— назву або товарний знак заводу-виробника;
— позначення креслення цистерни; -об'єм цистерни, м3;
— розрахунковий і пробний тиск, кПа (для цистерн циліндричної форми);
— пробний тиск, кПа (для цистерн прямокутної форми);
— масу, кг;
— допустиму температуру стінок (для цистерн з обігрівом), К;
— заводський номер і рік виготовлення;
— клеймо технічного контролю;
— клеймо Регістру (для повітрозберігачів);
— клеймо Замовника (для цистерн, які відповідають вимогам 4.1.2);
— знак відповідності згідно з ДСТУ 2296.
4.4.3 Висота знаків і літер марковання повинна бути не менше ніж 5 мм, одиниць виміру - 3 мм.
4.4.4 На поверхнях деталей (крім дрібних) цистерн, які не контактують з робочим середовищем, повинно бути нанесено марковання, яке містить);
— позначення креслення;
— марку матеріалу;
— номер плавки (для відповідальних деталей). Марковання необхідно наносити:
— ударним способом —для деталей з вуглецевої і корозієстійких сталей при товщині металу 6 мм і — фарбою —для виробів з кольорових сплавів, а також із сталей при товщині металу до 6 мм. Правильність перенесення марковання з листа, який пройшов вхідний контроль, на заготовку
засвідчується клеймом відділу технічного контролю.
4.4.5 Маркування транспортне — згідно з ГОСТ 14192.
4.5 Пакування
4.5.1 Перед пакуванням цистерн необхідно:
— зняти контрольно-вимірювальні прилади;
— провести часткову консервацію відповідно до вимог ГОСТ 9.014, варіант захисту ВЗ-2, а для цистерн систем гасіння хладоном — ВЗ-10, для групи виробів 1—3;
— закрити пробками або заглушками усі партубки, штуцери і отвори цистерн і, за наявності вказівки в конструкторській документації, опломбувати.
4.5.2 Консервації повинні підлягати усі непофарбовані поверхні цистерн, які виготовлені з вуглецевої і низьколегованої сталі, у тому числі і поверхні, які мають металеві або неметалеві неорганічні покриття.
4.5.3 Законсервована цистерна і контрольно-вимірювальні прилади повинні бути упаковані в міцну тару прийнятої на заводі-виробнику конструкції, яка виключає ушкодження їх від механічних і атмосферних впливів під час транспортування і зберігання.
4.5.4 Цистерни, виготовлені підприємством для суден власного будування, після виконання вимог 4.5.1, повинні зберігатися відповідно до вимог 10.3.
4.5.5 Решта вимог до паковання — згідно з ГОСТ 23170.
5 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ
5.1 Цистерни циліндричної форми, які працюють під надлишковим тиском, повинні бути обладнані запобіжними пристроями і контрольно-вимірювальними приладами.
5.2 Цистерни масою більше 20 кг повинні мати такелажні обухи.
5.3 Цистерна з обігрівом повинна мати ізоляцію, температура поверхні якої повинна бути не більше ніж 328 К.
5.4 Витратний клапан паливних цистерн з обігрівом належить розташовувати над змійовиками або повинні бути вжиті інші заходи безпеки, які виключають можливість огоління змійовиків.
6 СЕРТИФІКАЦІЙНІ ВИМОГИ
Сертифікаційні випробування повинні проводитися відповідно до вимог розділів 8 і 9.
7 ВИМОГИ ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
7.1 Під час проектування цистерн повинні бути дотримані вимоги Міжнародної конвенції щодо запобігання забруднення моря з суден, МАРПОЛ 73/78.
7.2 Паливні і мастильні цистерни слід споряджати піддонами із стічними трубами. Документацію на піддони та їх кріплення до цистерн розробляє розробник документації на цистерни.
У разі неможливості забезпечити стаціонарний злив від піддонів вони повинні бути обладнані зливними пробками для подальшого спорожнення в переносну тару.
8 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
8.1 Приймання цистерн повинно здійснюватися відділом технічного контролю підприємства-виробника і, у разі необхідності, споживачем (замовником) на його вимогу.
Пред'явлення цистерн до приймання замовником необхідно здійснювати згідно з номенклатурою вимог, обумовленою під час замовлення.
8.2 Перед прийманням цистерни повинні бути пред'явлені цей стандарт, комплект конструкторської документації і документи на повірку засобів вимірювань.
8.3 Відповідність цистерни вимогам цього стандарту і комплекту конструкторської документації слід перевіряти під час проведення поопераційного контролю в процесі виготовлення і за результатами приймально-здавальних випробувань.
