3.2. Металл, поступающий на резку, должен быть очищен от грязи, влаги, снега, льда и масла.
3.3. Перед началом работ по резке необходимо проверить:
плотность и прочность присоединения газовых шлангов к резакам;
наличие воды в затворе до уровня контрольного крана и плотность всех соединений в затворе на пропуск газа, а также плотность присоединений шланга к затвору;
исправность резаков, редукторов и рукавов;
наличие достаточного подсоса в инжекторной аппаратуре;
исправность электропроводки включающих устройств газорезательной машины, заземления, правильности подводки кислорода и горючего газа;
плавность хода всех частей машины и исправность реостата и магнитной головки.
3.4. В качестве горючего газа подогревающего пламени можно применять ацетилен по ГОСТ 5457-75, пропан-бутан по ГОСТ 10196-62* или природный газ.
3.5. Резку следует осуществлять кислородом чистотой не ниже 3 сорта (99,2%) по ГОСТ 5583-68*; при использовании кислорода иной чистоты следует изменить скорость резки согласно данным табл.7.
Таблица 7
|
Чистота кислорода, %
|
99,2 |
99,5 |
99,7 |
|
Коэффициент скорости резки
|
0,89 |
1 |
1,26 |
|
Примечание. % и 99,5 - скорость резки при частоте кислорода заданной и 99,5%.
|
3.6. Мощность подогревающего пламени и давление режущего кислорода следует устанавливать с учетом толщины разрезаемого металла, а скорость резки - и с учетом марки стали. В качестве ориентировочных данных можно пользоваться рекомендациями, приведенными в табл.8, 9, 10.
Таблица 8
|
Показатели
|
Характеристики режимов обычной машинной кислородной резки при толщине металла, мм
|
|||||
|
|
8
|
10 |
15 |
20 |
30 |
40 |
|
Скорость резки, мм/мин (при чистоте кислорода 99,5%)
|
450 |
500 |
380 |
350 |
310 |
290 |
|
Давление кислорода, кгс/см
|
3,5 |
4,0 |
5,0 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
|
Давление ацетилена, кгс/см
|
Не менее 0,4 |
|||||
|
Расход режущего кислорода, м/час
|
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,5 |
5,0 |
6,0 |
|
Расход кислорода в подогревающем пламени, м/час
|
0,3-0,5 |
0,3-0,5 |
0,3-0,5 |
0,4-0,6 |
0,4-0,6 |
0,4-0,6 |
|
Расход ацетилена, м /час
|
0,4-0,5 |
0,4-0,5 |
0,4-0,5 |
0,4-0,5 |
0,4-0,5 |
0,4-0,5 |
|
Расход газа-заменителя ацетилена, м/час
|
0,15-0,30 |
0,15-0,30 |
0,15-0,30 |
0,15-0,30 |
0,15-0,30 |
0,15-0,30 |
|
Номер внутреннего мундштука
|
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
|
Номер наружного мундштука
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
Расстояние от мундштука до листа, мм
|
4 |
4 |
4 |
4 |
5 |
5 |
|
Примечание. При выборе скорости резки низколегированной стали марок 15ХСНД, 10ХСНД и др. рекомендуется скорость резки уменьшить примерно на 5-10%.
|
Таблица 9
|
Показатели
|
Характеристики режимов кислородной резки способом "смыв-процесс" при толщине металла, мм
|
|||||
|
|
8
|
10 |
15 |
20 |
30 |
40 |
|
Скорость резки, мм/мин (при чистоте кислорода 99,5%)
|
1380 |
1200 |
900 |
720 |
510 |
400 |
|
Давление кислорода, кгс/см
|
6 |
6 |
7 |
8 |
8 |
9 |
|
Давление ацетилена, кгс/см
|
Не менее 0,8 |
|||||
|
Расход режущего кислорода, м/час
|
12,8 |
13,0 |
13,5 |
14,0 |
15,0 |
16,0 |
|
Расход кислорода в подогревающем пламени, м/час
|
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
0,8-1,0 |
|
Расход ацетилена, м/час
|
0,9-1,2 |
0,9-1,2 |
0,9-1,2 |
0,9-1,2 |
0,9-1,2 |
0,9-1,2 |
|
Расход газа-заменителя ацетилена, м/час
|
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
0,5-0,7 |
|
Примечание. При выборе скорости резки низколегированной стали марок 15ХСНД, 10ХСНД и др. рекомендуется скорость резки уменьшить примерно на 5-10%.
|
Таблица 10
|
Толщина разрезае- мой стали, мм |
Номер внутрен- него мунд- штука
|
Характеристики режимов газовой резки с кислородной завесой
|
|||||||
|
|
|
Скорость резки, мм/мин
|
Давление кислорода, кгс/см |
Расход газов, м/час |
|||||
|
|
|
|
завесы |
режущего |
завесы |
при использовании ацетилена
|
при использовании сжиженных газов |
||
|
|
|
|
|
|
|
кисло- рода |
ацети- лена |
кисло- рода |
сжижен- ных газов
|
|
12-16
|
1 |
320-280 |
0,4-0,6 |
6-7 |
2,4-2,8 |
4-5 |
0,3-0,4 |
5,0-5,5 |
0,15-0,30 |
|
20-30 |
2 |
320-280
|
0,4-0,8 |
7-8 |
2,4-3,6 |
4-5 |
0,3-0,5 |
5,5-6,0 |
0,15-0,30 |
|
32-40
|
3 |
300-260 |
0,4-0,8 |
8-9 |
2,4-3,6 |
6-7 |
0,3-0,5 |
7,0-8,0 |
0,15-0,30 |
|
Примечание. При резке с кислородной завесой расстояние между мундштуком и поверхностью разрезаемого листа должно быть равным 10-12 мм.
|
3.7. Следует избегать как завышенных, так и заниженных скоростей резки.
