3.2. Металл, поступающий на резку, должен быть очищен от грязи, влаги, снега, льда и масла.

3.3. Перед началом работ по резке необходимо проверить:

плотность и прочность присоединения газовых шлангов к резакам;

наличие воды в затворе до уровня контрольного крана и плотность всех соединений в затворе на пропуск газа, а также плотность присоединений шланга к затвору;

исправность резаков, редукторов и рукавов;

наличие достаточного подсоса в инжекторной аппаратуре;

исправность электропроводки включающих устройств газорезательной машины, заземления, правильности подводки кислорода и горючего газа;

плавность хода всех частей машины и исправность реостата и магнитной головки.

3.4. В качестве горючего газа подогревающего пламени можно применять ацетилен по ГОСТ 5457-75, пропан-бутан по ГОСТ 10196-62* или природный газ.

3.5. Резку следует осуществлять кислородом чистотой не ниже 3 сорта (99,2%) по ГОСТ 5583-68*; при использовании кислорода иной чистоты следует изменить скорость резки согласно данным табл.7.

Таблица 7

Чистота кислорода, %

99,2

99,5

99,7

Коэффициент скорости резки

0,89

1

1,26

Примечание. % и 99,5 - скорость резки при частоте кислорода заданной и 99,5%.

3.6. Мощность подогревающего пламени и давление режущего кислорода следует устанавливать с учетом толщины разрезаемого металла, а скорость резки - и с учетом марки стали. В качестве ориентировочных данных можно пользоваться рекомендациями, приведенными в табл.8, 9, 10.

Таблица 8

Показатели

Характеристики режимов обычной машинной кислородной резки при толщине металла, мм

8

10

15

20

30

40

Скорость резки, мм/мин (при чистоте кислорода 99,5%)

450

500

380

350

310

290

Давление кислорода, кгс/см

3,5

4,0

5,0

5,0

5,5

6,0

Давление ацетилена, кгс/см

Не менее 0,4

Расход режущего кислорода, м/час

2,5

3,0

3,5

4,5

5,0

6,0

Расход кислорода в подогревающем пламени, м/час

0,3-0,5

0,3-0,5

0,3-0,5

0,4-0,6

0,4-0,6

0,4-0,6

Расход ацетилена,

м /час

0,4-0,5

0,4-0,5

0,4-0,5

0,4-0,5

0,4-0,5

0,4-0,5

Расход газа-заменителя ацетилена, м/час

0,15-0,30

0,15-0,30

0,15-0,30

0,15-0,30

0,15-0,30

0,15-0,30

Номер внутреннего мундштука

1

1

1

1

2

2

Номер наружного мундштука

1

1

1

1

1

1

Расстояние от мундштука до листа, мм

4

4

4

4

5

5

Примечание. При выборе скорости резки низколегированной стали марок 15ХСНД, 10ХСНД и др. рекомендуется скорость резки уменьшить примерно на 5-10%.

Таблица 9

Показатели

Характеристики режимов кислородной резки способом "смыв-процесс" при толщине металла, мм

8

10

15

20

30

40

Скорость резки, мм/мин (при чистоте кислорода 99,5%)

1380

1200

900

720

510

400

Давление кислорода, кгс/см

6

6

7

8

8

9

Давление ацетилена, кгс/см

Не менее 0,8

Расход режущего кислорода, м/час

12,8

13,0

13,5

14,0

15,0

16,0

Расход кислорода в подогревающем пламени, м/час

0,8-1,0

0,8-1,0

0,8-1,0

0,8-1,0

0,8-1,0

0,8-1,0

Расход ацетилена,

м/час

0,9-1,2

0,9-1,2

0,9-1,2

0,9-1,2

0,9-1,2

0,9-1,2

Расход газа-заменителя ацетилена, м/час

0,5-0,7

0,5-0,7

0,5-0,7

0,5-0,7

0,5-0,7

0,5-0,7

Примечание. При выборе скорости резки низколегированной стали марок 15ХСНД, 10ХСНД и др. рекомендуется скорость резки уменьшить примерно на 5-10%.

Таблица 10

Толщина разрезае- мой стали, мм

Номер внутрен- него мунд- штука

Характеристики режимов газовой резки с кислородной завесой

Скорость резки, мм/мин

Давление кислорода, кгс/см

Расход газов, м/час

завесы

режущего

завесы

при использовании ацетилена

при использовании сжиженных газов

кисло- рода

ацети- лена

кисло- рода

сжижен- ных газов

12-16

1

320-280

0,4-0,6

6-7

2,4-2,8

4-5

0,3-0,4

5,0-5,5

0,15-0,30

20-30

2

320-280

0,4-0,8

7-8

2,4-3,6

4-5

0,3-0,5

5,5-6,0

0,15-0,30

32-40

3

300-260

0,4-0,8

8-9

2,4-3,6

6-7

0,3-0,5

7,0-8,0

0,15-0,30

Примечание. При резке с кислородной завесой расстояние между мундштуком и поверхностью разрезаемого листа должно быть равным 10-12 мм.