8.4 Приймально-здавальні випробування кожної цистерни проводять в об'ємі і послідовності, які зазначено в таблиці 12.
Таблиця 12 — Склад приймально-здавальних випробувань
|
Склад приймально-здавальних випробувань |
Пункт стандарту, який визначає метод випробування |
|
Контроль зовнішнього вигляду зовнішніх і внутрішніх поверхонь, габаритних, установочних, приєднувальних розмірів і марки матеріалу |
9.1; 9.2; 9.3; 9.4 |
|
Контроль якості зварних з'єднань |
9.5; 9.6 |
|
Гідравлічні випробування цистерн прямокутної форми |
9.5.4 |
|
Гідравлічні і повітряні випробування цистерн циліндричної форми |
9.6.9 |
8.5 В разі невідповідності принаймні одній з вимог цього стандарту цистерна повинна бути повернена для усунення дефектів.
Після усунення дефектів цистерну пред'являють для повторних випробувань. Результати повторних випробувань вважати остаточними, якщо цистерна після усунення дефектів відповідає всім вимогам цього стандарту.
9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮ
9.1 Під час проведення приймально-здавальних випробувань цистерн необхідно використовувати стандартні засоби вимірювань з класом точності або розрядом не нижче ніж другий.
9.2 Вигляд зовнішніх і внутрішніх поверхонь слід перевіряти зовнішнім оглядом. Габаритні, установочні і приєднувальні розміри перевіряють вимірювальними інструментами і звіряються з креслярськими.
9.3 Відповідність матеріалу деталей корпусу цистерн вимогам 4.2.1 необхідно перевіряти за сертифікатами.
9.4 Методика проведення візуального і вимірювального контролю зварних з'єднань — згідно з чинною нормативною документацією.
9.5 Контроль якості зварних з'єднань цистерн прямокутної форми
9.5.1 Контроль якості зварних з'єднань цистерн прямокутної форми слід проводити зовнішнім оглядом і вимірюванням згідно з чинним нормативним документом, радіографічним методом в об'ємі не менше нід 10 % загальної їх довжини, а вузлів з'єднання підкріплювальних стрижневих елементів — в об'ємі 100 %.
9.5.2 Контролювати слід зварні з'єднання у місцях спряження (перетину) зварних швів і в місцях, зазначених відділом технічного контролю підприємства-виробника.
Якість зварних з'єднань вважається задовільною в разі виконання таких вимог:
- на радіограмах повинні бути відсутні зображення непроварів і тріщин;
- ширина (діаметр) і довжина зображень пор і включень (в тому числі пор і включень, які входять у скупчення) і довжина зображень скупчень, а також кількість і сумарна довжина цих дефектів не повинні перевищувати значень, які відповідають балу 2 і наведені в таблицях 13 і 14.
Таблиця 13 — Критерії оцінки стикових зварних з'єднань
У міліметрах
|
Мінімальна товщина зварюваних елементів |
Граничний розмір дефекту |
Гранична довжина допустимих скупчень і сумарна гранична довжина всіх допустимих дефектів (в т.ч. скупчень) для будь-якої ділянки радіограми довжиною 100 мм |
|||
|
|
пори і включення |
|
|||
|
|
. діаметр |
ширина |
довжина |
бал 3 |
бал 2 |
|
До 5 включ. |
1,5 |
1,0 |
2,0 |
4,0 |
6,0 |
|
Понад 5 до 10 включ. |
2,0 |
1,5 |
3,0 |
6,0 |
9,0 |
|
» 10 » 20 » |
3,0 |
2,0 |
L 4,0 |
8,0 |
12,0 |
|
» 20 » 40 » |
4,0 |
3,0 |
5,0 |
10,0 |
15,0 |
|
» 40 » 80 » |
5,0 |
4,0 |
5,0 |
10,0 |
15,0 |
|
» 80 |
5,0 |
5,0 |
5,0 |
10,0 |
15,0 |
Таблиця 14 — Критерії оцінки таврових зварних з'єднань
У міліметрах
|
Мінімальна товщина зварюваних елементів |
Граничний розмір дефекту |
Гранична довжина допустимих скупчень і сумарна гранична довжина всіх допустимих дефектів (в т.ч. скупчень) для будь-якої ділянки радіограми довжиною 100 мм |
|||
|
|
пори і включення |
|
|||
|
|
діаметр |
ширина |
довжина |
бал 3 |
бал 2 |
|
До 5 включ. |
3,0 |
2,0 |
6,0 |
12,0 |
18,0 |
|
Понад 5 до 10 включ. |
4,0 |
3,0 |
9,0 |
18,0 |
27,0 |
|
» 10 » 20 » |
5,0 |
4,0 |
12,0 |
24,0 |
36,0 |
|
» 20 |
5,0 |
5,0 |
15,0 |
30,0 |
45,0 |
У разі виявлення недопустимих дефектів в зварному з'єднанні необхідно перевірити його радіографічним методом в обидва боки від місця дефекту до місць з задовільною оцінкою.
Ділянки зварних швів, на яких виявлено недопустимі дефекти, повинні бути видалені і знову зварені.
9.5.3 Зварні з'єднання цистерн, виготовлених із сталей аустенітного класу, в разі наявності вимог в робочих кресленнях, повинні бути випробувані на міжкристалітну корозію згідно з ГОСТ 6032.
9.5.4 Для перевірки міцності зварних з'єднань необхідно проводити гідравлічні випробування. Гідравлічні випробування цистерн проводять до нанесення лакофарбових покриттів після контролю згідно з 9.1—9.4 і 9.5.1—9.5.3 пробним тиском води, зазначеним в складальному кресленні.
Дефекти, виявлені в процесі випробувань, повинні бути усунені. Після усунення дефектів цистерну повторно випробують.
Результати гідравлічного випробування повинні бути зареєстровані в журналі, де відображено такі відомості:
— позначення креслення цистерни;
— метод випробування;
— температура зовнішнього повітря, °С;
— дата випробування;
— результати випробувань і висновок;
— підпис представника ВТК і (у разі необхідності) представника органу нагляду.
9.6 Контроль якості зварних з'єднань цистерн циліндричної форми
9.6.1 Контроль якості зварних з'єднань цистерн циліндричної форми необхідно здійснювати:
— зовнішнім оглядом і вимірюванням;
— механічними випробуваннями;
— випробуваннями на міжкристалітну корозію;
— радіографічним методом;
— гідравлічними випробуваннями на міцність;
— випробуваннями на щільність.
9.6.2 Контроль якості зварних з'єднань зовнішнім оглядом і вимірюванням слід здійснювати згідно з чинним нормативним документом. Усі зварні з'єднання з товщиною стінки 6 мм і більше підлягають обов'язковому клеймуванню або іншому умовному позначенню, яке дозволяє установити прізвище зварника, який виконував зварювання.
9.6.3 Контроль якості зварних з'єднань механічними випробуваннями необхідно здійснювати для цистерн, які відповідають вимогам 4.1.3, у разі:
— одиничного виробництва;
— серійного виробництва в умовах виготовлення нових конструкцій;
— застосування нових матеріалів і засобів зварювання;
— виконання зварювання знову залучуваним зварником тощо;
— для цистерн, які відповідають вимогам 4.1.2, — згідно з «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
9.6.4 Механічним випробуванням повинні підлягати стикові зварні з'єднання контрольної планки, ідентичні виробничим зварним з'єднанням, які контролюються за маркою матеріалу, товщиною листа, формою оброблення крайок, методом зварювання, зварювальними матеріалами, що виконані в один і той самий період часу.
Під час зварювання контрольну планку необхідно установити так, щоб шов контрольної планки був продовженням шва цистерни. З цієї планки повинні бути виготовлені зразки зігдно з ГОСТ 6996 і випробувані:
— два поперечних зразки на статичне розтягування; — два поперечних зразки на статичний вигин;
— три зразки на ударний вигин.
Зразки повинні бути виготовлені у кількості, необхідній для проведення можливих повторних випробувань. Результати випробувань зразків вважаються незадовільними за наявності у зломі шва зварного з'єднання або на його поверхні кристалізаційних або холодних тріщин.
У разі одержання незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань дозволяється проведення повторних випробувань на зразках, вирізаних з тієї самої контрольної планки.
Повторні випробування проводять тільки з того виду механічних випробувань, які дали незадовільні результати.
Повторним випробуванням піддають подвоєну кількість зразків порівняно з наведеними вище у цьому пункті стандарту.
У разі одержання незадовільних результатів під час повторних випробувань зварні з'єднання визнають непридатними.
Зразки для цистерн класу III відповідно до Правил Регістру повинні виготовлятися на вимогу інспектора Регістру. Умови вирізки зразків з контрольних планок і проведення випробувань — за Правилами Регістру.
