.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
5.7. Разметку для нанесения надреза производят по макрошлифам, расположенным на гранях образца или заготовки для образцов. Расположение надреза должно соответствовать п. 5.6. Все образцы вырезают поперек испытуемого участка сварного соединения. Ориентация надреза для образцов типов VI и IX должна соответствовать черт. 9, 11 и 12, для образцов типов VII, VIII, Х и XI - черт. 10 и 13. Ориентацию надреза для образцов типов VI и IX оговаривают в НТД. Вырезку образцов и заготовок для них ведут по табл. 4 и 5.
Схему расположения образцов при испытании металла околошовной зоны для стыковых соединений и металла шва и околошовной зоны при испытании тавровых и нахлесточных соединений оговаривают в стандартах или другой технической документации.
Черт. 11
Черт. 12
Черт. 13
Таблица 4
|
Позиция |
Тип металла |
Толщина основного металла, мм |
Схема расположения образцов |
Указания по вырезке образцов |
|
1 |
Наплавленный металл. Ширина пластины, на которую производят наплавку, не менее 80 мм |
Не менее 12 |
Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка |
q - не менее пяти слоев. Образец должен располагаться выше пунктирной линии |
|
2 |
Металл стыковых многопроходных швов |
Не менее 12 |
Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка |
С - не более 1,5 мм |
|
3 |
Металл стыковых многопроходных швов. Перед свар-кой производят наплавку кромок не менее чем в три слоя. Для наплавки приме-няют испытуемые материалы |
|
Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка |
С - не более 1,5 мм |
|
4 |
Металл стыковых многопроходных швов. Перед свар-кой производят наплавку кромок и подкладки не менее чем в три слоя. Для наплав-ки применяют испытуемые материалы |
Не менее 20 |
Зазор между стыкуемыми кромками Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка |
С - не более 1,5 мм |
|
5 |
Металл стыковых швов всех типов |
От 2 до 17 |
|
|
|
6 |
|
|
|
|
|
7 |
|
|
|
|
|
8 |
|
|
|
|
|
9 |
Металл односторонних, одно- и многопроходных стыковых швов |
От 18 до 40 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
10 |
|
|
|
|
|
11 |
|
От 41 до 60 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
12 |
|
|
|
С - не менее 8 мм |
|
13 |
Металл односторонних, одно- и многопроходных стыковых швов |
От 61 до 350 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
14 |
|
|
|
С - не менее 8 мм |
Таблица 5
|
Позиция |
Тип металла |
Толщина основного металла, мм |
Схема расположения образцов |
Указания по вырезке образцов |
|
1 |
Металл двусторонних, одно- и многослойных стыковых швов |
От 18 до 40 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
2 |
|
От 41 до 60 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
3 |
Металл двусторонних, одно- и многослойных стыковых швов |
от 61 до 350 |
|
С - от 1 до 3 мм |
Примечания к табл.4 и 5.
1. а - толщина основного металла, мм; С - расстояние от поверхности металла до края образца (заготовки), мм.
2. При однослойных швах образцы, вырезаемые из различных участков, имеют практически одинаковую ударную вязкость. При многослойных швах ударная вязкость металла различных участков отличается друг от друга. Место вырезки образцов оговаривается стандартами или другой технической документацией. При отсутствии таких указаний образцы вырезают у поверхности шва.
3. Если в стандартах или другой технической документации нет специальных указаний, то при двусторонних швах образцы вырезают из шва, сваренного вторым, При двусторонних многослойных швах, выполняемых с переменным наложением проходов, образцы вырезают со стороны последнего из них.
4. Заготовки по позициям 1-4 табл. 4 используют для проверки качества сварочных материалов.
6. ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛА РАЗЛИЧНЫХ УЧАСТКОВ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕХАНИЧЕСКОГО СТАРЕНИЯ
6.1. Стойкость против механического старения характеризуется изменением ударной вязкости металла, подвергнутого старению по сравнению с ударной вязкостью его в исходном состоянии. О стойкости металла против механического старения судят по выраженному в процентах отношению этих величин или по абсолютному (нормативному) значению ударной вязкости после старения. Испытания проводят для металла шва и различных участков металла околошовной зоны.
6.2. Заготовки подвергают искусственному старению по методике: деформация растяжением из расчета получения (10 ± 0,5) % остаточного удлинения в пределах расчетной длины l, ограниченной кернами или рисками. Рекомендуется на поверхности образцов через каждые 10 мм наносить риски для проверки равномерности деформации по длине расчетной части.
После удлинения заготовку подвергают равномерному нагреву в течение 1 ч при температуре 250 ??С (523 °К) с последующим охлаждением на воздухе. Из рабочей части заготовок по черт. 14, 15 или 17 отбирают образцы типа VI или IX, а по черт. 16 - типа VII или X. Ось надреза должна совпадать с осью симметрии шва. Схему отбора образцов при расположении надреза в других участках сварного соединения оговаривают стандартами или другой технической документацией.
Предусмотренную данным пунктом методику старения применяют для сварных соединений из сталей. Методику старения для других металлов и сплавов, а также иную температуру нагрева или величину деформации для соединений из стали оговаривают стандартами или другой технической документацией.
6.3. Механическому старению подвергают заготовки, отбираемые от стыкового соединения в соответствии с черт. 14 или 15 и табл. 6. Ось симметрии заготовки должна совпадать с продольной осью шва или с осью будущего надреза (если испытание проводят не для металла шва). Расположение надреза по черт. 15 применяют при электрошлаковой сварке и в случаях, оговоренных в п. 5.6. Заготовки по черт. 16 применяют при испытании сварных соединений из металла толщиной менее 12 мм. По требованию, оговоренному стандартами или другой технической документацией, для сварных соединений, выполняемых электрошлаковым процессом, разрешается применять заготовки по черт. 17.
