Перед нанесением мастики на оклеиваемую поверхность проверяют ее плотность согласно п. 4.4 настоящей инструкции.
Нанесение мастики на трубы больших диаметров можно производить краскораспылителем с соплом для штукатурных работ. При малых диаметрах труб применяются окрасочные овчинные валики или широкие волосяные кисти*.
* Щетки с капроновой щетиной плохо удерживают мастику, а поролоновый валик в ней размягчается.
6.2. После нанесения на трубу мастики (или двухстороннего окунания) лента изола спирально наклеивается на трубопровод с нахлестом, на 20-50 мм превышающим половину ширины ленты (в этом случае получается за одну навивку двухслойное покрытие изола). Если изольную мастику на ленту изола наносят не методом двухстороннего окунания, то на наружную поверхность изола наносят дополнительно слой изольной мастики.
6.3. Трубы в зависимости от их диаметра оклеиваются лентами изола шириной 160-400 мм (см. п. 4.5 настоящей инструкции).
6.4. Наружная поверхность изола оклеивается спирально в один слой бумагой по слою мастики. Бумага выполняет защитные функции, а также облегчает определение мест повреждения изоляции во время транспортирования. Нанесение мастики при этом производится спиральной полосой шириной 20-80 см с шагом 0,5 м.
6.5. Концы труб длиной 100-150 мм должны оставаться без изоляции.
7. ИЗОЛЯЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ НА МОНТАЖЕ И В МЕСТАХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ. РЕМОНТ ПОКРЫТИЯ
7.1. Изоляцию стыков труб выполняют после сварки стыков, опрессовки и приемки участка трубопровода.
7.2. Неизолированные концы стыкуемых труб очищают от грязи, продуктов коррозии и сварки механическим способом (скребками, металлическими щетками), обезжиривают согласно пп. 5.1, 5.2 и 5.4 настоящей инструкции и высушивают в течение 0,5 ч.
7.3. Очищенную металлическую поверхность стыка и края изоляции грунтуют изольной мастикой, просушивают в течение 10 мин. после чего спирально наматывают ленту изола с нахлестом витков, на 20-30 мм превышающим половину ширины ленты. В процессе намотки на внутреннюю сторону ленты наносят тонкий слой мастики.
7.4. Намотку производят в такой последовательности: конец ленты изола длиной 1,5 витка трубы покрывают (с помощью волосяной кисти, овчинного валика - см. сноску и п. 6.1) мастикой, закрепляют затягиванием витка, остальную часть ленты изола постепенно покрывают мастикой с обеих сторон и наматывают с указанным в п. 7.3 нахлестом витков по всей длине стыка. Конец ленты прикрепляется к трубе проволокой или пеньковым шпагатом.
7.5. Рулоны изола для изоляции стыков предварительно нарезают на ленты и скручивают в катушки. Концы лент расправляют и очищают от упаковочной бумаги. Избыточную присыпку талька сметают. Ширину лент принимают 200-270 мм для труб диаметром до 300 мм и 400-500 мм - свыше 300 мм.
7.6. Изоляцию стыков выполняют при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С.
Для работы при низких температурах изол нарезают на ленты, скатывают в катушки, прогревают в теплом помещении и к месту работ доставляют в утепленном ящике. Мастику, также прогретую в теплом помещении, доставляют в термосе вместимостью 10-12 л.
7.7. При особой необходимости допускается изоляция стыков при температуре ниже минус 15 °С, но в этом случае на водяных банях или в ваннах материалы прогревают: изол - до плюс 70-90 °С, мастику - до плюс 50 °С (не выше). Место работы на трассе защищают от ветра щитами или брезентом.
7.8. Изоляцию трубопроводов на монтаже производят по технологии, описанной в пп. 7.1-7.7 настоящей инструкции.
7.9. Перед укладкой трубопроводов на трассе все видимые дефекты и повреждения изоляции должны быть заделаны наклейкой изола в два слоя с предварительной очисткой ремонтируемого места по технологии, указанной в пп. 7.1-7.7 настоящей инструкции.
7.10. Качество получаемого изольного покрытия при изоляции на монтаже стыковых соединений и ремонте должно быть проверено согласно п. 8.7 настоящей инструкции.
8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗОЛЬНОГО ПОКРЫТИЯ
8.1. Трубы с изольным покрытием принимаются ОТК завода партиями по мере их изготовления. Размер партии - не более 500 м изолированных труб. Приемка изольного покрытия должна производиться не ранее 6 ч после его нанесения.
8.2. Контролю подлежат:
а) качество изола, бумаги и изольной мастики, поступающих с завода-поставщика, в соответствии с пп. 2.1-2.7;
б) соблюдение правил подготовки и хранения материалов перед нанесением покрытия на соответствие разделам 3, 4 настоящей инструкции;
в) качество подготовки поверхности на соответствие требованиям раздела 5;
г) соблюдение технологии нанесения покрытия;
д) качество получаемого изольного покрытия.
