Страница 2: ВСН 71-84. СН 71-84. Инструкция по монтажу стационарных дизелей и дизельных агрегатов (41722)

Рис. 2. Узел регулировочного винта:

1 - опорная пластина; 2 - контргайка; 3 - регулировочный винт; 4 - фундаментная рама; 5 - фундаментный болт; 6 - фундамент

Рис. 3. Выверка дизелей с помощью клиновых подкладок:

1 - фундаментная рама; 2 - пакеты клиновых подкладок; 3 - плоская подкладка

Клинья или подкладки должны плотно прилегать друг к другу по всей площади. Допускается прохождение между подкладками щупа толщиной не более 0,05 мм (рис. 4 и 5) на 1/3 длины подкладок, если отсутствуют специальные требования предприятия-изготовителя.

Рис. 4. Схема замера прилегания подкладок при выверке дизеля на плоских подкладках:

1 - фундаментная рама; 2 - пакеты плоских металлических подкладок; 3 - места замеров щупом; 4 - фундаментный болт

Рис. 5. Схема замера прилегания подкладок при выверке дизеля на клиновых подкладках;

1 - фундаментная рама; 2 - плоская подкладка; 3 - пакеты клиновых металлических подкладок; 4 - фундаментный болт; 5 -места замеров щупом

3.1.11. Выверку дизеля по высоте следует производить нивелиром с помощью рейки, установленной на репер, фиксирующий высотную отметку фундамента.

3.1.12. Окончательно выверенный дизель до подливки фиксируют предварительной затяжкой гаек фундаментных болтов (усилием около 300 Н).

3.1.13. Перед подливкой следует выполнить контрольную проверку выверенного положения дизеля.

3.1.14. Правильность установки дизеля на фундамент оформляют актом согласно СНиП 3.05.05-84.

3.1.15. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения ее монтажной организацией.

3.1.16. Подливку дизеля необходимо производить бетоном марки не ниже 200 и не ранее чем через 12 сут. после заливки бетоном фундамента.

Для подливки следует брать расширяющийся цемент марки 400. Смесь должна быть консистентной (полужидкой).

3.1.17. Прочность бетона, залитого в колодцы фундаментных болтов, к началу подливки дизеля должна достигнуть не менее 25% проектной, что проверяется испытанием контрольных образцов.

Таблица 3

3.1.18. Окончательную затяжку гаек фундаментных болтов разрешается выполнять по достижении бетоном подливки не менее 50% проектной прочности, что проверяется испытанием контрольных образцов. Затяжку следует производить, начиная с середины рамы, попеременно с обеих сторон с постепенным переходом к концам рамы с приложением крутящих моментов, приведенных в табл. 3 (при отсутствии специальных указаний в технической документации) (рис. 6).

Рис. 6. Последовательность затяжки гаек фундаментных болтов при креплении дизеля 14 болтами

3.2. Монтаж на фундамент дизеля или собранного на раме дизельного агрегата

3.2.1. Требования к выверке дизеля в плане и по высоте должны соответствовать изложенному в п. 3.1.7 настоящей инструкции. При этом отклонение дизеля от горизонтальности не должно превышать:

по оси коленчатого вала - 0,1 мм на 1 м длины;

по ходу коленчатого вала - 0,25 мм на 1 м длины.

3.2.2. Проверку горизонтальности дизеля по оси и по ходу коленчатого вала необходимо производить уровнем, который помещают на базовую площадку фундаментной рамы, с использованием по возможности поверочной линейки, а при отсутствии базовой площадки - на свободные обработанные участки верхней плоскости фундаментной рамы, картера, блока цилиндров, станин. Горизонтальность дизеля по оси коленчатого вала также может быть определена по результатам проверки горизонтальности коленчатого вала уровнем.

3.2.3. Если имеются специальные указания предприятий-изготовителей, то при проверке вертикальности цилиндров рамным уровнем замеры в каждом цилиндре должны производиться в двух поясах (вверху и внизу), в двух направлениях в каждом поясе: в направлении оси коленчатого вала и по ходу коленчатого вала (рис. 7).