3.7. Следует избегать как завышенных, так и заниженных скоростей резки.

Признаком применения завышенных скоростей резки является чрезмерный наклон бороздок на поверхности реза. При нормальных скоростях обычной машинной резки наклон бороздок (рис.7) должен отвечать условию:

где - толщина разрезаемого проката, мм.

Рис.7. Схема расположения бороздок на кромках деталей после кислородной резки:

- толщина разрезаемого металла; - наклон бороздок

Признаком применения заниженных скоростей при всех способах резки является сильное оплавление ребра кромки со стороны входа режущей струи и вертикальное или с наклоном, обратным показанному на рис.7, расположение бороздок на поверхности реза.

При нормальных скоростях резки по способу "смыв-процесс" и установке мундштука под углом 25° к поверхности проката кромка получается гладкая и бороздки на ней различаются лишь в виде силуэтов, которые наклонены (по отношению к этой же поверхности) под углом 30-40°. При заниженных скоростях резки угол наклона силуэтов бороздок приближается к 25°, а при завышенных - к 90°; в том и другом случае качество поверхности кромки ухудшается.

3.8. При составлении карт раскроя проката, разметке и настройке аппаратуры для обеспечения требуемых размеров деталей, заготовляемых машинной кислородной резкой, необходимо учитывать среднюю ширину реза, зависящую от номера мундштука и толщины металла (табл.11). При резке способом "смыв-процесс" ширина реза составляет 8-9 мм.

Таблица 11

Толщина металла, мм

Номер мундштука

Ширина реза (мм) при резке

обычным способом

с кислородной завесой

10-16

1

3

4

20-36

2

4

4-5

40-50

3

4-5

5-6

3.9. Копиры для вырезки деталей должны изготовляться из хорошо выправленного листа углеродистой стали (марки Ст2, Ст3) толщиной 6-10 мм.

Толщина копира выбирается в зависимости от конфигурации вырезаемых деталей и диаметра магнитного пальца машины. При вырезке деталей простой конфигурации рекомендуется использовать тонкие копиры толщиной 6-8 мм и магнитный палец диаметром 14 мм. При вырезке деталей сравнительно сложной конфигурации следует применять копиры толщиной 10-12 мм и магнитный палец диаметром 12 мм.

Допускается применение копиров из толстолистовой фанеры (= 10-12 мм), к которой жестко прикреплены (приклепаны, притянуты металлическими шпильками, болтами) по заданному контуру стальные копирные полоски (брусочки).

Указания по определению требуемых размеров и контура копиров с учетом ширины реза и габаритов вырезаемых деталей даны на рис.8 и 9. Выбор того или иного контура копира зависит от расположения на вырезаемой детали острых углов.

Рис.8. Вырезка детали по внешнему контуру шаблона:

1 - контур детали; 2 - контур шаблона; - размер детали;

- диаметр магнитного пальца; - ширина реза;

- наименьший радиус закругления,

который можно получить у детали; -

размер шаблона для вырезки внешнего контура детали;

- размер шаблона для вырезки

внутреннего контура детали

Рис.9. Вырезка детали по внутреннему контуру шаблона:

1 - контур детали; 2 - контур шаблона; - размер детали;

- диаметр магнитного пальца; - ширина реза;

= 0 - наименьший радиус закругления, который

можно получить у детали; - размер

шаблона для вырезки внешнего контура детали;

- размер шаблона для вырезки внутреннего

контура детали

При вырезке детали с острым углом следует применять копир с внутренним контуром.

3.10. Во избежание искривления прямолинейных деталей, заготовляемых с помощью машинной кислородной резки, образование обеих параллельных кромок должно осуществляться одновременно.

3.11. Контроль качества поверхности кромок - определение их шероховатости, характера наклона бороздок и степени оплавления кромок - производится, как правило, визуально сравнением с эталонными образцами, имеющимися в распоряжении ОТК завода.

3.12. При заготовке деталей машинной кислородной резкой следует производить проверку твердости и пластичности металла кромок.

3.13. Твердость проверяется на шлифах, изготовленных из контрольных образцов, а пластичность - испытаниями контрольных образцов на загиб в холодном состоянии. Контрольные образцы отбирают от каждой из следующих трех групп толщин металла (по 3 образца на группу): 10-20 мм, 22-30 мм, свыше 30 мм.

Проверка каждой марки стали (на всех группах толщин) производится при освоении технологии машинной кислородной резки этой стали, а затем периодически - не реже одного раза в год.

3.15. Для замера твердости металла непосредственно у поверхности кромки рекомендуется изготавливать шлифы под углом 10-25° к поверхности реза (рис.10). Величина твердости металла в зоне, прилегающей к поверхности реза, не должна превышать 400HV. В случае превышения нормы указанная зона должна быть удалена механической обработкой у всех деталей, вырезанных из этой марки стали на режимах, которые были применены при изготовлении контрольных образцов, а режимы резки данной стали - откорректированы; величина твердости металла кромок должна быть вновь проверена.

Рис.10. Схема расположения плоскости микрошлифа по отношению к поверхности кромки, полученной при резке: