Страница 8: ВСН 440-83. СН 440-83. Инструкция по монтажу технологических трубопроводов из пластмассовых труб (41700)

8.14. Трубопроводы, прокладываемые на сплошном основании, необходимо крепить к нему с помощью хомутов или скоб, устанавливаемых для горизонтальных участков через каждые 1 м (для труб Dн до 63 мм), 1,5 м (для труб Dн от 63 до 160 мм) и 2,0 м (для труб Dн свыше 160 мм), а для вертикальных и наклонных участков - через каждые 1,5 м (для труб Dн до 63 мм) и 2,0 м (для труб Dн свыше 63 мм).

Длина участков трубопроводов, не опирающихся на сплошное основание в местах поворотов и присоединения их к аппаратам, оборудованию, арматуре и фланцам, не должна превышать 0,5 м (для труб Dн до 63 мм) и 1,0 м (для труб Dн свыше 63 мм).

8.15. В процессе монтажа прямые участки трубопроводов необходимо укладывать не менее чем на две опоры, а узлы и блоки закреплять так, чтобы они не могли смещаться и деформироваться под действием собственной массы.

8.16. При подземной прокладке трубопроводов допускается на поворотах прокладывать трубы по пологой кривой в соответствии с требованиями СНиП по производству и приемке работ при сооружении наружных сетей и сооружений водоснабжения, канализации и теплоснабжения. При температуре окружающего воздуха 20??С для труб наружным диаметром до 315 мм радиус кривизны рекомендуется принимать: 30 Dн (для труб из ПВД), 120 Dн (для труб из ПНД), 200 Dн (для труб из ПП) и 300 Dн (для труб из ПВХ). Радиус кривизны на поворотах трубопроводов из ПНД наружным диаметром свыше 315 мм, прокладываемых по пологой кривой, следует принимать: для труб типа Л - не менее 50 Dн, типа СЛ - не менее 40 Dн, типа С - не менее 20 Dн. При температуре воздуха 10??С радиус должен быть увеличен в 1,5 раза, а при температуре 0??С - в 3 раза. При отрицательных температурах окружающего воздуха прокладка трубопроводов по пологой кривой запрещается.

8.17. При бесканальной прокладке трубопроводов земляные работы необходимо производить в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 по производству работ при возведении земляных сооружений.

8.18. Доставлять пластмассовые трубы с места хранения на монтаж и раскладывать их вдоль траншеи или канала необходимо непосредственно перед производством монтажных работ.

8.19. При бесканальной прокладке или прокладке в каналах трубопроводы протяженностью 100 м и более следует монтировать, как правило, готовыми сваренными (склеенными) секциями, которые затем развозят и раскладывают вдоль трассы.

8.20. Укладывать в траншею сваренные и склеенные на бровке трубопроводы допускается не ранее, чем через 24 ч после сварки и склеивания последнего стыка.

8.21. В случае укладки трубопроводов в траншею при температуре окружающей среды свыше 10??С (кроме труб из ПВХ, соединяемых враструб на резиновых кольцах) необходимы мероприятия для снижения температурных напряжений: укладка трубопроводов «змейкой», заполнение трубопровода холодной водой перед засыпкой, засыпка трубопровода в наиболее холодное время суток.

8.22. Монтировать трубы из ПВХ, соединяемые враструб на резиновых кольцах, следует только в траншеях. При этом температура воздуха не должна быть ниже минус 10??С.

При соединении труб враструб на резиновых кольцах необходимо соблюдать следующий порядок операций: очистка внутренней поверхности раструба, гладкого конца трубы и поверхности кольца, установка резинового кольца в паз раструба, нанесение монтажной метки на гладкий конец трубы, смазка гладкого конца трубы для облегчения монтажа труб, вдвигание гладкого конца трубы в раструб до монтажной метки.

8.23. При установке резинового кольца в паз раструба необходимо следить, чтобы оно плотно прилегало к поверхности паза по всей окружности.

Для обеспечения необходимого зазора между торцом гладкого конца одной трубы и внутренней поверхностью раструба другой трубы на гладкой поверхности трубы должна быть снята фаска под углом 15?? к оси трубы и нанесена несмываемой краской или другим методом монтажная метка, определяющая глубину вдвигания гладкого конца трубы в раструб. Длина фаски на гладком конце трубы и глубина его вдвигания в раструб должны соответствовать табл. 24.

Таблица 24

8.24. Для облегчения монтажа труб на резиновых кольцах допускается применять смазки (жидкое мыло, мыльный раствор, глицерин и др.), не разрушающие материал трубы и кольца. Смазка труб маслами, солидолом и другими аналогичными смазочными материалами запрещается. Для монтажа труб на резиновых кольцах необходимо применять, как правило, стяжные устройства. Трубы наружным диаметром до 160 мм допускается собирать вручную с применением различных рычагов; при этом должны быть приняты меры, предотвращающие повреждение поверхности труб.