6.4. Длину захватной части заготовок h устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины.
6.5. К условному обозначению образца, оговоренному в п. 5.3, прибавляют индекс «ст» (например, КСст Ш, КСст Ш).
Таблица 6
|
Позиция |
Тип шва |
Толщина основного металла, мм |
Схема расположения заготовок |
Указания по вырезке заготовок |
|
1 |
Все стыковые швы |
От 6 до 17 |
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
4 |
Односторонние, одно- и многопроходные стыковые швы |
Более 20 |
|
С - от 1 до 3 мм |
|
5 |
|
|
|
|
|
6 |
|
От 56 до 350 |
|
С - не менее 8 мм. Вырезка заготовок по данной схеме должна оговариваться стандартами или другой технической документацией. Отбор образцов производят по черт. 17 |
|
7 |
Двусторонние одно- и многослойные стыковые швы |
Более 17 |
|
С - от 1 до 3 мм |
Примечание, а - толщина основного металла, мм; С - расстояние от поверхности металла до края заготовки, мм.
Черт. 14
Черт. 15
Черт. 16
Черт. 17
(Измененная редакция, Изм. № 3).
7. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА РАЗЛИЧНЫХ УЧАСТКОВ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ И НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА
7.1. Твердость измеряют в поперечном сечении сварного соединения в соответствии с черт. 18, 18а и 19.
7.2. Твердость измеряют по Виккерсу (HV), Бринеллю (НВ) и по Роквеллу - шкалам А, В и С (HRA, HRB и HRC), отдавая предпочтение замеру по Виккерсу.
Примечание. Линии измерения твердости во всех случаях, кроме позиции УП, проходят через все участки сварного соединения. С - от 2 до 4 мм, C1 - от 10 до 15 мм; а - толщина основного металла, мм; Н - толщина углового шва, мм; q - подготовительный участок толщиной не менее пяти слоев; q1 - участок измерения твердости толщиной не менее шести слоев. Для угловых швов, имеющих вогнутую или выпуклую поверхность, величину С отсчитывают от места максимальной вогнутости или выпуклости.
Черт. 18
Черт. 18а
Твердость по Виккерсу измеряют по ГОСТ 2999. Нагрузка на индентор в зависимости от прочности металла участков сварного соединения и ширины зоны термического влияния должна составлять 98 Н (HV10) или 49Н (HV50). При наличии в стандартах или другой технической документации соответствующих указаний, измеряют твердость по Виккерсу. Нагрузка на индентор при таких замерах может меняться от 0,04 до 4,9 Н.
Твердость по Бринеллю измеряют в соответствии с ГОСТ 9012, используя стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.
Твердость по Роквеллу измеряют в соответствии с ГОСТ 9013 при сфероконическом алмазном инденторе (шкала А и С) или шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.
7.3. Твердость определяют для соединений, полученных сваркой плавлением или давлением из сталей различных марок и других металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5 мм.
Твердость основного металла, различных участков зоны термического влияния и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям, указанным на черт. 18. Если соединение выполнено из металлов различных марок, то твердость измеряют для каждого из них.
При измерениях, выполняемых в непосредственной близости от границы сплавления, рекомендуется проводить 2-3 измерения в соответствии с позицией I черт. 18а или дополнительные измерения по позиции II черт. 18а.
Допускается проведение измерений на участках сварного соединения, указанных на черт. 19.
Черт. 19
7.4. Твердость по Виккерсу измеряют на микрошлифах или образцах с полированной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 0,40 до 0,63 мкм. Твердость по Бринеллю или Роквеллу измеряют на макрошлифах или на образцах с шлифованной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 1,25 до 2,00 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельность рабочей и опорной поверхностей.
7.5. Твердость стыковых и угловых соединений, выполненных дуговой сваркой, измеряют: при толщине основного металла или углового шва от 1,5 до 9 мм - в соответствии с позицией VIII черт. 18 по одной пунктирной линии; при толщине от 9 до 25 мм - в соответствии с позициями I и III черт. 18 по двум сплошным линиям; при толщине от 26 до 60 мм - в соответствии с позициями II или III черт. 18 по двум сплошным и одной пунктирной линиям.
Схему измерения твердости при толщине основного металла или углового шва более 60 мм оговаривают в стандартах или другой технической документации.
Твердость сварных соединений, полученных электрошлаковой сваркой, измеряют в соответствии с позицией IV черт. 18. Количество точек измерений в зоне термического влияния должно быть не менее 10.
Твердость различных участков металла наплавки измеряют в соответствии с позицией V черт. 18.
Твердость сварных соединений, полученных сваркой давлением, измеряют в соответствии с позицией VI черт. 18.
Твердость наплавленного металла при контроле качества сварочных материалов измеряют в соответствии с позицией VII черт. 18.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8. ИСПЫТАНИЕ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ НА СТАТИЧЕСКОЕ РАСТЯЖЕНИЕ
8.1. При испытании определяют прочность наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения или прочность металла шва в стыковом соединении.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
А. Определение прочности наиболее слабого участка стыкового и нахлесточного соединения
8.2. При испытании сварного соединения на статическое растяжение определяют временное сопротивление наиболее слабого участка. Временное сопротивление подсчитывают по ГОСТ 1497. При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлу околошовной зоны, по основному металлу).