8.3. Контроль качества грунтовки производят определением ее плотности и вязкости.
Вязкость грунтовки должна быть в пределах 25-30 с по вискозиметру ВЗ-4 (ГОСТ 9070-75) при температуре 20 ± 2 °С; плотность замеряется ареометром (ГОСТ 18481-81) и должна быть в пределах 0,8-0,85 г/см при 20 ± 2 °С.
Частота определений - один раз в смену.
8.4. Качество изольной мастики контролируется определением плотности и температуры раствора (два раза в смену). Плотность мастики 0,83-0,83 г/см3, при 20 + 2 °С. Данные о температуре изольной мастики и изола при нанесении их на поверхность трубопровода приведены в табл. 3.
Таблица 3
|
Температура, °С |
||
|
труб |
изольной мастики |
изола |
|
плюс 10 |
плюс 12 ± 2 |
плюс 12 ± 2 |
|
плюс 5 |
плюс 12 ± 2 |
плюс 12 ± 2 |
|
ниже 0 |
плюс 50 ± 2 |
плюс 50 ± 2 |
Определение плотности производят ареометром (ГОСТ 16481-81), температуру изола и изольной мастики контролируют термометром техническим № 4 ГОСТ 2823-73.
8.5. Контроль качества подготовки поверхности трубопровода под окраску проводят визуально два раза в смену. Поверхность труб должна быть очищена от грязи, продуктов коррозии и окалины до металлического блеска (степень очистки III согласно ГОСТ 9.402-80).
8.6. Для соблюдения технологии нанесения покрытия необходимо постоянно следить за ее соответствием требованиям разделов 2-8, 10 настоящей инструкции.
8.7. Качество получаемого покрытия контролируется по следующим показателям:
а) перекрытие витков изола и бумаги, длину неизолированных концов труб определяют металлической линейкой ГОСТ 427-75 с точностью до 1 мм. Лента изола должна спирально наклеиваться на трубу с нахлестом, на 20-50 мм превышающим половину ширины ленты. Концы труб длиной 100-150 мм должны быть свободны от изольного покрытия (допускается покрывать эти участки слоем битумной грунтовки);
б) покрытие по внешнему виду должно быть сплошным, ровным, с равномерной намоткой изола по длине, без пропусков, морщин, вздутий и отслоений краев и концов последнего витка. В местах склейки ленты изола не должно быть остатков бумаги;
в) толщину покрытия контролируют толщиномером МТ-31Н или другими средствами измерений без нарушения сплошности покрытия. Толщина покрытия должна быть 5 ± 1 мм;
г) плотность прилегания покрытия к поверхности трубопровода проверяется простукиванием деревянным молотком массой 500 г, при этом должен быть слышен чистый звон, подтверждающий отсутствие пустот;
д) адгезия покрытия проверяется надрезкой изоляции до металла по двум сходящимся под углом 45-50° линиям и определением усилия отрыва с помощью динамометра. Покрытие должно отделяться от трубы с усилием не менее 20 Н;
е) контроль оплошности выполняют искровым дефектоскопом ДИ-74 напряжением 4 кВ на миллиметр толщины покрытия с учетом обертки. Контроль оплошности изольного покрытия производят в случае ремонта выявленных дефектов изоляции и на первых трех трубах каждого диаметра партии.
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ТРУБ С ИЗОЛЬНЫМ ПОКРЫТИЕМ
9.1. Трубы с изольным покрытием должны отпускаться потребителю не ранее чем после трехсуточного хранения на складе под навесом (период интенсивного повышения прочности приклейки изола к трубе).
9.2. Трубы с изольным покрытием должны транспортироваться на специальных автомашинах с прицепом, оборудованных резиновыми прокладками для труб и специальными крепежными устройствами.
9.3. Погрузочно-разгрузочные операции должны выполняться с помощью крана с использованием специальных строповочных устройств и в соответствии со схемами строповки, утвержденными Госгортехнадзором:
а) трубы большого диаметра стропуются только торцовыми захватами;
б) трубы малого диаметра стропуются пакетом эластичными «полотенцами». Масса пакета не должна превышать допустимую нагрузку на полотенце.
9.4. Монтаж, складирование, транспортирование и погрузочно-разгрузочные операции трубами должны исключать механическое повреждение покрытия.
Не допускаются разгрузка труб путем их сбрасывания или опрокидывания кузова автомашины, строповка труб петлей троса, а также перетаскивание труб волоком по земле.
9.5. Трубы с изольным покрытием должны храниться:
а) диаметром до 300 мм - на стеллажах высотой до 2,2 м;
б) диаметрами 300-820 мм - в штабелях высотой до 1,2 м с прокладками и концевыми упорами.
9.6. На строительных площадках изолированные трубы должны храниться в соответствии с требованиями СНиП III-4-80.