Рис. 7. Проверка вертикальности цилиндров рамным уровнем:

1 - цилиндр; 2 - рамный уровень; 3 - первый пояс измерения; 4 - второй пояс измерения

Рис. 8. Проверка прогиба фундаментной рамы дизеля поверочной линейкой:

1 - поверочная линейка; 2 - реперы; 3 - фундаментная рама

3.2.4. Проверка прогиба фундаментной рамы дизеля или дизельного агрегата производится:

1. При наличии на фундаментной раме реперов - поверочной линейкой и щупом. Зазоры, замеренные щупом между поверочной линейкой и реперами, не должны превышать 0,03 мм. Поверочная линейка должна охватывать не менее трех реперов (рис. 8).

2. При отсутствии реперов - по расхождению щек кривошипов коленчатого вала, опирающегося всеми коренными шейками на вкладыши. Прилегание коренных шеек к нижним вкладышам подшипников следует проверить щупом 0,03 мм, который не должен проходить снизу. Допустимое значение расхождения щек кривошипов и способы проверки следующие:

расхождение щек кривошипов коленчатого вала, опирающегося всеми коренными шейками на вкладыши, в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 1/12000 хода поршня;

расхождение щек кривошипов коленчатого вала проверяется приспособлением с установленным в нем индикатором часового типа на расстоянии не более 15 мм от края щек, противоположного шатунной шейке (рис. 9).

Значения расхождений щек каждого кривошипа в вертикальной и горизонтальной плоскостях определяются как алгебраическая разность показаний индикатора:

в вертикальной плоскости - при верхнем и нижнем положениях кривошипа;

в горизонтальной плоскости - при двух взаимно противоположных положениях кривошипа.

Рис. 9. Проверка расхождения щек кривошипа:

1 - индикатор; 2 - щеки кривошипа

3.3. Монтаж на фундаментные балки дизеля или собранного на раме дизельного агрегата

3.3.1. Фундаментные балки необходимо установить на фундамент или на пакеты металлических подкладок, клинья, регулировочные винты или домкраты.

3.3.2. Положение фундаментных балок должно удовлетворять следующим требованиям (при отсутствии специальных указаний предприятия-изготовителя):

допускаемое превышение верхней опорной поверхности, общей для фундаментных балок, в плоскости над нулевой отметкой ??10 мм;

отклонение от горизонтальности верхней опорной поверхности, общей для фундаментных балок, не должно превышать 0,1 мм на 1 м по оси коленчатого вала и 0,25 мм на 1 м по ходу коленчатого вала;

неплоскостность верхней опорной поверхности каждой фундаментной балки не должна превышать 0,1 мм на всей длине.

3.3.3. Расстояние между осями продольных пазов верхних опорных плоскостей фундаментных балок, расположенных по обе стороны от продольной оси фундамента, устанавливают с помощью специально изготовленного шаблона.

3.3.4. Проверку положения фундаментных балок на фундаменте необходимо проводить следующим образом:

неплоскостность верхней опорной поверхности каждой фундаментной балки определяют щупом между поверочной линейкой (длиной, равной длине фундаментной балки) и опорной поверхностью (рис. 10);

отклонение от горизонтальности верхней опорной плоскости фундаментных балок определяют уровнем, установленным на поверочную линейку, помещенную на верхнюю опорную плоскость (рис. 11);

превышение верхних опорных плоскостей фундаментных балок над нулевой отметкой определяют с помощью нивелира либо поверочной и измерительной металлическими линейками (рис. 12);

отклонение от горизонтальности верхней опорной поверхности, общей для фундаментных балок, определяют по уровню, уложенному на поверочную линейку (рис. 13).

3.3.5. Регулировать горизонтальность и неплоскостность верхней опорной плоскости фундаментных балок с помощью затяжки фундаментных болтов не разрешается.

Рис. 10. Проверка неплоскостности фундаментной балки

1 - поверочная линейка; 2 - фундаментная балка; 3 - неплоскостность верхней опорной поверхности фундаментной балки

Рис. 11. Проверка горизонтальности фундаментной балки:

1 - фундаментная балка; 2 - поверочная линейка; 3 - уровень

Рис. 12. Определение высотного положения фундаментных балок:

1 - измерительная линейка; 2 - нивелир; 3 - репер с высотной отметкой

Рис. 13. Проверка горизонтальности верхней опорной поверхности фундаментных балок:

1 - уровень; 2 - поверочная линейка; 3 - фундаментные балки; 4 - пакет клиновых подкладок; 5 - фундамент

3.3.6. До установки дизеля на окончательно закрепленные на фундаменте и подлитые бетоном фундаментные балки необходимо:

очистить от грязи и промыть керосином или дизельным топливом нижнюю опорную плоскость рамы дизеля, а также пазы фундаментных балок и протереть их насухо;

проверить отсутствие забоин на нижней опорной плоскости рамы дизеля (обнаруженные забоины должны быть зачищены).

3.3.7. После установки дизеля на фундаментные балки необходимо с помощью щупа проверить качество сопряжения опорных плоскостей рамы агрегата и фундаментных балок. При этом между сопряженными плоскостями в местах прохождения шпилек (в обе стороны от осей шпилек на длине 50 мм) щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить, а в остальных местах не должен проходить щуп толщиной 0,2 мм. В противном случае соответствующие поверхности следует исправлять шлифованием, шабровкой, опиливанием.

3.3.8. Если имеются специальные указания предприятий-изготовителей, то после установки дизеля, имеющего диаметр цилиндра выше 180 мм и соответствующие люки, в блоке цилиндров и картере до и после закрепления дизеля должно быть проверено расхождение щек кривошипов коленчатого вала, опирающегося всеми коренными шейками на вкладыши. Допуск на расхождение щек кривошипов и методика определения расхождения щек в соответствии с п. 3.2.4, подп. 2 настоящей инструкции.

3.3.9. При допускаемом сопряжении опорных поверхностей рамы агрегата и фундаментных балок и после выполнения требований п. 3.3.6 настоящей инструкции необходимо затянуть фундаментные болты.

3.3.10. После закрепления дизеля на фундаментных балках необходимо проверить:

отклонение от соосности валов дизеля и генератора;

отклонение от соосности статора относительно ротора генератора (равномерность воздушного зазора между сердечниками катушек - "межжелезное пространство"). Фактические значения зазоров, замеренные щупом против центра каждого полюса, не должны отличаться от среднего значения зазора под всеми полюсами более чем на 10%;

зазор между шейкой вала ротора генератора и верхним вкладышем выносного стоякового подшипника генератора (рис. 14).

Рис. 14. Разрез выносного подшипника генератора:

1 - верхний вкладыш подшипника; 2 - коленчатый вал; 3 - нижний вкладыш подшипника; а - диаметральный зазор

Значение диаметрального зазора, замеренное свинцовыми оттисками, должно быть в пределах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации генератора.

3.4. Монтаж дизельных агрегатов, поступающих блоками

3.4.1. Дизельные агрегаты, поступающие на монтаж блоками, монтируют последовательно: дизель, затем подключают машины (генератор).

3.4.2. Выверка базовой машины заключается в обеспечении горизонтальности и заданной проектной высотной отметки и положения в плане; для остальных машин агрегата - в обеспечении горизонтальности, заданной проектной высотной отметки, положения в плане и обеспечении соосности с базовой машиной, что достигается центровкой валов по полумуфтам.

3.4.3. Отклонение от соосности осей центрируемых машин не должно превышать следующих значений:

смещение в горизонтальной и вертикальной плоскостях при соединении жесткой муфтой - 0,05 мм, при соединении упругой муфтой - 0,1 мм.

3.4.4. Центрирование валов по полумуфтам выполняют в нижеприведенном порядке (рис. 15):

между полумуфтами устанавливают заданное расстояние;

на полумуфтах закрепляют индикаторы;

записывают показания в начальном положении проверяемых валов;

одновременно поворачивают валы обеих машин на 90, 180, 270 и 360° и записывают замеры в каждом положении;

Рис. 15. Центрирование валов по полумуфтам;

1 - вал генератора; 2 - вал дизеля; 3 - индикаторы

подсчитывают перекос (излом) осей и параллельное смещение валов центрируемых машин по формулам

;

;

где: Пг - перекос осей в горизонтальной плоскости, мм/м; Пв - перекос осей в вертикальной плоскости, мм/м; в - расстояние между осями диаметрально противоположные индикаторов, м; n и к - показатели диаметрально противоположных индикаторов, мм;

;

;

где: Сг - параллельное смещение валов в горизонтальной плоскости, мм;

Св - параллельное смещение валов в вертикальной плоскости, мм.

Допускаемые значения смещений и перекосов для различных видов муфт приведены в табл. 4.

Диаграмма расположения записи показаний индикаторов при повороте валов от 0 до 360° показана на рис. 15;

с помощью регулировочных приспособлений машины устанавливают в проектное положение.