Признаком применения завышенных скоростей резки является чрезмерный наклон бороздок на поверхности реза. При нормальных скоростях обычной машинной резки наклон бороздок (рис.7) должен отвечать условию:
где - толщина разрезаемого проката, мм.
Рис.7. Схема расположения бороздок на кромках деталей после кислородной резки:
- толщина разрезаемого металла; - наклон бороздок
Признаком применения заниженных скоростей при всех способах резки является сильное оплавление ребра кромки со стороны входа режущей струи и вертикальное или с наклоном, обратным показанному на рис.7, расположение бороздок на поверхности реза.
При нормальных скоростях резки по способу "смыв-процесс" и установке мундштука под углом 25° к поверхности проката кромка получается гладкая и бороздки на ней различаются лишь в виде силуэтов, которые наклонены (по отношению к этой же поверхности) под углом 30-40°. При заниженных скоростях резки угол наклона силуэтов бороздок приближается к 25°, а при завышенных - к 90°; в том и другом случае качество поверхности кромки ухудшается.
3.8. При составлении карт раскроя проката, разметке и настройке аппаратуры для обеспечения требуемых размеров деталей, заготовляемых машинной кислородной резкой, необходимо учитывать среднюю ширину реза, зависящую от номера мундштука и толщины металла (табл.11). При резке способом "смыв-процесс" ширина реза составляет 8-9 мм.
Таблица 11
|
Толщина металла, мм
|
Номер мундштука
|
Ширина реза (мм) при резке
|
|
|
|
|
обычным способом
|
с кислородной завесой
|
|
10-16
|
1 |
3 |
4 |
|
20-36
|
2 |
4 |
4-5 |
|
40-50
|
3 |
4-5 |
5-6 |
3.9. Копиры для вырезки деталей должны изготовляться из хорошо выправленного листа углеродистой стали (марки Ст2, Ст3) толщиной 6-10 мм.
Толщина копира выбирается в зависимости от конфигурации вырезаемых деталей и диаметра магнитного пальца машины. При вырезке деталей простой конфигурации рекомендуется использовать тонкие копиры толщиной 6-8 мм и магнитный палец диаметром 14 мм. При вырезке деталей сравнительно сложной конфигурации следует применять копиры толщиной 10-12 мм и магнитный палец диаметром 12 мм.
Допускается применение копиров из толстолистовой фанеры (= 10-12 мм), к которой жестко прикреплены (приклепаны, притянуты металлическими шпильками, болтами) по заданному контуру стальные копирные полоски (брусочки).
Указания по определению требуемых размеров и контура копиров с учетом ширины реза и габаритов вырезаемых деталей даны на рис.8 и 9. Выбор того или иного контура копира зависит от расположения на вырезаемой детали острых углов.
Рис.8. Вырезка детали по внешнему контуру шаблона:
1 - контур детали; 2 - контур шаблона; - размер детали;
- диаметр магнитного пальца; - ширина реза;
- наименьший радиус закругления,
который можно получить у детали; -
размер шаблона для вырезки внешнего контура детали;
- размер шаблона для вырезки
внутреннего контура детали
Рис.9. Вырезка детали по внутреннему контуру шаблона:
1 - контур детали; 2 - контур шаблона; - размер детали;
- диаметр магнитного пальца; - ширина реза;
= 0 - наименьший радиус закругления, который
можно получить у детали; - размер
шаблона для вырезки внешнего контура детали;
- размер шаблона для вырезки внутреннего
контура детали
При вырезке детали с острым углом следует применять копир с внутренним контуром.
3.10. Во избежание искривления прямолинейных деталей, заготовляемых с помощью машинной кислородной резки, образование обеих параллельных кромок должно осуществляться одновременно.
3.11. Контроль качества поверхности кромок - определение их шероховатости, характера наклона бороздок и степени оплавления кромок - производится, как правило, визуально сравнением с эталонными образцами, имеющимися в распоряжении ОТК завода.
3.12. При заготовке деталей машинной кислородной резкой следует производить проверку твердости и пластичности металла кромок.
3.13. Твердость проверяется на шлифах, изготовленных из контрольных образцов, а пластичность - испытаниями контрольных образцов на загиб в холодном состоянии. Контрольные образцы отбирают от каждой из следующих трех групп толщин металла (по 3 образца на группу): 10-20 мм, 22-30 мм, свыше 30 мм.
Проверка каждой марки стали (на всех группах толщин) производится при освоении технологии машинной кислородной резки этой стали, а затем периодически - не реже одного раза в год.
3.15. Для замера твердости металла непосредственно у поверхности кромки рекомендуется изготавливать шлифы под углом 10-25° к поверхности реза (рис.10). Величина твердости металла в зоне, прилегающей к поверхности реза, не должна превышать 400HV. В случае превышения нормы указанная зона должна быть удалена механической обработкой у всех деталей, вырезанных из этой марки стали на режимах, которые были применены при изготовлении контрольных образцов, а режимы резки данной стали - откорректированы; величина твердости металла кромок должна быть вновь проверена.
Рис.10. Схема расположения плоскости микрошлифа по отношению к поверхности кромки, полученной при резке:
