Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 1),

3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

Таблица 7

Наименований растворителя

Температура, ??С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность обработки, мм

погружением

распылением

в парах растворителя

Тетрахлорэтилен

20 ?? 5

-

1-5

-

-

Трихлорэтилен стабилизированный

15 - 40

0,05-0,30

-

1-2

-

40 ± 5

(0,5-3,0)

1-3

-

-

Тетрахлорэтилен

121 ?? 5

-

-

-

2-3

Трихлорэтилен стабилизированный

87 ± 5

-

-

-

2-3

Хладон-113, хладон-30, бензин - растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200

20 ± 5

-

1-5

-

-

Таблица 8

Материал обрабатываемых изделий

Марка состава

Массовая концентрация состава,

кг/м3

рН

Температура, ??С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность обработки, мин

погружением

распылением

Все металлы

ТМС-31-1А

60-80

8,2-8,6

20-60

-

5-20

-

Аполир-К

30-75

-

60-70

-

5-20

-

Черные металлы

ЭО-1

40-100

9,6-10,0

15-30

0,1-0,2

(1,0-2,0)

-

1-2

ЭО-1

40-230

9,6-10,0

15-30

-

5-30

-

Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и «Аполир-К» применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.

3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице. 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 8а

Наименование состава

Способ применения

Норматив расхода, г/м2, не более, при группе сложности

1

2

3

КМ-1

Распыление при температуре 60-65°С

6

8

9

КМ-1

Погружение при температуре 60-65°С

8

10

12

КМУ-1

Распыление при температуре 60-65°С

6

8

9

КМ-19

Погружение при температуре 60-70°С

8

10

12

КМ-18

Распыление при температуре 60-70°С

6

8

9

ЛАБОМИД 203

Погружение при температуре 80-90°С

9

11

13

ЛАБОМИД 101

Распыление при температуре 70-85°С

8

10

11

ЛАБОМИД 102

То же

8

10

11

ТЕМП 100Д

Распыление при температуре 60-75°С

8

10

11

МС-15

Погружение при температуре 75-80°С

8

10

12

МС-15

Распыление при температуре 75-80°С

6

8

9

МС-17

Погружение при температуре 75-80°С

8

10

12

МС-17

Распыление при температуре 75-

6

8

9

МЛ-51

Распыление при температуре 60-

6

8

9

Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).

3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.

Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица 9

Способ удаления окислов

Степень окисленности поверхности

Пример применения

А

Б

В

Г

Степень очистки от окислов

Травление

1

2

1

1

Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)

Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, вибро-абразивная обработка

1

2

1

1

Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более

Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.)

2

4

3

3

Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием

Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок

3

4

4

3, 4

То же

Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень очистки от окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; кварцеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее .

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10

Толщина стенки изделия, мм

Шлифовальный материал или металлическая дробь

Размер зерна, мм

Давление воздуха, МПа (кгс/см2)

До 1

Кварцевый песок

0,5-2,0

0,1-0,2 (1-2)

Св. 1 » 3

3,5-2,0

0,3-0,5 (3-5)

» 3

2,0-2,5

0,4-0,6 (4-6)

До 1

Металлический песок

0,15-0,30

0,2-0,5 (2-5)

Св. 1 » 2,5

0,30-0,50

0,4-0,5 (4-5)

» 2,5 » 5,0

0,50-0,80

0,4-0,6 (4-6)

» 5,0

0,80-1,00

0,4-0,6 (4-6)

До 1

Абразивный порошок

14, 16

0,10-0,15 (1-1,5)

Св. 1 » 3

0,15-0,25 (1,5-2,5)

» 3

0,30-0,40 (3-4)

До 1

Металлическая дробь

0,1; 0,2

0,2-0,3 (2-3)

Св. 1 » 3

0,2; 0,3

0,3-0,4 (3-4)

» 3

от 0,3 и выше

0,4-0,6 (4-6)

Примечания.

1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3-1,0 МПа (3,0-10,0 кгс/см2), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Танин

20-30,0

Двухромовокислый калий (натрий)

0,5-1,0

Кальцинированная сода

1,5-2,5

Азотистокислый натрий

2,0-10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки .

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее .

3.9.3. Травление

3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84

Таблица 12

Наименование материала или характеристика изделия

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3, при обработке

погружением

распылением

погружением

распылением

Температура, ??С

Продолжительность, мин

Температура, ??С

Давление жидкости. МПа (кгс/см2)

Продолжительность, мин

Изделия I и II групп металлов

Серная кислота

200-250

50-100

60-80

10-30

60-80

0,1-0,2

3-5

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

1-5

5-10

(1,0-2,0)

Соляная кислота

30-50

-

15-35

3-30

-

-

-

Серная кислота

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

175-200

1-5

Соляная кислота

200-250

50-100

15-35

10-30

15-35

0,1-0,2

2-3

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

1-5

5-10

(1,0-2,0)

Серная кислота

120-170

-

66-85

6-8

-

-

-

Хлористый натрий

140-180

Серная кислота

125-200

-

15-35

510-80

-

-

-

Хлористый натрий

30

Присадка ЧМ

1-2

Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье

Ортофосфорная кислота

100-150

50-100

70-80

20-60

60-80

0,1-0,2

(1,0-2,0)

5-8

Состав 1120

100-150

-

15-40

20-60

-

-

Изделия из III группы металлов

Соляная кислота

200-300

-

15-35

30

-

-

-

Азотная кислота

50-100

Хлорное железо

20-120

Серная кислота

80-110

-

15-35

10-60

-

-

-

Азотная кислота

100-200

Фтористоводородная кислота

15-50

Азотная кисло та

350-400

-

15-35

10-20

-

-

-

Фтористоводородная кислота

15-25

Соляная кислота

100-250

-

15-35

10-30

-

-

-

Уротропин

10-20

Соляная кислота

100-250

-

15-35

5-20

-

-

-

Серная кислота

300-400

Ингибитор КС

2-3

Изделия из III группы металлов

Соляная кислота

300-600

-

15-35

5-10

-

-

-

Азотная кислота

80-100

Алюминий и алюминиевые сплавы

Едкий натр

40-60

-

45-60

До 2

-

-

-

Едкий натр

10-15

-

40-55

До 2

-

-

-

Азотнокислый натрий

5-10

Кальцинированная сода

12-15

Едкий натр

20-35

-

40-55

До 2

-

-

-

Кальцинированная сода

20-30

Высококремнистые алюминиевые сплавы

Азотная кислота

230-280

-

13-35

5-20

-

-

-

Фтористоводородная кислота

7-10

Азотная кислота

40-52

-

15-40

1-3

-

-

-

Фтористоводородная кислота

130-140

Высококремнистые алюминиевые сплавы

Азотная кислота

660-680

-

15-35

До 3

-

-

-

Фтористоводо-родная кислота

120-140

Медь и ее сплавы

Серная кислота

180-200

-

15-35

1-20

-

-

-

Серная кислота

8-12

-

15-35

0,2-0,3

-

-

-

Сернокислое железо (III)

90-110

Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы

Едкий натр

400-600

-

136-145

20-30

-

-

-

Азотистокислый натрий

200-250

Суперинвар, инвар, ковар без окалины

Соляная кислота

400

-

60-80

0,1-0,3

-

-

-

Серная кислота

200

Соляная кислота

1000

-

15-25

1-2

-

-

-

Соляная кислота

1000

-

60-80

20-60

-

-

-

Формалин

50

Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины

Соляная кислота

1000

-

40-50

10-15

-

-

-

Уротропин

40-50

Соляная кислота

1000

-

60-80

20-60

-

-

-

Формалин

50

Соляная кислота

400

-

15-35

15-30

-

-

-

Серная кислота

200

Пермаллой

Соляная кислота

150

-

15-35

15-30

-

-

-

Азотная кислота

750

Серная кислота

1000

Никель, монель-металл

Серная кислота

500

-

15-35

2-3 раза на 2- 3 с с промежуточной промывкой

-

-

-

Азотная кислота

5000

Хлористый натрий

5-10