9.7. Нанесение тепловой изоляции на трубопроводы с изольным покрытием производят в том случае, если качество противокоррозионного покрытия соответствует требованиям п. 8.7, а хранение и транспортирование трубопроводов осуществляются согласно пп. 9.1-9.6 настоящей инструкции.
10. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
10.1. При нанесении изольного покрытия на трубопроводы применяются следующие пожароопасные вещества и материалы:
а) мастика изол ТУ 21-27-37-74. Температура самовоспламенения 340 °С, температура вспышки 200-285 °С;
б) изол ГОСТ 10296-79 (горючий изоляционный материал). Температура воспламенения 315-340 °С, температура самовоспламенения 400-415 °С;
в) битумы нефтяные строительные ГОСТ 6617-76. Температура самовоспламенения 368 °С, температура вспышки 220-300 °С;
г) бензины автомобильные ГОСТ 2064-77. Температура самовоспламенения 255-3700, температура вспышки минус 27 минус 39 °С, взрывоопасная концентрация с воздухом составляет 0,5-6 %, ПДК - 100 мг/м3.
10.2. Согласно СНиП II-2-80 и в соответствии с противопожарными нормами здание цеха изоляции труб выполняется из несгораемых материалов II степени огнестойкости. Все конструкционные элементы цеха изготовляются из огнестойких материалов (кирпич, железобетон, металлоконструкции).
10.3. По степени пожароопасности согласно СНиП II-90-81 отделение изоляции труб относится к категории А, в отделении устанавливаются пенные генераторы типа ПГП-100.
Обеспечение конвейерной линии средствами пожаротушения должно быть предусмотрено проектом и согласовано c инспекцией Государственного пожарного надзора.
10.4. Применяемые средства пожаротушения должны максимально ограничивать размеры пожара и обеспечивать его тушение. Согласно правилам устройства электроустановок (ПУЭ) отделение изоляции труб относится к классу помещений c повышенной опасностью В-1. Электрооборудование выполняется во взрывобезопасном исполнении.
10.5. Отделение изоляции должно оборудоваться местной и общеобменной вентиляцией.
Элементы конструкции вентиляционных систем должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74.
10.6. Местные отсосы должны быть установлены непосредственно у накатывающих валиков изоляционной машины и на участке конвейера от мастикопротирочного устройства до наложения ленты на трубу. Общая вытяжная вентиляция должна иметь заборные отверстия вверху и не выше 20 см от пола, так как пары бензина тяжелее воздуха.
10.7. Помещение мастикоприемника должно быть оборудовано отдельной вентиляцией.
10.8. В помещении по производству изоляции норма освещенности на рабочих местах согласно СНиП II-4-79 составляет 100 лк. Предельно допустимый уровень (ПДУ) шума согласно СН 245-71 и ГОСТ 12.1.003-71 на рабочих местах не должен превышать 85 дБ.
10.9. К выполнению работ по изоляции труб допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работ, прошедшие инструктаж и сдавшие экзамен по технике безопасности и пожарной безопасности, а также имеющие удостоверение на допуск к работе.
10.10. При производстве работ по изольной изоляции необходимо руководствоваться СНиП III-4-80, ч. III, гл. 4.
10.11. Требования безопасности к размещению, хранению, транспортированию и использованию исходных материалов, расположению и организации рабочих мест должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 6617-76, ГОСТ 10296-79, ТУ 21-27-37-74 и ГОСТ 2084-77.
10.12. При выполнении изоляционных работ с применением вредных и огнеопасных материалов следует обеспечить защиту работающих от воздействия вредных веществ согласно ГОСТ 12.1.007-76 и термических ожогов согласно ГОСТ 12.4.011-75; изоляционные работы производить в помещениях согласно ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.4.021-75.
10.13. Требования противопожарной безопасности при нанесении противокоррозионного изоляционного покрытия должны соответствовать ГОСТ 12.1.004-76.
10.14. В мастикоприемнике, на изоляционном участке и выходной накопительной площадке должен быть установлен противопожарный режим: запрещено курение, пользование открытым огнем, вывешены предупредительные надписи: «Не курить», «Огнеопасно» и т.п.; обеспечены средства пожаротушения (огнетушители, песок, лопаты, войлок или асбестовое полотно размерами 2 х 2 м2). Вращающиеся части линии должны быть ограждены согласно ГОСТ 12.2.003-74.
10.15. При наложении изоляции, особенно первого витка изола на трубу, необходимо соблюдать осторожность, чтобы руки или одежда изолировщика не попали под ленту и т.д. Одежда изолировщика не должна иметь свисающих концов.
10.16. В конце смены кран подающего мастикопровода закрывают. Мастикопроводы, ванночки, клапаны и сифоны промывают бензином.
10.17. По окончании работы руки необходимо протирать ветошью, смоченной в растворе кальцинированной соды или керосине.