Таблица 25

8.25. При прокладке труб из ПВХ с раструбными соединениями на резиновых кольцах в местах поворотов, ответвлений и тупиковых участков следует предусматривать устройство опор. Площадь опор должна воспринимать величины усилий, возникающих при испытании трубопроводов, приведенные в табл. 25.

8.26. Собирать разъемные фланцевые соединения трубопроводов из пластмассовых труб следует, как правило, при положительной температуре. Затяжку фланцевого соединения необходимо производить равномерным поперечным (крест-накрест) подтягиванием гаек. Усилие затяжки фланцевого соединения, собираемого с применением резиновой уплотнительной прокладки, должно обеспечивать деформацию прокладки, не превышающую 0,2-0,4 ее толщины; для прокладок из других материалов усилие затяжки подбирают опытным путем из условия обеспечения прочности и плотности соединения.

Защитные кожухи, предусматриваемые проектом на разъемных фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующих кислоты и щелочи, необходимо устанавливать после проведения испытания трубопроводов.

8.27. Тепловую изоляцию следует монтировать после проведения испытаний трубопровода с соблюдением предотвращающих его повреждение мер (в том числе с установкой под бандажами и проволочными стяжками прокладок из брезента, асбестовой ткани или нескольких слоев стеклоткани).

9. ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие положения

9.1. Испытания следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15??С (для трубопроводов из ПВД и ПНД) и не ниже 0??С (для трубопроводов из ПП и ПВХ).

9.2. Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний испытывать трубопроводы из пластмассовых труб, как правило, следует гидравлическим способом. Пневматические испытания допускаются только для трубопроводов из ПНД и ПВД в технически обоснованных случаях (в частности, если опорные конструкции не рассчитаны на массу трубопровода с водой).

9.3. Испытанию должны подвергаться трубопроводы, монтаж которых полностью закончен (включая контроль качества сварных и клеевых соединений).

9.4. Перед испытанием трубопроводов производят их осмотр; при этом должен быть обеспечен свободный доступ ко всем соединениям, деталям и арматуре трубопровода. До начала испытаний все временные, поддерживающие и закрепляющие приспособления должны быть удалены; следует проверить легкость открывания и закрывания запорных устройств и арматуры, возможность свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода, возможность его перемещения под действием температуры и давления, наличие заглушек. Трубопроводная арматура во время испытания должна находиться в открытом состоянии.

Испытание трубопроводов с изолирующими покрытиями не допускается.

9.5. Испытываемый участок трубопровода необходимо отключить от оборудования и других трубопроводов плоскими заглушками, размеры которых (в зависимости от диаметра трубопроводов и испытательного давления) приведены в табл. 26. Использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода не разрешается.

Таблица 26

9.6. Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату (насосу, компрессору), водопроводу или воздухопроводу, осуществляется временным трубопроводом через два предварительно проверенных запорных вентиля или крана.

Трубы, трубопроводные детали и арматура, применяемые для временного трубопровода, должны быть надежно закреплены и по прочности соответствовать параметрам испытания. Трассы прокладки временных трубопроводов выбирают по месту мастер или производитель работ.

9.7. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует производить не ранее, чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений трубопровода. Если склеивание осуществляли при температуре окружающего воздуха ниже +15??С, испытания следует производить не ранее, чем через 48 ч.

Величина давления при испытании на прочность указана в проекте, а при отсутствии таких указаний должна составлять 1,25 Рраб, но не менее 0,2 МПа.

Величина давления при испытании на плотность должна соответствовать рабочему давлению.

9.8. Измерение давления при испытаниях трубопроводов следует производить с помощью двух проверенных манометров, один из которых должен быть контрольным. При испытании трубопровода применяют манометры класса точности не ниже 1,6 по ГОСТ 8625-77* с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого давления. Их необходимо устанавливать в начале и конце испытываемого трубопровода. Манометры подлежат ежегодной поверке.

9.9. Сварные швы, в которых при испытании трубопровода обнаружены дефекты, должны быть вырезаны, а вместо них должны быть вставлены катушки длиной не менее 200 мм.

9.10. При групповой прокладке трубопроводов на общих опорных конструкциях или эстакадах возможность их одновременного гидравлического испытания должен определять проект.

9.11. При испытании трубопроводов для установки манометров и термометров следует пользоваться штуцерами и гильзами, предусмотренными в проекте. При необходимости установки дополнительных штуцеров и гильз следует использовать вмонтированные в трубопровод временные стальные катушки, снабженные штуцерами и гильзами. Врезка дополнительных штуцеров и гильз в полимерные трубопроводы не допускается.

9.12. Испытания трубопроводов необходимо проводить под непосредственным руководством производителя работ или мастера в соответствии с требованиями СНиП III-4-80 по технике безопасности в строительстве и настоящей инструкции.